KR200351099Y1 - 플랜지용 자동마킹기 - Google Patents

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KR200351099Y1
KR200351099Y1 KR20-2004-0005755U KR20040005755U KR200351099Y1 KR 200351099 Y1 KR200351099 Y1 KR 200351099Y1 KR 20040005755 U KR20040005755 U KR 20040005755U KR 200351099 Y1 KR200351099 Y1 KR 200351099Y1
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flange
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cam
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KR20-2004-0005755U
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최윤옥
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대륙프랜지공업(주)
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Abstract

본 고안은 플랜지용 자동마킹기에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 플랜지의 외주면에 구매자가 원하는 뚜렷한 마킹을 형성할 수 있고 동시에 마킹 활자의 수명을 연장시킨 플랜지용 자동마킹기에 관한 것이다.
이에 본 고안은 소재(5)를 공급할 수 있도록 컨베이어(10a)가 설치된 소재공급대(10); 상기 소재공급대(10)로부터 공급받은 소재(5)를 이송가능하게 지지하도록 베이스 플레이트(21)의 상측에 한 쌍의 안내가이드(22)가 이격 설치되고, 베이스 플레이트(21)의 상측면에는 길이방향으로 레일(23)이 설치된 소재이송대(20); 상기 소재이송대(20)의 일측에 각각 이격되어 회전가능하게 설치되고 모터(36)의 구동으로 함께 회전하는 캠(30) 및 일정한 문자가 새겨진 활자(40); 상기 소재이송대(20)의 타측에 상기 활자(40)와 대응하는 위치에 설치되어 소재(5)를 활자측으로 가압하면서 회전가능하게 지지하는 가압수단(80); 상기 소재이송대(20)의 레일(23)에 슬라이딩 가능하게 설치됨과 아울러 상기 캠(30)의 회전운동에 연동하여 상기 안내가이드(22)의 상단에 위치한 소재(5)를 상기 활자(40)와 가압수단(80) 사이로 이송시키는 이송수단(70)을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

플랜지용 자동마킹기{Automatic marking machine for flange}
본 고안은 플랜지용 자동마킹기에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 플랜지의 외주면에 구매자가 원하는 뚜렷한 마킹을 형성할 수 있고 동시에 마킹 활자의 수명을 연장시킨 플랜지용 자동마킹기에 관한 것이다.
일반적으로 플랜지는 유체가 내부를 통하여 이동하는 파이프를 서로 연결하는 등 관이음을 하는데 사용되는 것으로서, 전체적으로는 원통상의 파이프 형상을 가지고 있다.
이러한 플랜지를 성형하는 종래의 방법은, 먼저 프레스로 철판을 원판형태로 블랭킹 가공하여 원판형 반제품을 성형한다.
그리고, 상기 원판형으로 따낸 원판형 반제품의 중앙부는 재차 프레스로 피어싱가공하여 원형으로 따내어 링형 반제품을 성형한다.
이후 상기 링형 반제품을 정해진 치수대로 상면이나 또는 상하면과 내외주면 전둘레를 절삭가공하여 플랜지의 가공을 완료한다.
상기와 같은 과정을 거쳐 링형태의 플랜지가 제작된 후에는 다수의 볼트체결공을 드릴과 리머작업을 실시하여 플랜지에 대한 가공이 완료되는 것이며, 이렇게 제작완료된 플랜지의 외주면에는 플랜지의 규격 등 구매자가 원하는 다양한 문자를 새겨넣어 구매자에게 공급이 이루어진다.
도 1 은 종래의 플랜지용 자동마킹기를 나타내는 평면도로서, 이를 간략히 설명하면, 상기 자동마킹기(100)는 마킹본체(101)와, 상기 마킹본체(101)의 상단 일측에 설치되어 모터(미도시)의 구동으로 회전하며 외측면에 다수의 플레이트(103)가 결합된 체인(102)과, 상기 마킹본체(101)의 상단에 상기 체인(102)과 일정간격 이격되어 설치되되 핸들스크류(104)와 결합되어 전,후 이송가능하게 구비된 이송몸체(105)와, 상기 이송몸체(105)의 일측에 스프링(106)을 매개로 탄력적으로 설치되고 상기 플레이트(103)와 대향하는 면에 각각의 문자가 양각으로 새겨진 활자(107)로 구성된다.
따라서, 상기 플레이트(103)와 활자(107) 사이에 플랜지(108)가 공급되면, 상기 체인(102)이 회전하게 되고, 이때 상기 플레이트(103)와 활자(107) 사이에서 밀착되어 있는 플랜지(108)는 이동하는 플레이트(103)를 따라 회전하면서 활자(107)를 통과하게 된다.
이 과정에서 상기 활자(107)는 스프링(106)으로부터 작용하는 압력으로 상기 플랜지(108)를 가압하게 되는데, 이때 플랜지(108)의 외주면에 문자가 새겨지게 되는 것이다.
즉, 고정된 상태의 활자(107)면에 플랜지(108)가 구르면서 통과하는 과정에서 플랜지(108)의 외주면에 문자가 새겨지는 것이다.
그러나, 상기 스프링(106)의 강한 압력으로 상기 플레이트(103)에 흠집이 발생하게 되고, 이러한 흠집으로 인해 플랜지(108)에도 손상을 발생시키는 문제가 있다.
또한, 상기 플레이트(103)에 흠집이 발생하면 그 만큼 플레이트(103)를 계속 교체해줘야 하기 때문에 플레이트(103)가 많이 소요되어 비용이 증가하는 문제가 있었다.
그리고, 상기 고정된 상태의 활자(107)에 플랜지(108)만 회전하면서 통과함에 따라 활자(107)에 양각으로 형성된 문자가 쉽게 파손되어 활자(107) 소모량이 증가하여 역시 비용이 증가하는 문제가 있다.
또한, 상기 활자(107)의 파손을 방지하기 위해 상기 스프링(106)의 압력을줄이면 구매자가 원하는 뚜렷한 마킹을 얻을 수 없는 문제도 있었다.
그리고, 플랜지(108)의 크기가 변경될 경우 매번 상기 핸들스크류(104)를 회전시켜 맞추어야 하기 때문에 작업이 매우 불편하였다.
상기한 문제점을 해결하기 위한 본 고안의 목적은 공급되는 소재(플랜지)의 연속적인 마킹작업이 가능하여 생산성을 향상함과 아울러 항상 일정하고 정확한 압력으로 소재를 회전가능하게 가압하고 동시에 소재와 활자가 함께 회전하면서 마킹작업이 이루어지기 때문에 활자의 파손이 감소하여 활자의 수명을 연장할 수 있고 비용도 절감할 수 있으며 보다 뚜렷한 마킹을 얻을 수 있는 플랜지용 자동마킹기를 제공하는데 있다.
도 1은 종래의 자동마킹기를 나타내는 평면도,
도 2는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기를 나타내는 사시도,
도 3은 도 2에서의 A-A선 단면도,
도 4는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기에서 활자를 나타내는 사시도,
도 5a∼5d는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기의 작동과정을 나타내는 평면도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호 설명>
1: 자동마킹기 5: 소재(플랜지)
10: 소재공급대 10a: 컨베이어
11,33,44: 회전축 12,34,45: 스프로킷
13,14a,35: 체인 14,36: 모터
15,24: 수직프레임
20: 소재이송대 21: 베이스 플레이트
22: 안내가이드 23,82: 레일
25: 연장플레이트 30: 캠
31: 제 1 센서작동편 32: 제 2 센서작동편
40: 활자 41: 상판
42: 하판 43: 분할문자판
50: 스톱퍼 51,75a,76a: 볼트공
52: 걸림턱 53: 수직플레이트
54,73,75b,76b: 볼트 60: 센서플레이트
61: 제 1 근접센서 62: 제 2 근접센서
70: 이송수단 71: 이송몸체
72a: 브라켓 72: 이송판
74: 경사홈 75: 조정플레이트
76: 회전링크 77: 연결링크
80: 가압수단 81: 지지프레임
83: 수직브라켓 84: 실린더
84a: 실린더로드 85: 가압판
86: 롤러
상기한 목적을 달성하기 위한 본 고안은 소재를 공급할 수 있도록 컨베이어가 설치된 소재공급대; 상기 소재공급대로부터 공급받은 소재를 이송가능하게 지지하도록 베이스 플레이트의 상측에 한 쌍의 안내가이드가 이격 설치되고, 베이스 플레이트의 상측면에는 길이방향으로 레일이 설치된 소재이송대; 상기 소재이송대의 일측에 각각 이격되어 회전가능하게 설치되고 모터의 구동으로 함께 회전하는 캠 및 일정한 문자가 새겨진 활자; 상기 소재이송대의 타측에 상기 활자와 대응하는 위치에 설치되어 소재를 활자측으로 가압하면서 회전가능하게 지지하는 가압수단; 상기 소재이송대의 레일에 슬라이딩 가능하게 설치됨과 아울러 상기 캠의 회전운동에 연동하여 상기 안내가이드의 상단에 위치한 소재를 상기 활자와 가압수단 사이로 이송시키는 이송수단을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 고안을 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
종래에 있어서와 동일한 부분에 대한 반복되는 설명은 생략한다.
도 2는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기를 나타내는 사시도이고, 도 3은 도 2에서의 A-A선 단면도이며, 도 4는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기에서 활자를 나타내는 사시도이고, 도 5a∼5d는 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기의 작동과정을 나타내는 평면도이다.
도시된 바와 같이, 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기(1)는 마킹작업을 위해 소재(플랜지)(5)를 공급할 수 있도록 컨베이어(10a)가 설치된 일정한 길이의 소재공급대(10)가 설치된다.
상기 소재공급대(10)는 하측에 수직프레임(15)이 구비되어 바닥으로부터 일정한 높이에 설치되며, 상기 컨베이어(10a)는 모터(14)의 구동으로 작동하는 체인 컨베이어(10a)인 것이 바람직하다.
즉, 상기 소재공급대(10)의 양단부에 스프로킷(12)이 구비된 회전축(11)이 각각 설치되고 상기 스프로킷(12)에는 소재(5) 이송을 위한 체인(13)이 결합되며, 상기 일측의 회전축(11)은 모터(14)와 체인(14a)으로 연결되어 모터(14)로부터 동력을 전달받아 회전하게 되는 것이다.
그리고, 상기 소재공급대(10)와 직각으로 소재이송대(20)가 설치되며, 상기 소재이송대(20) 역시 하측에 수직프레임(24)이 구비되고 상기 소재공급대(10)로부터 소재(5)를 원활하게 공급받을 수 있도록 소재공급대(10)와 동일 높이에 설치되는 것이 바람직하다.
상기 소재이송대(20)는 상기 수직프레임(24)이 설치되는 일정한 길이의 베이스 플레이트(21)가 구비되고, 상기 소재공급대(10)로부터 공급받은 소재(5)를 이송가능하게 지지하도록 상기 베이스 플레이트(21)의 상측으로 일정간격 이격되게 한 쌍의 안내가이드(22)가 설치된다.
상기 한 쌍의 안내가이드(22)는 상호 일정간격 이격되며 양단부는 각각 상기 베이스 플레이트(21)에 고정 설치된다.
또한, 상기 베이스 플레이트(21)의 상측면에는 길이방향으로 레일(23)이 설치된다.
상기 소재이송대(20)의 일측에는 상기 소재공급대(10)로부터 공급되는 소재(5)가 상기 한 쌍의 안내가이드(22) 상단에서 정지할 수 있도록 스톱퍼(50)가 설치된다.
상기 스톱퍼(50)는 상기 베이스 플레이트(21)의 일측면에 수직으로 결합된 수직플레이트(53) 상단에 수평인 상태로 볼트(54) 결합되며, 소재(5)의 크기에 대응하여 전,후 위치조정이 가능하도록 장방형의 볼트공(51)이 형성된다.
또한, 상기 스톱퍼(50)의 하측면에는 여러단계로 단차지게 걸림턱(52)이 형성되는데, 상기 걸림턱(52)은 상기 수직플레이트(53)의 상단부에 걸리면서 상기 소재공급대(10)로부터 소재(5)가 공급될 때의 충격으로 스톱퍼(50)가 후방으로 밀리는 현상을 방지하게 된다.
여기서, 상기 스톱퍼(50)는 상기 안내가이드(22) 보다 대략 소재(5)의 두께정도 높은 위치에 설치되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 소재이송대(20)의 일측에는 각각 일정간격 이격되어 회전가능하게 설치되는 캠(30) 및 일정한 문자가 새겨진 활자(40)가 구비된다.
상기 캠(30)과 활자(40)는 상기 베이스 플레이트(21)를 일측으로 연장형성한 연장플레이트(25)에 각각 회전가능하게 설치되며, 하측방향에 설치된 모터(36)와 체인(35) 결합되어 함께 회전하게 된다.
여기서, 상기 캠(30)과 활자(40)의 하단부에는 상기 모터(35)와 체인(36) 결합하기 위해 하측으로 회전축(33)(44)이 연장 결합되고 그 단부에 스프로킷(34)(45)이 구비되는 것은 당연할 것이다.
상기 활자(40)는 상호 일정간격 이격된 상판(41) 및 하판(42)을 구비하고, 상기 상,하판(41)(42) 사이에는 각각 다른 문자가 외주면에 양각으로 형성된 다수개의 분할문자판(43)이 결합되어 구성된다.
즉, 상기 상판(41)과 하판(42)을 분해한 상태에서 그 사이에 조각처럼 이루어진 분할문자판(43)들을 조합하여 구매자가 원하는 문자를 구성한 후, 다시 상판(41)과 하판(42)을 결합하여 활자(40)를 구성하게 된다.
여기서, 상기 분할문자판(43)은 상기 상,하판(41)(42) 보다 외측으로 소량 돌출되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 활자(40)와 대응하는 상기 소재이송대(20)의 타측에는 소재(5)를 활자(40)측으로 가압함과 동시에 회전가능하게 지지하는 가압수단(80)이 설치된다.
상기 가압수단(80)은 바닥으로부터 일정한 높이에 설치되고 상측면에 레일(82)이 형성된 지지프레임(81)과, 상기 지지프레임(81)의 일측에 결합된 수직브라켓(83)에 의해 수평설치되는 실린더(84)와, 상기 실린더(84)의 실린더로드(84a)에 결합되어 상기 레일(82)을 따라 슬라이딩 가능하게 설치되고 단부측에는 소재(5)를 회전가능하게 가압/지지하는 한 쌍의 롤러(86)를 갖는 가압판(85)으로 이루어진다.
상기 한 쌍의 롤러(86)는 상호 일정간격 이격 설치되어 상기 활자(40)의 전방측까지 이송되어온 소재(5)를 활자(40)측으로 가압/지지함과 동시에 활자(40)의 회전시 소재(5)가 현위치에서 회전할 수 있도록 지지하게 된다.
한편, 상기 실린더(84)는 다양한 방법으로 전,후 작동되도록 할 수 있지만, 본 고안에서는 상기 캠(30)의 일측으로 일정간격 이격되어 센서플레이트(60)가 수직으로 설치되고, 상기 센서플레이트(60)에는 상,하 일정간격으로 제 1,2 근접센서(61)(62)가 설치된다.
또한, 상기 캠(30)의 외주면에는 상기 제 1 근접센서(61)를 작동시키는 제 1 센서작동편(31)과, 상기 제 2 근접센서(62)를 작동시키는 제 2 센서작동편(32)이 각각 돌출되어 일정간격 이격 설치된다.
즉, 상기 캠(30)의 회전시 상기 제 1,2 센서작동편(31)(32)이 제 1,2 근접센서(61)(62)를 각각 작동시키게 되며, 제 1 근접센서(61)가 작동하게 되면 상기 실린더(84)가 작동하여 상기 가압판(85)이 전진하면서 소재(5)를 활자(40)측으로 가압하고, 제 2 근접센서(62)가 작동하게 되면 상기 실린더(84)에 의해 가압판(85)이후진하면서 소재(5)의 가압을 해제하는 것이다.
여기서, 상기 활자(40)의 분할문자판(43)이 소재(5)의 외주면에 접촉하기 직전에 상기 제 1 근접센서(61)가 작동되도록 하고, 상기 분할문자판(43)이 소재(5)의 외주면에 접촉하면서 마킹작업이 완료된 후에는 상기 제 2 근접센서(62)가 작동되도록 하는 것이 바람직하다.
이를 위해서, 상기 활자(40)에서 분할문자판(43)의 문자가 시작하는 위치와 대응하는 상기 캠(30)의 외주면에 제 1 센서작동편(31)을 설치하고, 분할문자판(43)의 문자가 끝나는 위치와 대응하는 상기 캠(30)의 외주면에 제 2 센서작동편(32)을 설치하는 것이다.
그리고, 상기 소재이송대(20)의 베이스 플레이트(21) 상측면에 구비된 레일(23)에 슬라이딩 가능하게 설치됨과 아울러 상기 캠(30)의 회전운동에 연동하여 상기 안내가이드(22)의 상단에 위치한 소재(5)를 상기 활자(40)와 가압수단(80) 사이로 이송시키는 이송수단(70)이 설치된다
상기 이송수단(70)은 상기 한 쌍의 안내가이드(22) 사이에 위치되어 상기 레일(23)에 슬라이딩 가능하게 결합되는 일정한 길이의 이송몸체(71)와, 상기 안내가이드(22)의 상단에 안착된 상태로 상기 이송몸체(71)에 볼트(73) 결합되고 소재(5)를 밀어 이송시키는 이송판(72)과, 상기 캠(30)의 상단에 위치조정 가능하게 볼트(76b) 결합되는 회전링크(76)와, 상기 회전링크(76)의 단부와 이송몸체(71)의 단부를 연결하는 연결링크(77)로 이루어진다.
상기 이송판(72)에서 소재(5)와 접촉하는 면은 소재(5)를 안정적이고 정확하게 이송시킬 수 있도록 소재(5)의 외주면과 적어도 두 점 이상이 접촉하도록 일정각도로 경사진 경사홈(74)이 형성되어 있다.
또한, 상기 경사홈(74)은 소재(5)의 크기에 대응하여 크기조절이 가능하도록 상기 이송판(72)의 상단에 조정플레이트(75)가 설치된다.
상기 조정플레이트(75)는 장방형 볼트공(75a)이 형성되어 상기 이송판(72)과 볼트(75b)로 결합되면서 위치조정 가능하게 설치됨으로서 소재(5)와 접촉하는 경사홈(74)의 크기를 조절할 수 있게 되는 것이다.
아울러, 상기 이송판(72)에는 이송판(72)이 소재이송대(20)에서 상사점에 위치할 때 상기 소재공급대(10)에 준비된 소재(5)가 상기 소재이송대(20)로 진입하는 것을 차단할 수 있도록 일정한 길이의 브라켓(72a)이 구비되는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 회전링크(76)에는 상기 캠(30)의 상단에서 위치조정가능하게 장방형 볼트공(76a)이 형성되어 있다.
즉, 소재(5)의 크기에 따라 상기 회전링크(76)의 위치를 조정하여 상기 이송판(72)의 상사점을 변경함으로서 다양한 크기의 소재(5)가 공급되어도 상기 회전링크(76)의 위치만 간단히 조정하여 소재(5)가 항상 상기 활자(40)와 가압수단(80) 사이로 이송될 수 있도록 하는 것이다.
이하, 본 고안에 따른 플랜지용 자동마킹기(1)의 작용을 설명하면 다음와 같다.
먼저, 작업자에 의해 상기 소재공급대(10)의 상단에 다수의 소재(5)가 올려지면 상기 소재(5)는 체인 컨베이어(10a)를 따라 이동하면서 상기 소재이송대(20)측으로 하나씩 순차적으로 공급되며, 소재이송대(20)로 공급되는 소재(5)는 소재이송대(20)의 일측에 구비된 스톱퍼(50)에 의해 정지하면서 상기 안내가이드(22) 상단에 안착된다.
이때, 상기 캠(30)과 활자(40)는 모터(36)의 구동으로 항상 회전하게 되는데, 상기 캠(30)의 회전으로 캠(30)의 상단에 결합된 회전링크(76)가 회전하고, 상기 회전링크(76)의 단부에 연결된 연결링크(77)는 회전운동을 직선운동으로 바꾸면서 상기 소재이송대(20)의 레일(23)에 설치된 이송몸체(71)를 레일(23)을 따라 슬라이딩 시키게 된다.
이렇게 상기 이송몸체(71)가 레일(23)을 따라 슬라이딩 하는 과정에서 이송몸체(71)에 결합된 이송판(72)이 상기 안내가이드(22) 상단에 안착된 소재(5)를 밀면서 이송시키게 되며, 상기 이송판(72)이 상사점에 위치할 때, 소재(5)는 상기 활자(40)와 상기 한 쌍의 롤러(86) 사이에 위치된다.
이후, 상기 캠(30)의 회전으로 이송판(72)이 상사점에서 하사점을 향하는 시점에서 상기 캠(30)에 구비된 제 1 센서작동편(31)이 제 1 근접센서(61) 전방을 지나치게 되어 제 1 근접센서(61)를 작동시키게 된다.
상기 제 1 근접센서(61)의 신호를 감지한 상기 가압수단(80)에 구비된 실린더(84)는 가압판(85)을 일정거리 전진시키게 되며, 이때 상기 한 쌍의 롤러(86)가 소재(5)를 상기 활자(40)측으로 가압함과 동시에 회전가능하게 지지한다.
여기서, 상기 소재(5)를 가압하는 가압판(85)의 압력은 상기 활자(40)에 구비된 분할문자판(43)의 문자가 소재(5)의 외주면에 새겨질 정도인 것이 바람직하며, 이는 상기 실린더(84)를 제어하는 컨트롤러에 소재(5)의 크기별로 기입력된 값 만큼 실린더(84)를 작동시켜 항상 일정한 압력으로 소재(5)를 활자(40)측으로 가압하게 되는 것이다.
따라서, 소재(5)의 외주면에 항상 뚜렷한 마킹을 얻을 수 있는 것이다.
계속해서, 상기 가압판(85)이 소재(5)를 활자(40)측으로 가압하면, 이때 활자(40)는 계속 회전중이므로 상기 한 쌍의 롤러(86)와 활자(40) 사이에 있는 소재(5)는 함께 회전하게 되는데, 이 과정에서 상기 소재(5)의 외주면과 활자(40)에 구비된 분할문자판(43)이 상호 맞물려 회전하게 되면서 소재(5)의 외주면에 마킹작업이 진행된다.
이렇게 마킹작업이 진행되는 동안 상기 이송판(72)은 계속 하사점을 향하게 되고, 마킹작업이 완료되는 시점에서는 이송판(72)이 거의 하사점에 도달하게 된다.
이때, 상기 캠(30)에 구비된 제 2 센서작동편(32)이 제 2 근접센서(62) 전방을 지나치게 되면서 제 2 근접센서(62)를 작동시키게 되고, 상기 제 2 근접센서(62)의 신호를 감지한 상기 가압수단(80)에 구비된 실린더(84)는 가압판(85)을 후진시켜 소재(5)의 가압을 해제한다.
한편, 상기 이송판(72)이 하사점에 위치할 때, 상기 소재공급대(10)로부터 소재(5)가 소재이송대(20)의 안내가이드(22) 상단으로 공급이 이루어진다.
그리고, 상기 이송판(72)은 다시 하사점에서 상사점을 향하게 되는데, 이때상기 이송판(72)은 새로 공급된 소재(5)를 상기 활자(40)와 한 쌍의 롤러(86) 사이로 이송시키게 된다.
이 과정에서 상기 활자(40)와 한 쌍의 롤러(86) 사이에 위치해 있던 마킹작업 완료된 소재(5)는 새로 공급되어 이송되는 소재(5)에 의해 빠져나가 컨베이어(미도시) 등으로 배출된다.
이후, 상기한 전 과정이 반복 수행되면서 연속적인 마킹작업이 이루어진다.
상기한 본 고안에 따르면, 공급되는 소재(플랜지)가 자동으로 연속적인 마킹작업이 이루어져 작업이 간편하고 생산성이 향상된다.
또한, 소재의 크기에 관계없이 항상 일정하고 정확한 압력으로 소재를 활자측으로 가압함과 동시에 회전가능하게 지지하고 소재와 활자가 함께 회전하면서 마킹작업이 이루어짐으로서, 활자의 파손이 감소되고 활자의 수명이 연장됨과 아울러 비용이 절감되고 보다 뚜렷한 마킹을 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. 소재(5)를 공급할 수 있도록 컨베이어(10a)가 설치된 소재공급대(10);
    상기 소재공급대(10)로부터 공급받은 소재(5)를 이송가능하게 지지하도록 베이스 플레이트(21)의 상측에 한 쌍의 안내가이드(22)가 이격 설치되고, 베이스 플레이트(21)의 상측면에는 길이방향으로 레일(23)이 설치된 소재이송대(20);
    상기 소재이송대(20)의 일측에 각각 이격되어 회전가능하게 설치되고 모터(36)의 구동으로 함께 회전하는 캠(30) 및 일정한 문자가 새겨진 활자(40);
    상기 소재이송대(20)의 타측에 상기 활자(40)와 대응하는 위치에 설치되어 소재(5)를 활자측으로 가압하면서 회전가능하게 지지하는 가압수단(80);
    상기 소재이송대(20)의 레일(23)에 슬라이딩 가능하게 설치됨과 아울러 상기 캠(30)의 회전운동에 연동하여 상기 안내가이드(22)의 상단에 위치한 소재(5)를 상기 활자(40)와 가압수단(80) 사이로 이송시키는 이송수단(70)
    을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 가압수단(80)은 상측면에 레일(82)이 형성된 지지프레임(81)과, 상기 지지프레임(81)의 일측에 수평설치되는 실린더(84)와, 상기 실린더(84)의 실린더로드(84a)에 결합되어 상기 레일(82)을 따라 슬라이딩 가능하게 설치되고 단부측에는 소재(5)를 회전가능하게 가압/지지하는 한 쌍의 롤러(86)를 갖는 가압판(85)으로이루어지는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 실린더(84)를 전,후 작동시킬 수 있도록 상기 캠(30)의 일측으로 일정간격 이격되어 상,하로 제 1,2 근접센서(61)(62)가 설치되고, 상기 캠(30)의 외주면에는 상기 제 1,2 근접센서(61)(62)를 각각 작동시키는 제 1,2 센서작동편(31)(32)이 이격되어 설치된 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 이송수단(70)은 상기 한 쌍의 안내가이드(22) 사이에 위치되어 상기 레일(23)에 슬라이딩 가능하게 결합되는 이송몸체(71)와, 상기 안내가이드(22)의 상단에 안착된 상태로 상기 이송몸체(71)에 볼트(73) 결합되고 소재(5)를 밀어 이송시키는 이송판(72)과, 상기 캠(30)의 상단에 위치조정 가능하게 볼트(76b) 결합되는 회전링크(76)와, 상기 회전링크(76)의 단부와 상기 이송몸체(71)의 단부를 연결하는 연결링크(77)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 이송판(72)에는 상기 이송판(72)이 소재이송대(20)에서 상사점에 위치할 때 상기 소재공급대(10)에서 소재이송대(20)로 공급되는 소재(5)를 차단하는 브라켓(72a)이 구비되는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 소재이송대(20)의 일측에는 상기 소재공급대(10)로부터 공급되는 소재(5)가 상기 한 쌍의 안내가이드(22) 상단에서 정지할 수 있도록 스톱퍼(50)가 더 구비되는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 활자(40)는 상호 일정간격 이격된 상판(41) 및 하판(42)과, 상기 상,하판(41)(42) 사이에 결합되고 각각 다른 문자가 외주면에 양각으로 형성된 다수개의 분할문자판(43)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 스톱퍼(50)는 상기 베이스 플레이트(21)의 일측면에 수직으로 결합된 수직플레이트(53)의 상단에 수평으로 볼트(54) 결합되고, 전,후 위치조정이 가능하도록 장방형의 볼트공(51)이 형성됨과 아울러 하측면에는 여러단계로 단차지게 걸림턱(52)이 형성된 것을 특징으로 하는 플랜지용 자동마킹기.
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