KR100457524B1 - 습식 현상제 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 토너 입자의 크기 분포를 조절하여 화상품질을 우수하게 재현할 수 있는 습식 현상제 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 습식현상제는 오르가노졸을 사용함으로써 안료의 분산성이 우수하며, 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)이 1.5∼2.5 범위내에서 존재하기 때문에 토너입자의 크기가 미세하고 입자의 분포 역시 매우 균일하며 해상도가 우수하다. 또한, 공용매를 사용하지 않기 때문에 환경친화적이며, 공용매의 제거 공정이 생략되기 때문에 제조공정이 단순해지며 제조 단가도 절감할 수 있다.

Description

습식 현상제 및 그 제조방법{Liquid composition for developing latent electrostatic images and method for preparing the same}

본 발명은 습식 현상제 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 토너 입자 크기의 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)분포를 조절함으로써 해상도가 우수한 습식 현상제 및 그 제조방법에 관한 것이다.

현재 사무실환경에서 많이 사용하고 있는 프린터로는 레이저를 이용하여 감광체에 잠상을 만든 후 전위차를 이용하여 감광체 상의 잠상에 토너를 이동시키고 이를 종이에 전사해 화상을 맺도록 하는 레이저 프린터가 주류를 이루고 있다. 잉크젯 프린터도 많이 사용되고 있으나, 이는 개인용 프린터에 적합하며, 사무실 환경에서는 여러 컴퓨터와 네트워크로 연결되어 많은 용량의 프린터를 수행하는 레이저 프린터가 향후에도 계속 시장을 넓힐 것으로 바라보고 있다.

현재까지 주로 개발/판매되고 있는 레이저 프린터는 주로 흑백의 건식 프린터였다. 이는 토너에 마찰대전을 일으켜 공기 중에서 감광체(OPC) 상의 잠상으로 토너가 이동하도록 하는 방법으로 토너가 분말 상태로 존재하는 이유로 발생하는 분진 등에 의한 환경 문제 및 화상 품질에 한계가 있는 것으로 알려져 있다. 이런 환경 상의 문제 및 화상 품질을 일보 향상시킬 수 있는 방법으로 습식 프린터에 대한 연구가 진행되고 있다. 습식 프린터는 토너를 분말상태가 아닌 용매에 분산시킨 용액상태로 존재하는 것으로 감광체(OPC)상의 잠상으로 토너가 이동할 때 용매가 매체가 되는 이유로 공기에서와는 다르게 외부 요인 (온도/습도 등)에 영향을 받지 않을 뿐 아니라 분진 발생과 같은 환경문제를 극복할 수 있으며, 토너의 입자 크기의 한계 또한 건식 타입(6㎛이상)에 비해 상당히 극복함으로써 우수한 화상품질을 얻을 수 있는 장점이 있다.

액체 토너는 일반적인 수지를 이용하는 통상의 액체 토너와 자가 안정성(self-stable) 오르가노졸을 이용하는 오르가노졸 토너로 분류할 수 있다.상기 자가 안정성 오르가노졸이란 저유전율 탄화수소 용매 중에서 비수성 분산 중합에 의해 합성되는 콜로이드성 입자(직경 0.1 내지 1 미크론)을 의미하며 안료의 내침전성 및 내응집성을 개선시킴으로써 안료의 분산특성을 향상시킨다. 가장 흔히 사용되는 비수성 분산 중합방법은 탄화수소 매질에 가용성인 하나 이상의 에틸렌형 불포화 (대개 아크릴) 단량체를 예비형성된 양친매성(amphipathic) 고분자(안정화제)의 존재하에서 중합시킨다. 흔히 안정화제로도 불리는 예비형성된 양친매성 중합체는 두개의 서로 다른 반복 단위를 포함하는데, 하나는 탄화수소 매질에 본질적으로 불용성이고, 다른 하나는 자유롭게 용해될 수 있다. 상기 중합이 진행됨에 따라 임계 분자량을 초과하게 되면 용해도 한계를 초과하게 되어 고분자가 침전되게 되며 코어 입자를 형성한다. 그 다음에는 상기 안정화제(고분자)가 물리적으로 흡착되거나 공유결합에 의해 상기 코어에 결합하게 되어 각각의 입자를 형성한다. 이러한 입자는 모노머가 고갈될 때까지 성장하게 되며 상기 안정화제는 응집으로부터 상기 코어 입자를 안정하게 만든다. 그 결과로서 얻어진 코어/쉘 중합체 입자는 크기 범위가 0.1 내지 0.5 미크론인 분리된 구형입자이다.

레이저 프린터의 해상도는 토너 입자의 크기와 밀접한 관계를 가진다. 이러한 프린터 토너의 해상도를 향상시키기 위해서 종래기술에 사용된 방법을 살펴보면 이하와 같다.

도 1에 나타낸 바와 같이 미국특허 제5,407,771호에 개시되어 있는 액체 토너의 대표적인 제조 방법은 다음과 같다. 안료, 분산제 및 수지를 용매와 함께 혼합한 후 65℃ 내지 100℃에서 구성요소들이 고르게 섞일 때까지 교반을 한다. 모든구성요소들이 고르게 섞이게 되면 반응조의 온도를 서서히 낮추면서 용융된 수지가 다시 고체로 석출되도록 한다. 수지의 석출로 인해 잉크가 고체로 굳어진 것을 절단기나 파쇄기 등을 이용해 잘게 분쇄한 후 용매와 함께 분쇄기에서 습윤분쇄를 75시간 동안 하여 액체 토너를 완성하게 된다. 이 때 액체 토너에 대전 특성을 부여하는 대전 제어제 (Charging Control Agent:CCA)는 습윤분쇄가 끝난 후나 습윤분쇄 중에 첨가하게 된다. 상기 공정은 토너 입자 표면에 돌기를 형성함으로써 해상도를 증가시키기 위한 구성을 개시하고 있지만 고온에서 혼합하고, 장시간 밀링을 거치게 되므로 복잡하고, 제조 비용이 상승하게 되는 단점이 있으며, 토너 입자가 형성되기 전에 존재하는 안료 입자의 크기 또는 분산 상태에 따라 토너 입자의 크기가 상당히 영향을 받기 때문에 균일한 크기의 토너 입자를 얻기 힘들다는 문제점이 있다.

한편, 도 2에 나타낸 바와 같이 공용매를 사용하여 액체 토너를 제조하는 방법이 미국 특허 제 5,876,896에 소개되어 있다. 이 방법은 안료, 수지, 공용매, 용매 및 분산제를 반응조에 넣고 수지가 공용매와 용매에 의해 녹을 수 있는 온도 (75℃)를 유지하는 가운데 교반을 한 후 서서히 온도를 낮추면서 수지가 안료를 중심으로 석출이 되게 하여 토너 입자가 형성되도록 한다. 이후 공용매를 탄화수소 계열의 용매로 교체한 후 대전제어제를 첨가하여 토너를 완성하도록 하고 있는데, 토너 입자 크기 분포를 조절하기 위해 공용매를 사용하고 이 두 액체의 혼합비율을 조절을 통해 캐리어 액체의 용해도 파라미터(solubility parameter: SP value)를 조절하여 최종적으로 제조되는 토너의 입자 크기를 조절하는 방법에 관한 것이나,공용매로서 사용되는 톨루엔 등은 인체에 유해하기 때문에 환경문제가 발생한다는 단점이 있었다.

한편, 미국특허 제US5652282호에는 오르가노졸을 이용한 액체 토너에 대하여 개시하고 있으나 토너 입자 크기가 3.1∼3.5㎛에 달하기 때문에 현상 롤 (developing roll)에서 OPC로 현상된 상태에서는 도 3에 나타나 있는 바와 같이 플로우 패턴(flow pattern)이라는 화상상의 결점이 존재하며, 이처럼 OPC상에 발생한 플로우 패턴을 가지는 화상은 최종적으로 종이에 까지 그대로 전사되어 화상이 선명하지 않으며, 도 4에 나타난 바와 같이 화상 두께도 매우 불균일하다는 단점이 있었다.

따라서, 본 발명이 이루고자 하는 첫 번째 기술적 과제는 오르가노졸을 이용하여 안료의 분산성을 향상시키면서도, 서브-미크론 또는 수 미크론의 미세하고 균일한 토너 입자 크기를 가짐으로써 해상도가 우수한 액체 토너를 제공하는 것이다.

또한, 본 발명이 이루고자 하는 두 번째 기술적 과제는 제조공정이 간단하고 환경친화적이며 토너 입자의 크기 분포가 미세하여 해상도가 우수한 액체 토너의 제조방법을 제공하는 것이다.

도 1은 종래기술에 의한 현상제의 제조방법에 대한 개략도이다.

도 2는 또다른 종래기술에 의한 현상제의 제조방법에 대한 개략도이다.

도 3은 종래기술에 의한 오르가노졸을 이용한 액체 토너를 사용한 경우 플로우 패턴을 가지는 화상을 나타낸다.

도 4는 종래기술에 의한 오르가노졸을 이용한 액체 토너를 사용한 경우 화상의 두께의 분포를 측정한 도면이다.

도 5는 본 발명의 실시예 1(Dv/Dn value=1.81)에 의한 습식 현상제를 사용한 경우 화상에 플로우 패턴이 없는 것을 보여주는 도면이다.

도 6은 본 발명의 실시예 2(Dv/Dn value=1.71)에 의한 습식 현상제를 사용한 경우 화상 두께의 균일성을 확인할 수 있는 도면이다.

본 발명은 상기 첫 번째 기술적 과제를 달성하기 위하여

오르가노졸, 안료, 대전제어제 및 탄화수소용제를 포함하며, 토너 입자 크기의 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)이 1.5∼2.5 범위내에서 존재하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제를 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 오르가노졸은 코어로서 에틸메타크릴레이트(EMA)를 사용하고 쉘로서 라우릴 메타크릴레이트(LMA)를 사용하여 제조된 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것이 바람직하다.

또한, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

또한, 상기 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

본 발명의 바람직한 실시예에 의하면, 토너 입자 크기의 부피평균 값이 1.3㎛이하인 것이 바람직하다.

본 발명은 상기 두 번째 기술적 과제를 달성하기 위하여

고농도 접촉 현상 방식의 습식 칼라 프린터에 사용되는 액체 토너에 있어서,

(a) 코어로서 에틸메타크릴레이트(EMA)를 사용하고 쉘로서 라우릴 메타크릴레이트(LMA)를 사용하여 얻어진 오르가노졸을 사전혼합하는 단계;

(b) 상기 오르가노졸에 안료를 질량비 1:4∼1:10(오르가노졸:안료)이 되도록 혼합하는 단계;

(c) 상기 혼합물에 대전제어제를 질량비 1:0.005∼1:0.025(대전제어제:안료)가 되도록 혼합한 후 액체 토너가 소정의 고체%가 되도록 탄화수소 용제를 혼합하는 단계; 및

(d) 토너 입자 크기의 부피평균값/수평균값(Dv/Dn value)을 측정하면서 그 값이 1.5∼2.5의 범위내가 될 때까지 상기 액체 토너를 밀링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 밀링시 밀링속도는 100∼10,000rpm이고 밀링시간은 0.3∼24시간인 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것이 바람직하다.

또한, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

또한, 상기 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하다.

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명에 의해 제조된 습식 현상제는 액체 토너의 컬러를 결정하고, 액체 토너의 전기적인 특성에 상당한 영향을 끼치는 안료, 상기 안료를 용제내에 고르게 분산시키고 분산안정성을 향상시키며 액체 토너의 Tg값을 결정하여 용융특성을 결정하는 오르가노졸, 액체 토너의 분산매 역할을 하며, 전기적으로 부전도성의 특징을 가지고 있어 전기장에서 분산되어 있는 토너 입자만의 이동을 가능하게 해주는 캐리어 용매, 액체 토너에 전기적인 특성을 주는 대전제어제를 포함한다.

본 발명에서 가장 핵심적인 구성요소는 액체 토너 입자의 부피 평균값/수 평균값(Dv/Dn value)이 1.5∼2.5 범위 내인 경우에 입자의 분포가 매우 균일하며 우수한 화상을 얻을 수 있다는 것이다. 상기에서 언급한 바와 같이 본 발명에 따른 토너 입자 크기의 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)은 1.5∼2.5 범위내에서 존재하는 것이 바람직하며, 1.7∼2.0 범위 내가 더욱 바람직하다. 이러한 부피평균 값/수평균 값은 밀링 속도, 밀링 시간 및 밀링시 함께 넣어준 비드의 양을 조절함으로써 조절할 수 있다. 한편, 액체 토너의 입자 크기는 Horiba사의 LA 910 장비를 사용하여 측정할 수 있는데, 측정결과를 통해 액체 토너 입자의 부피 평균값과 수평균값을 얻을 수 있다. 수 평균값은 각 입자 크기별 해당 입자의 개수에 대한 분포로부터 구한 평균 크기이고 부피 평균값은 각 입자 크기별 해당 입자가 전체 부피 중 차지하는 부피에 대한 분포로부터 구한 평균 크기이다. 따라서 토너 입자의분포 범위가 넓은 경우에는 부피 평균값/수 평균값이 크게 나오게 되며, 토너 입자의 분포 범위가 좁은 경우에는 상기 부피 평균값/수 평균값이 1에 가깝게 나오게 된다. 1이라는 값은 전체 토너 입자의 크기가 모두 동일하다는 것을 의미하며 가장 이상적인 환경이 될 것이다. 그러나 1에 가까운 값을 얻으려면 밀링속도를 매우 빠르게 하면서 밀링시간도 길게 해야하기 때문에 실용적이지 못하며, 특히 밀링속도가 너무 빠른 경우에는 상기 부피 평균값/수 평균값이 1에 가까운 값을 가지지만 오르가노졸의 물성이 열화되어 밀링 후 토너 입자들이 엉겨붙는 현상이 발생하기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명에 따른 습식현상제의 제조방법에서는 혼합용액 내의 고체의 중량%가 클수록 밀링시 안료 입자가 1차 입자에 가깝게 미세한 형태로 분산되므로, 되도록이면 고체의 중량%를 크게 함으로써 밀링단계에서 안료입자를 고르게 분포시키는 것이 중요하다. 그러나 25중량%를 초과하는 경우에는 점도가 너무 높아져서 밀링이 곤란해지므로 바람직하지 않다. 분산된 안료 입자의 크기가 미세할 수록 나중에 형성되는 토너 입자의 크기가 작아진다.

한편, 본 발명에 따른 제조방법에 있어 오르가노졸에 안료를 질량비 1:4∼1:10(오르가노졸:안료)이 되도록 혼합하는 것이 바람직한데 1:4 미만인 경우에는 적절한 광학 밀도를 얻을 수 없으며, 1:10을 초과하는 경우에는 화상을 종이에 정착할 때 화상이 종이에 완벽하게 정착이 되지 않아 떨어져 나올 염려가 있으므로 바람직하지 않다.

본 발명에 따른 습식 현상제의 제조시 밀링 속도는 100∼10,000 rpm이고 밀링 시간은 0.3∼24시간인 것이 바람직하다. 상기 밀링 속도가 빠르고 밀링 시간이 길수록 안료의 분산이 좋아지므로 최종적으로 형성되는 토너 입자의 크기가 작아진다. 다만, 밀링 속도가 10000 rpm을 초과하는 때에는 밀링시 발생하는 열이 증가하기 때문에 반응조 내에서 급격히 온도가 상승하여 액체 토너의 전도도(PMho/cm)나 단위면적당 현상된 액체 토너의 질량 (M/A)이 저하된다는 문제점이 있어 바람직하지 않다. 또한 이처럼 반응조 내의 온도가 급격히 상승하는 경우에는 이미 언급한대로 오르가노졸의 물성이 나빠져 밀링 후 토너 입자들이 엉겨붙는 현상이 발생할 염려가 있어 바람직하지 않다.

본 발명에서 사용되는 대전제어제는 이온성 화합물로서 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염 및 설폰산 금속염이 있으며, 양쪽성 이온화합물 또는 비이온성 화합물로서 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈 등이 있는데, 부대전용으로는 레시틴, 염기성 바륨 페트로네이트 또는 칼슘 페트로네이트를 사용한다. 본 발명에서는 상기 대전제어제를 질량비 1:0.005∼1:0.025(대전제어제:안료)가 되도록 혼합하는 것이 바람직하다. 1:0.005 미만인 경우에는 토너입자가 너무 강한 대전성을 띄게 되어 토너입자 사이에 강한 반발력이 작용하여 적정 광학 밀도를 얻기 어려우며 1:0.025를 초과하는 경우에는 토너입자의 대전성이 너무 약하여 최종적으로 종이에 인쇄된 부분에서 적정 광학 밀도를 얻기 어렵기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명에 따른 제조방법에 있어서 밀링은 바스켓 밀링(basket milling), 어트리션 밀링(attrition millimg) 또는 디노 밀(Dino mill)과 같은 수평 밀링 방식을 사용할 수 있으며 대전에 영향을 주지 않기 위해서 지르코니아와 같은 세라믹 비드를 사용하여 밀링하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명을 바람직한 실시예를 들어 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명이 이에 의해 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

Norpar12에 안료로서 PR81:4 마젠타를 사용하고 EMA/LMA 오르가노졸을 혼합하고 용액내의 안료:오르가노졸의 비가 1:5가 되도록 하였다. 또한 대전제어제로서 지르코늄 헥셈을 안료의 1% 정도가 되게 함께 넣어 준 후 0.5mm의 글래스 비드를 마지막으로 넣은 후 35℃에서 Horiba사의 LA 910 장비를 사용하여 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)을 측정하면서, 4시간 동안 Torus mill(Getzmann사 제조)을 이용하여 밀링을 하여 상기 부피평균 값/수평균 값이 1.81인 습식현상제를 얻었다. 상기 글래스 비드와 혼합용액의 질량비는 1:1이고 밀링 속도는 5000 rpm이었으며, 밀링시간은 1시간이었다.

실시예 2

밀링속도가 7,000rpm이고 밀링시간이 10시간이었다는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식현상제를 제조하였다.

실시예 3

밀링시간이 20시간이었다는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식현상제를 제조하였다.

상기 실시예 1∼3에서 제조된 습식현상제의 부피 평균값/수 평균값은 각각 1.81, 1.71 및 1.76이었다.

도 3은 종래기술에 의한 오르가노졸을 이용한 액체 토너를 사용한 경우의 화상을 나타낸다. 화상 내에 플로우 패턴이 존재하여 해상도가 떨어지는 것을 알 수 있다. 또한 도 4는 종래기술에 의한 오르가노졸을 이용한 액체 토너를 사용한 경우 화상의 두께의 분포를 측정한 도면이다. 화상의 두께가 2㎛∼12㎛로 균일하지 않다는 것을 알 수 있다. 한편 도 5는 본 발명의 실시예 1에 따른 습식현상제 (Dv/Dn value=1.81)를 사용하여 얻어진 화상을 나타내는데, 플로우 패턴이 없이 해상도가 우수한 것을 알 수 있다. 또한 도 6은 본 발명의 실시예 2에 따른 습식현상제 (Dv/Dn value=1.71)를 사용하여 얻어진 화상에 있어 화상 두께의 균일성을 보여 주는 도면이다. 결국 본 발명에 따른 습식현상제는 종래 기술에 따른 습식현상제에 비해 해상도가 매우 우수해지고 화상 두께의 균일성도 매우 향상된 것을 알 수 있다.

상기한 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 습식현상제는 토너입자의 크기가 미세하며 입자의 분포 역시 매우 균일하며 화상의 두께도 균일하기 때문에 화상에 줄무늬 등이 발생하지 않아 우수한 화질을 얻을 수 있다. 또한 본 발명에 따른 습식 현상제의 제조방법은 공용매를 사용하지 않기 때문에 환경친화적이며, 공용매의 제거 공정이 생략되기 때문에 제조공정이 단순해지며 제조 단가도 절감할 수 있다.

Claims (11)

1. 오르가노졸, 안료, 대전제어제 및 탄화수소용제를 포함하며, 토너 입자 크기의 부피평균 값/수평균 값(Dv/Dn value)이 1.5∼2.5 범위내에서 존재하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
2. 제 1항에 있어서, 상기 오르가노졸은 코어로서 에틸메타크릴레이트(EMA)를 사용하고 쉘로서 라우릴 메타크릴레이트(LMA)를 사용하여 제조된 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
3. 제 1항에 있어서, 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
4. 제 1항에 있어서, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
5. 제 1항에 있어서, 상기 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 토너 입자 크기의 부피평균 값이 1.3㎛이하인 것을 특징으로 하는 습식 현상제.
7. 고농도 접촉 현상 방식의 습식 칼라 프린터에 사용되는 액체 토너에 있어서,

   (a) 코어로서 에틸메타크릴레이트(EMA)를 사용하고 쉘로서 라우릴 메타크릴레이트(LMA)를 사용하여 얻어진 오르가노졸을 사전혼합하는 단계;

   (b) 상기 오르가노졸에 안료를 질량비 1:4∼1:10(오르가노졸:안료)이 되도록 혼합하는 단계;

   (c) 상기 혼합물에 대전제어제를 질량비 1:0.005∼1:0.025(대전제어제:안료)가 되도록 혼합한 후 액체 토너가 소정의 고체%가 되도록 탄화수소 용제를 혼합하는 단계; 및

   (d) 토너 입자 크기의 부피평균값/수평균값(Dv/Dn value)을 측정하면서 그 값이 1.5∼2.5의 범위내가 될 때까지 상기 액체 토너를 밀링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
8. 제 7항에 있어서, 상기 밀링시 밀링속도는 100∼10,000rpm이고 밀링시간은0.3∼24시간인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
9. 제 7항에 있어서, 상기 안료는 프탈로시아닌 블루, 모노아릴라이드 옐로우, 디아릴라이드 옐로우, 아릴아미드 옐로우, 아조 레드, 퀴나크리돈 마젠타, 나프톨 마젠타 및 카본 블랙으로 이루어진 군에서 선택된 혼합물인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
10. 제 7항에 있어서, 상기 대전제어제는 지방산 금속염, 설포-숙시네이트 금속염, 옥시포스페이트 금속염, 알킬-벤젠설폰산 금속염, 방향족 카르복실산 금속염, 설폰산 금속염, 폴리옥시에틸화된 알킬아민, 레시틴, 폴리비닐피롤리돈, 염기성 바륨 페트로네이트 및 칼슘 페트로네이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.
11. 제 7항에 있어서, 상기 탄화수소 용제는 Isopar G, Isopar H, Isopar M, Isopar V, Norpar 12 및 Norpar 15로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 습식 현상제의 제조방법.