KR20030082732A - 습식 현상제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 습식 현상제 - Google Patents

Abstract

본 발명은 토너 입자의 크기 분포를 조절하여 해상도가 우수한 습식 현상제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 습식 현상제에 관한 것이다.

본 발명에 따른 제조방법은 안료를 미세하게 분산시키기 위한 적절한 조성비에서 사전 밀링 단계를 거치기 때문에 본 발명에 의해 제조된 습식현상제는 토너입자의 크기가 미세하며 그 크기를 원하는 대로 조절할 수 있을 뿐만 아니라 입자의 분포 역시 매우 균일하기 때문에 해상도가 우수하다. 또한, 공용매를 사용하지 않기 때문에 환경친화적이며, 공용매의 제거 공정이 생략되기 때문에 제조공정이 단순해지며 제조 단가도 절감할 수 있다.

Description

습식 현상제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 습식 현상제{Method for manufacturing liquid composition for developing latent electrostatic images and liquid composition using the same }

본 발명은 습식 현상제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 습식 현상제에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 토너 입자의 크기 분포를 조절하여 해상도가 우수한 습식 현상제의 제조방법에 관한 것이다.

현재 사무실환경에서 많이 사용하고 있는 프린터로는 레이저를 이용하여 감광체에 잠상을 만든 후 전위차를 이용하여 감광체 상의 잠상에 토너를 이동시키고 이를 종이에 전사해 화상을 맺도록 하는 레이저 프린터가 주류를 이루고 있다. 잉크젯 프린터도 많이 사용되고 있으나, 이는 개인용 프린터에 적합하며, 사무실 환경에서는 여러 컴퓨터와 네트워크로 연결되어 많은 용량의 프린터를 수행하는 레이저 프린터가 향후에도 계속 시장을 넓힐 것으로 바라보고 있다.

현재까지 주로 개발/판매되고 있는 레이저 프린터는 주로 흑백의 건식 프린터였다. 이는 토너에 마찰대전을 일으켜 공기 중에서 감광체(OPC) 상의 잠상으로 토너가 이동하도록 하는 방법으로 토너가 분말 상태로 존재하는 이유로 발생하는 분진 등에 의한 환경 문제 및 화상 품질에 한계가 있는 것으로 알려져 있다. 이런 환경 상의 문제 및 화상 품질을 일보 향상시킬 수 있는 방법으로 습식 프린터에 대한 연구가 진행되고 있다. 습식 프린터는 토너를 분말상태가 아닌 용매에 분산시킨 용액상태로 존재하는 것으로 감광체(OPC)상의 잠상으로 토너가 이동할 때 용매가 매체가 되는 이유로 공기에서와는 다르게 외부 요인 (온도/습도 등)에 영향을 받지 않을 뿐 아니라 분진 발생과 같은 환경문제를 극복할 수 있으며, 토너의 입자 크기의 한계 또한 건식 타입(6㎛이상)에 비해 상당히 극복함으로써 우수한 화상품질을 얻을 수 있는 장점이 있다.

레이저 프린터의 해상도는 토너 입자의 크기와 밀접한 관계를 가진다. 이러한 프린터 토너의 해상도를 향상시키기 위해서 종래기술에 사용된 방법을 살펴보면 이하와 같다.

도 1에 나타낸 바와 같이 미국특허 제5,407,771호에 개시되어 있는 액체 토너의 대표적인 제조 방법은 다음과 같다. 안료, 분산제 및 수지를 용매와 함께 혼합한 후 65℃ 내지 100℃에서 구성요소들이 고르게 섞일 때까지 교반을 한다. 모든구성요소들이 고르게 섞이게 되면 반응조의 온도를 서서히 낮추면서 용융된 수지가 다시 고체로 석출되도록 한다. 수지의 석출로 인해 잉크가 고체로 굳어진 것을 절단기나 파쇄기 등을 이용해 잘게 분쇄한 후 용매와 함께 분쇄기에서 습윤분쇄를 75시간 동안 하여 액체 토너를 완성하게 된다. 이 때 액체 토너에 대전 특성을 부여하는 대전 제어제 (Charging Control Agent:CCA)는 습윤분쇄가 끝난 후나 습윤분쇄 중에 첨가하게 된다. 상기 공정은 토너 입자 표면에 돌기를 형성함으로써 해상도를 증가시키기 위한 구성을 개시하고 있지만 고온에서 혼합하고, 장시간 밀링을 거치게 되므로 복잡하고, 제조 비용이 상승하게 되는 단점이 있으며, 토너 입자가 형성되기 전에 존재하는 안료 입자의 크기 또는 분산 상태에 따라 토너 입자의 크기가 상당히 영향을 받기 때문에 균일한 크기의 토너 입자를 얻기 힘들다는 문제점이 있다.

한편, 도 2에 나타낸 바와 같이 공용매를 사용하여 액체 토너를 제조하는 방법이 미국 특허 제 5,876,896에 소개되어 있다. 이 방법은 안료, 수지, 공용매, 용매 및 분산제를 반응조에 넣고 수지가 공용매와 용매에 의해 녹을 수 있는 온도 (75℃)를 유지하는 가운데 교반을 한 후 서서히 온도를 낮추면서 수지가 안료를 중심으로 석출이 되게 하여 토너 입자가 형성되도록 한다. 이후 공용매를 탄화수소 계열의 용매로 교체한 후 대전제어제를 첨가하여 토너를 완성하도록 하고 있는데, 토너 입자 크기 분포를 조절하기 위해 공용매를 사용하고 이 두 액체의 혼합비율을 조절을 통해 캐리어 액체의 용해도 파라미터(solubility parameter: SP value)를 조절하여 최종적으로 제조되는 토너의 입자 크기를 조절하는 방법에 관한 것이나,공용매로서 사용되는 톨루엔 등은 인체에 유해하기 때문에 환경문제가 발생한다는 단점이 있었다.

따라서, 본 발명이 이루고자 하는 첫 번째 기술적 과제는 종래기술의 문제점을 극복하여 제조공정이 간단하며, 환경친화적이고 서브-미크론 또는 수 미크론의 미세하고 균일한 토너 입자 크기를 갖는 습식 현상제의 제조방법을 제공하는 것이다.

또한 본 발명이 이루고자 하는 두 번째 기술적 과제는 토너 입자의 크기 분포가 미세하여 해상도가 우수한 습식 현상제를 제공하는 것이다.

도 1은 종래기술에 의한 현상제의 제조방법에 대한 개략도이다.

도 2는 또다른 종래기술에 의한 현상제의 제조방법에 대한 개략도이다.

도 3은 본 발명에 따른 현상제의 제조방법에 대한 개략도이다.

도 4는 종래기술에 의한 습식현상제의 입자크기 분포를 나타내는 도면이다.

도 5는 본 발명에 따른 현상제의 입자크기 분포를 나타내는 도면이다.

본 발명은 상기 첫 번째 기술적 과제를 달성하기 위하여

(a) 70℃∼100℃에서 파라핀계 탄화수소 용제, 안료, 분산제 및 글래스 비드를 혼합용액 내의 고체가 5∼25중량% 가 되도록 밀링 용기에 넣고 밀링하여 안료를 분산시키는 단계;

(b) 상기 혼합용액과 동일한 온도로 미리 가열된 탄화수소 용제 및 바인더 수지의 혼합용액을 상기 밀링 용기 내에 첨가하여 희석시키는 단계;

(c) 상기 용액을 밀링하면서 온도를 20℃까지 낮추어 수지를 석출시킴으로써 토너 입자를 형성하는 단계; 및

(d) 상기 용액에 여분의 분산제와 대전제어제를 첨가한 후 밀링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 파라핀계 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예에 의하면 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것이 바람직하다.

또한, 상기 분산제는 아크릴레이트 코폴리머 또는 아민계 화합물인 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 바인더 수지는 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-비틸 아세테이트/산 3원 중합체, 산처리된 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-아크릴산 공중합체, 에틸렌-메타크릴산 공중합체, 에틸렌-아크릴레이트 공중합체, 에틸렌-메타크릴레이트 공중합체, 메타크릴레이트-메타크릴산 공중합체 및 에틸렌-아크릴산 에스테르 공중합체로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

또한, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

본 발명의 바람직한 실시예에 의하면, 상기 (a)단계의 안료/분산제의 중량비가 1/1∼3/1인 것이 바람직하다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 (b)단계에서의 바인더 수지/안료의 중량비가 2/1∼9/1이 되도록 바인더 수지의 양을 조절하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 의한 제조방법에 있어서 상기 밀링 속도는 100∼10,000 rpm이고 밀링 시간은 0.3∼24시간인 것이 바람직하다.

또한, 상기 밀링시 사용되는 글래스 비드의 양은 글래스비드/혼합용액의 중량비가 1/10∼2/1인 것이 바람직하다.

본 발명은 상기 두 번째 기술적 과제를 달성하기 위하여 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 의하여 제조된 것을 특징으로 하는 습식 현상제를 제공한다.

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명에 의해 제조된 습식 현상제는 액체 토너의 컬러를 결정하고, 액체 토너의 전기적인 특성에 상당한 영향을 끼치는 안료, 상기 안료를 코팅하며 액체 토너의 전기적인 특성에 상당한 영향을 주고, 용매내 분산상태 및 프린팅시 현상/전사 특성을 결정하는 수지, 상기 수지 및 안료를 용매내에 분산시키는 분산제 및 액체 토너의 분산매 역할을 하며, 전기적으로 부전도성의 특징을 가지고 있어 전기장에서 분산되어 있는 토너 입자만의 이동을 가능하게 해주는 캐리어 용매, 수지의 용해도를 우수하게 향상시켜주는 공용매, 액체 토너에 전기적인 특성을 주는 대전제어제를 포함한다.

본 발명에 따른 습식 현상제의 제조방법은

(a) 70℃∼100℃에서 파라핀계 탄화수소 용제, 안료, 분산제 및 글래스 비드를 혼합용액 내의 고체가 5∼25 중량%가 되도록 밀링 용기에 넣고 밀링하여 안료를 분산시키는 단계;

(b) 상기 혼합용액과 동일한 온도로 미리 가열된 탄화수소 용제 및 바인더 수지의 혼합용액을 상기 밀링 용기 내에 첨가하여 희석시키는 단계;

(c) 상기 용액을 밀링하면서 온도를 20℃까지 낮추어 수지를 석출시킴으로써 토너 입자를 형성하는 단계; 및

(d) 상기 용액에 여분의 분산제와 대전제어제를 첨가한 후 밀링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 습식 현상제의 제조방법은 인체에 유해한 톨루엔 등의 공용매를 사용하지 않는 것을 그 특징으로 하기 때문에 바인더 수지를 용해시키기 위하여 반응온도를 70℃∼100℃로 조절하여야 한다.

본 발명에 따른 제조방법에서 혼합용액 내의 고체의 중량%가 클수록 밀링시 안료 입자가 미세하게 분산되므로, 되도록이며 고체의 중량%를 크게 함으로써 사전 밀링단계에서 안료입자를 고르게 분포시키는 것이 중요하다. 그러나 25중량%를 초과하는 경우에는 점도가 너무 높아져서 밀링이 곤란해지므로 바람직하지 않다. 분산된 안료 입자의 크기가 미세할 수록 나중에 형성되는 토너 입자의 크기가 작아진다.

한편, 상기 (a)단계의 안료/분산제의 질량비가 1/1∼3/1인 것이 바람직한데, 질량비가 1/1 미만인 경우에는 분산제의 양이 안료에 비해 부족하기 때문에 분산특성이 충분하지 않아 안료가 다시 뭉치게 되는 단점이 있고, 3/1을 초과하는 경우에는 현상제의 전기적 특성이 열화될 염려가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 상기 (b)단계에서의 바인더 수지/안료의 질량비가 2/1∼9/1이 되도록 바인더 수지의 양을 조절하는 것이 바람직하다. 만일 질량비가 2/1 미만일 때에는 바인더의 양이 안료에 비해 부족하기 때문에 종이에 전사된 후 인쇄화상이 종이에서 쉽게 떨어지게 되는 문제점이 있으며, 9/1을 초과하는 경우에는 안료를 중심으로 석출되는 바인더 수지의 양이 많기 때문에 결과적으로 토너 입자의 크기가 커지는 단점과 안료에 비해 바인더의 양이 많기 때문에 인쇄화상의 광학밀도가 낮아 인쇄화상의 선명도가 떨어지는 단점이 있으므로 바람직하지 않다. 본 발명에 따른 습식 현상제의 제조방법은 안료입자를 중심으로 수지가 석출되기 전에 사전 밀링단계를 거치기 때문에 입자 크기를 미세하고 균일하게 만들 수 있다는 것을 특징으로 한다. 이 때, 밀링 속도는 100∼10,000 rpm이고 밀링 시간은 0.3∼24시간인 것이 바람직하다. 상기 밀링 속도가 빠르고 밀링 시간이 길수록 안료의 분산이 좋아지므로 최종적으로 형성되는 토너 입자의 크기가 작아진다. 다만, 밀링 속도가 10000 rpm을 초과하는 때에는 밀링시 발생하는 열이 증가하기 때문에 반응조 내에서 급격히 온도가 상승하여 액체 토너의 전도도(PMho/cm)나 단위면적당 현상된 액체 토너의 질량 (M/A)이 저하된다는 문제점이 있어 바람직하지 않다. 또한, 상기 밀링시 사용되는 글래스 비드의 양은 글래스비드/혼합용액의 질량비가 1/10∼2/1인 것이 바람직한데, 1/10 미만인 경우에는 글래스비드의 양이 너무 적기 때문에 충분한 밀링이 어렵고, 2/1을 초과하는 경우에는 글래스비드의 양이 많아 교반이 불가능해지기 때문에 바람직하지 않다. 본 발명에서 밀링은 Torus mill/attrition mill(Getzmann사 제조)을 사용하여 수행하였다.

본 발명에서 사용되는 분산제는 아크릴레이트 코폴리머 또는 아민계 화합물인 것이 바람직하며 아크릴레이트 코폴리머계의 예로써는 Disperbyk 116(BYK chemie사제조)이 있고 아민계 화합물로는 solsperse series(Avecia사 제조)를 사용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 대전제어제는 이온성 화합물로서 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염 및 설폰산 금속염이 있으며, 양쪽성 이온화합물 또는 비이온성 화합물로서 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈 등이 있는데, 부대전용으로는 레시틴, 염기성 바륨 페트로네이트 또는 칼슘 페트로네이트를 사용한다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 우선 바인더 수지가 용해될 수 있는 온도인 70℃∼100℃에서 파라핀계 탄화수소 용제에 안료 및 분산제를 혼합하여 용액 내의 고체의 중량%가 5∼25중량%가 되도록 한 다음 밀링을 함으로써 용액 내의 안료입자가 미세하고 고르게 분포되도록 한다. 이러한 밀링 단계에 의해 안료를 원하는 수준까지 분산시킨 다음 상기 용액과는 별도로 상기 혼합용액과 동일한 온도로 미리 가열된 탄화수소 용제와 바인더 수지의 혼합용액을 상기 밀링 용기 내에 첨가하여 혼합용액 내 고체의 중량%를 적절한 수준까지 희석시킨다. 다음으로, 상기 혼합용액을 서서히 상온까지 냉각시키면 수지가 안료를 중심으로 석출되면서 토너입자가 생성되게 된다. 이처럼 생성된 토너 용액에 여분의 분산제와 대전제어제를 첨가한 후 밀링하면 습식 현상제가 완성된다.

이하 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명이 이에 의해 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

Isopar M에 안료로서 PR122 마젠타, 분산제로서 Disperbyk116(BYK chemie사 제조)을 혼합하고 용액내의 고체성분이 10중량%가 되도록 하고, 안료/분산제의 질량비가 1/1이 되도록 하여 0.5mm의 글래스 비드를 함께 넣은 후 75℃에서 10시간 동안 Torus mill(Getzmann사 제조)을 이용하여 밀링을 하였다. 상기 글래스 비드와 혼합용액의 질량비는 1:10이고 밀링 속도는 10000 rpm이었다. 다음으로 상기 혼합용액과 동일한 온도로 미리 가열된 Isopar M과 바인더 수지로서 에틸렌-비틸 아세테이트/산 3원 중합체(Elvax, Dupont사 제조)의 혼합용액을 상기 밀링 용기 내에 첨가하여 용액내의 고체성분의 5중량%가 되도록 희석한 후 교반을 계속하며 서서히 상온까지 냉각시켜 수지가 안료를 중심으로 석출되도록 하여 토너 입자가 생성되도록 하였다. 이처럼 제조된 액체 토너에 대전제어제로서 염기성 바륨 페트로네이트 및 여분의 분산제를 첨가한 후 20℃의 온도에서 10시간 동안 밀링하여 습식 현상제를 얻었다.

실시예 2

사전 밀링 단계 전의 혼합용액내의 고체성분이 15중량%이고 안료/분산제의 질량비가 2/1이며 바인더 수지/안료의 질량비가 5/1이 되도록 한 것을 제외하고는상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식 현상제를 제조하였다.

실시예 3

사전 밀링 단계 전의 혼합용액내의 고체성분이 25중량%이고 안료/분산제의 질량비가 3/1이며 바인더 수지/안료의 질량비가 9/1이 되도록 한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식 현상제를 제조하였다.

비교예 1

78℃에서 ElvaxII 5720 500g과 500g의 Isopar L을 혼합한 다음, 안료로서 125g의 카본블랙(Mogul L)과 분산제를 혼합한 후 86℃에서 구성요소들이 고르게 섞일 때까지 교반을 하였다. 상기 용액을 90℃에서 0.5mm 기공을 통해 얼음물을 통과시키고 이를 케이크 팬에 방출시켰다. 다음으로 수지의 석출로 인해 잉크가 고체로 굳어진 것을 절단기나 파쇄기 등을 이용해 잘게 분쇄한 후 용매와 함께 분쇄기에서 75시간 동안 습윤분쇄를 하고 대전 제어제를 첨가하여 습식 현상제를 완성하였다.

시험예 1

상기 실시예 1∼3 및 비교예 1에 의해 제조된 습식 현상제의 토너 입자 크기의 부피 평균값을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1
토너입자 크기의 부피평균값(㎛)	0.9∼1.3	0.8∼1.7	0.1∼1.2	4.1∼5.8

상기에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 습식 현상제의 토너 입자의 크기의 부피 평균값은 0.1∼2.1㎛로서 미세하고 균일하기 때문에 비교예에 비하여우수함을 알 수 있다. 입자 크기의 부피 평균값이 클수록(5㎛ 이상) 토너입자의 유동이 중력의 영향을 받거나 현상된 토너의 밀도가 균일하지 않아 화상특성이 떨어지게 된다.

한편, 본 발명의 실시예 3에 따른 토너입자의 분포와 비교예1에 따른 토너입자의 분포를 조사하여 도 4 및 도 5에 나타내었다.

상기 결과에서 알 수 있듯이 본 발명에 의해 제조된 습식 현상제의 특성이 우수한 것을 알 수 있다.

상기한 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 습식현상제는 토너입자의 크기가 미세하며 그 크기를 원하는 대로 조절할 수 있을 뿐만 아니라 입자의 분포 역시 매우 균일하기 때문에 해상도가 우수하다. 또한, 공용매를 사용하지 않기 때문에 환경친화적이며, 공용매의 제거 공정이 생략되기 때문에 제조공정이 단순해지며 제조 단가도 절감할 수 있다.

Claims (11)

1. (a) 70℃∼100℃에서 파라핀계 탄화수소 용제, 안료, 분산제 및 글래스 비드를 혼합용액 내의 고체가 5∼25중량% 되도록 밀링 용기에 넣고 밀링하여 안료를 분산시키는 단계;

   (b) 상기 혼합용액과 동일한 온도로 미리 가열된 탄화수소 용제 및 바인더 수지의 혼합용액을 상기 밀링 용기 내에 첨가하여 희석시키는 단계;

   (c) 상기 용액을 밀링하면서 온도를 20℃까지 낮추어 수지를 석출시킴으로써 토너 입자를 형성하는 단계; 및

   (d) 상기 용액에 여분의 분산제와 대전제어제를 첨가한 후 밀링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 파라핀계 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 분산제는 아크릴레이트 코폴리머 또는 아민계 화합물인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서, 상기 바인더 수지는 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-비틸 아세테이트/산 3원 중합체, 산처리된 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-아크릴산 공중합체, 에틸렌-메타크릴산 공중합체, 에틸렌-아크릴레이트 공중합체, 에틸렌-메타크릴레이트 공중합체, 메타크릴레이트-메타크릴산 공중합체 및 에틸렌-아크릴산 에스테르 공중합체로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
6. 제 1항에 있어서, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
7. 제 1항에 있어서, 상기 (a)단계의 안료/분산제의 질량비가 1/1∼3/1인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
8. 제 1항에 있어서, 상기 (b)단계에서의 바인더 수지/안료의 질량비가 2/1∼9/1이 되도록 바인더 수지를 첨가하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
9. 제 1항에 있어서, 상기 밀링 속도는 100∼10,000 rpm이고 밀링 시간은 0.3∼24시간인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
10. 제 1항에 있어서, 상기 밀링시 사용되는 글래스 비드의 양은 글래스비드/혼합용액의 질량비가 1/10∼2/1인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 의하여 제조된 것을 특징으로 하는 습식 현상제.