KR20030081675A

KR20030081675A - 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계시스템 및 그 방법

Info

Publication number: KR20030081675A
Application number: KR1020020020020A
Authority: KR
Inventors: 김대성
Original assignee: 현대자동차주식회사
Priority date: 2002-04-12
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2003-10-22

Abstract

데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 그 방법이 개시된다. 개시된 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법은, (a) 차량의 제품 사양서를 발행하는 단계와; (b) 상기 차량 제품 사양서를 등록하는 단계와; (c) 차량의 전장 사양서의 작성 및 변경작업을 수행하는 단계와; (d) 차종에 대한 정보를 데이터베이스에 등록하는 단계와; (e) 데이터베이스의 표준 하네스 정보를 이용하여 하네스를 정의하고, 차량의 마스터 회로도를 작성하며, 마스터 와이어 리스트를 생성하는 단계와; (f) 차량의 3차원 레이아웃 경로를 작성하는 단계와; (g) 하네스 섹션별로 분리되어진 섹션 회로도를 작성하는 단계와; (h) 사양 시뮬레이션 작업과 섹션 와이어 리스트 생성 작업을 수행하는 단계와; (i) 상기 사양 시뮬레이션으로부터 파생 사양서를 생성하는 단계와; (j) 기능별 사양 선정 및 파트를 생성하는 단계와; (k) 하네스별 레이아웃 경로를 작성하는 단계와; (l) 사양정보, 레이아웃정보, 및 회로정보에서 하네스의 파트번호 부여가 이루어진 정보를 이용하여 하네스별 제품 리스트에 대한 스트럭쳐를 구성하는 단계와; (m) 상기 각 파트번호별 서브 파트 리스트를 계산하고, 하네스 제작을 위한 제작도면에 대한 리포트 작업을 하는 단계;를 포함하는 것을 그 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 차량 개발 기간 단축에 대한 와이어링 설계 대응 능력이 향상되고, 설계 품질이 보증된 와이어링 설계가 이루어질 수 있고, 설계 오류가 축소되어 설계 디자인에 대한 에러가 제거되고, 설계 비오엠 정도가 향상되며, 설계업무 자동화가 이루어지고, 데이터 비교 분석이 가능하며, 설계 데이터의 재 사용율을 높일 수 있으며, 서브 파트 공용화가 가능하게 되는 등의 이점이 있다.

Description

데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 그 방법{SYSTEM FOR DESIGNING WIRING HARNESS USING DATABASE FOR VEHICLE AND METHOD FOR THE SAME}

본 발명은 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 그 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 새로운 차량 설계 부분에 있어서의 전체 설계 프로세스 싸이클에 대한 협업 환경을 구축하고, 현행 프로세스의 반복 작업 제거 및 설계 프로세스를 자동화하며, 데이터베이스를 활용하고 설계 정도를 향상시켜 품질 향상이 이루어지도록 하며, 설계 오류를 최소화하여 후공정의 오류에 대한 제거 비용 발생을 억제하기 위한 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 그 방법에 관한 것이다.

일반적으로 차량의 와이어링 하네스 설계는 컨피규레이션(configuration), 로지컬(logical) 정보, 물리적(physical) 정보가 통합되어 설계되어 진다. 이러한 와이어링 하네스 설계에서는 각 와이어링과 연결되는 수많은 제품 정보와 자체 정보, 생산과 판매, 및 제조와 연결되는 복합 설계가 요구된다.

이러한 설계는 기술적인 발전에 따라 전문화되는 많은 파트에 따라 그 역할들이 자체에서도 세분화되고, 그러한 역할은 조직내의 세분화를 가져오고 있다. 그러한 세분화에 따라 협업이 요구되고, 그러한 협업에는 많은 역할 분담이 생성되는 데이터의 통합을 요구하고 있다.

그리고 각자의 세분화된 조직 및 역할은 각자의 프로세스를 가지고 있고, 이러한 프로세스의 통합 및 검증에 따라 생성되는 설계 데이터는 새로운 시스템 기반의 설계 프로세스를 요구하고 있다.

그런데, 종래의 프로세스는 순차적이고 그러한 관계로 각 공정간 대기 시간이 존재하고 이에 따른 공차로 인하여 각 공정간 데이터의 보정이 어렵다. 이러한 이유로 프로세스 초기나 중기보다는 말기에 모든 역량이 집중되어야 하는 수정이나 보완이 어려운 프로세스이며 인력 집중적인 프로세스를 가지게 된다.

그리고 종래의 프로세스는 각 공정간 프로세스가 사람에 의한 수작업 의존 적이고 변경 프로세스에 대한 대응이 안되었다.

또한 종래의 설계 방식은 몇 사람 중심의 업무 프로세스로 전개되고, 프로세스에 대한 표준이 부재하여 각 프로세스 공정이 독립적으로 진행되었다. 그러나 최종 제작도 생성 단계에서의 취합이 어려우며, 취합에 따른 오류 발생으로 인한 설계 품질 저하를 유발시키는 문제점이 있었다

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 차량 내에 와이어링 부분을 시스템과 프로세스적으로 구현하여 차량 전체 제품 개발 프로세스 관리시스템과 결합하여 차량 개발 기간 단축, 품질 향상, 원가, 및 중량 최적화가 이루어지도록 한 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 그 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템의 구성을 개략적으로 나타내 보인 블록도.

도 2는 데이터베이스와 각 기능별 연계를 나타내 보인 도면.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법을 순차적으로 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 4는 차량의 제품 사양서 등록에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 5a 및 도 5b는 1차 차량 사양서 등록시와 차량 사양서 변경에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 6은 차종 등록에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 7은 차량 마스터 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 8은 하네스 섹션 정의에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 9는 섹션 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 10은 사양 시뮬레이션에 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 11은 사양 파생서 생성에 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 12는 기능별 사양 선정 및 파트 생성에 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 13은 하네스별 레이아웃 작성에 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

도 14는 하네스별 도면 생성에 회로도 작성에 대한 서브 프로세스를 나타내 보인 개략적인 플로차트.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10. 파트 비오엠 관리시스템

20. 전사 비오엠 관리시스템

30. 전장 비오엠 관리시스템

40. 프로덕트 데이터 관리시스템

50. 전장 데이터베이스

70. 전장정보 지원시스템

80. 전장사양 관리시스템

90. 회로도 관리시스템

100. 레이아웃 관리시스템

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템은, 차량의 파트 리스트 및 어셈블리 파트의 스트럭쳐를 관리하는 파트 비오엠 관리시스템과; 상기 파트 비오엠 관리시스템으로부터 정보를 받아 차량 전체의 제품 사양을 관리하는 전사 비오엠 관리시스템과; 전장 사양 최적화를 위한 구성 정보, 필터링 조건, 최종 시뮬레이션 결과를 관리하는 전장 비오엠 관리시스템과; 각종 설계 데이터를 체계적으로 관리하기 위한 프로덕트 데이터 관리시스템과; 와이어링 전체 설계의 베이스가 되는 전장 데이터베이스와; 최종 와이어링 설계 데이터 및 표준 정보를 후공정 및 협력업체와 공유가 가능하도록 구비된 전장정보 지원시스템과; 상기 전사 비오엠 관리시스템과 정보를 교환하여 차량의 와이어링 사양을 시뮬레이션하고, 이를 생성하며 관리하는 전장사양 관리시스템과; 와이어링 전기 회로도를 생성 및 관리하는 회로도 관리시스템과; 3차원 레이아웃 경로 데이터 및 하네스 제작 도면을 생성 및 관리하는 레이아웃 관리시스템;을 포함하는 것을 그 특징으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법은, (a) 차량의 제품 사양서를 발행하는 단계와; (b) 상기 차량 제품 사양서를 등록하는 단계와; (c) 차량의 전장 사양서의 작성 및 변경작업을 수행하는 단계와; (d) 차종에 대한 정보를 데이터베이스에 등록하는 단계와; (e) 데이터베이스의 표준 하네스 정보를 이용하여 하네스를 정의하고, 차량의 마스터 회로도를 작성하며, 마스터 와이어 리스트를 생성하는 단계와; (f) 차량의 3차원 레이아웃 경로를 작성하는 단계와; (g) 하네스 섹션별로 분리되어진 섹션 회로도를 작성하는 단계와; (h) 사양 시뮬레이션 작업과 섹션 와이어 리스트 생성 작업을 수행하는 단계와; (i) 상기 사양 시뮬레이션으로부터 파생 사양서를 생성하는 단계와; (j) 기능별 사양 선정 및 파트를 생성하는 단계와; (k) 하네스별 레이아웃 경로를 작성하는 단계와; (l) 사양정보, 레이아웃정보, 및 회로정보에서 하네스의 파트번호 부여가 이루어진 정보를 이용하여 하네스별 제품 리스트에 대한 스트럭쳐를 구성하는 단계와; (m) 상기 각 파트번호별 서브 파트 리스트를 계산하고, 하네스 제작을 위한 제작도면에 대한 리포트 작업을 하는 단계;를 포함하는 것을 그 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 1에는 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템을 개략적으로 나타낸 구성도가 도시되어 있다.

도면을 참조하면, 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템은, 차량의 파트 리스트(parts list) 및 어셈블리 파트(assembly parts)의 스트럭쳐(structure)를 관리하는 파트 비오엠(BOM; Bill Of Material) 관리시스템(10)과, 이 파트 비오엠 관리시스템(10)으로부터 정보를 받아 차량 전체의 제품 사양을 관리하는 전사 비오엠 관리시스템(20)과, 전장 사양 최적화를 위한 구성 정보, 필터링(filtering) 조건, 및 최종 시뮬레이션 (simulation) 결과를 관리하는 전장 비오엠 관리시스템(30)과, 각종 설계 데이터를 체계적으로 관리하기 위한 프로덕트(products) 데이터 관리시스템(40)과, 와이어링(wiring) 전체 설계의 베이스가 되는 전장 데이터베이스(50)와, 최종 와이어링 설계 데이터 및 표준 정보를 후공정 및 협력업체와 공유가 가능하도록 구비된 전장정보 지원시스템(70)과, 상기 전사 비오엠 관리시스템(20)과 정보를 교환하여 차량의 와이어링 사양을 시뮬레이션하고, 이를 생성하며 관리하는 전장사양 관리시스템 (80)과, 와이어링 전기 회로도를 생성 및 관리하는 회로도 관리시스템(90)과, 3차원(3D) 레이아웃 (layout)경로 데이터 및 하네스 제작 도면을 생성 및 관리하는 레이아웃 관리시스템(100)을 포함하여 구성된다.

상기와 같이 구성된 시스템에서의 데이터베이스를 이용하여 와이어링 제작에 관한 모든 데이터를 생성하고 관리한다.

그리고 특히, 상기 파트 비오엠 관리시스템(10)과 전사 비오엠 관리시스 템(20)은 파트 비오엠 정보를 차량 전체 제품 정보 시스템으로 연계하여 각각의 차량 제품 사양을 완성한다.

또한 상기 전장 비오엠 관리시스템(30)에서 최종 생성된 와이어링 파트 정보와 어셈블리 정보를 상기 파트 비오엠 관리시스템(10)과 연계한다.

그리고 도 1에서 차량 사양서는 차량 개발시 차량에 대한 사양 재원에 대한 구성표로, 설계는 이 차량 사양서를 근거로 설계를 시작한다.

그리고 도 2는 조직별 및 역할별 각각의 결과(output)를 데이터베이스(1)의 기반으로 프로세스를 정형화하고, 각 프로세스간 데이터 연계 부분을 자동화하여 공정간 협업 및 통합 작업을 유연하게 하는 프로세스를 정립한다.

도 3a 내지 도 3c에는 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법을 순차적으로 나타내 보인 플로차트가 개략적으로 도시되어 있다. 특히, 도 3a 내지 도 3c는 프로세스별로 플로차트가 순차적으로 도시되어 있다.

도면을 참조하면, 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법은, 제품 사양이 결정되면 차량 설계에 대한 전체 제품에 대한 차량의 제품 사양서를 발행한다.(단계 110)

그리고 초기 시점인 경우에는 차량 제품 사양서의 변경이 없으며, 변경이 있는 경우는 변경되어 접수되고, 이러한 차량 제품 사양서는 BOM을 관리하는 부분에서 시스템적으로 등록하게 된다.(단계 120,130)

상기 단계 130에서, 차량 제품 사양서의 등록은, 도 4에 도시된 바와 같이, 차량 제품 사양서를 접수하고, 차량 제품 사양서를 시스템에 등록하며, 차량의 전장 사양을 구성하기 위한 차량 제품 정보 사양을 반출하게 된다.(단계 131,132,133)

이러한 차량 제품 정보 사양서의 시스템적인 발행이 완료되면 전장 사양서의 작성 및 변경 작업을 수행하게 된다.(단계 140)

상기 단계 140은 1차 차량 사양서 등록시와 차량 사양서 변경시로 구분되어진다.

먼저, 1차 차량 사양서 등록시는 도 5a에 도시된 바와 같이, 차량 전장 사양 추출 관련 정보 반입하고, 차량 사양서 검토 작업을 한다.(단계 141,142) 그런 후, 전장 관련 사양을 데이터베이스 표준 데이터를 이용 추출하고, 이 추출된 정보의 최종 가공이 이루어지는데 먼저 전장 관련 사양 중에 운용하지 않을 사양은 삭제한다.(단계 143,144) 이렇게 해서 순수 전장 운용 사양 추출 작업을 하고, 이후에 각각에 대한 전장 운영 사양의 유형들을 정의한다.(단계 145,146)

그리고 차량 사양서 변경시는 도 5a에 도시된 바와 같이, 변경된 차량의 전장 사양 추출 관련 정보를 차량 제품 사양서로부터 반입하고, 이렇게 반입된 정보중 변경된 차량 사양 검토 작업을 데이터베이스를 이용하여 검토한다.(단계 151,152) 또한 변경된 차량 사양중 전장 관련 사양을 추출한다.(단계 153)

이렇게 해서 정제된 전장 운용 사양을 1차 차량 사양서 등록시와 같이 추출하고 변경함으로, 데이터베이스가 관리하는 사전 정의된 전장 운영 사양을 추출하여 전장 사양 운용에 대한 정의를 하게 된다.(단계 154,155,156)

이러한 작업이 수행되는 과정 중에 차량 제품 사양서 정보로부터 차종에 대한 특성 정보를 데이터베이스에 등록한다.(단계 160)

이러한 차종 등록은 도 6에 도시된 바와 같이 우선, 프로젝트명을 등록하고, 하네스에 대한 카테고리(와이어링과 하네스)를 등록한다.(단계 161,162) 이 카테고리중 와이어링은 로지컬(logical) 정보의 처리를 담당하고 하네스는 물리적 정보를 관리하게 된다. 그런 후, 차량에 대한 제반 사항인 연식 및 품명(Description) 등을 등록한다.(단계 163)

그 다음은 데이터베이스 표준 하네스 정보를 이용 차량내 구역(zone)별 하네스를 정의한다.(단계 170) 그리고 상기 단계 170과 병행하여 한 차량분의 섹션 (section) 구분이 없는 마스터 회로도를 작성하게 된다.(단계 180)

상기 단계 180에서 차량의 마스터 회로도의 작성은, 도 7에 도시된 바와 같이, 차량 사양서의 검토 정보와, 변경된 차량 사양서 검토 정보를 통합하여 전장 사양 코드(code)를 선정한다.(단계 181,182,183)

이러한 작업이 완료되면, 데이터베이스에 있는 표준 회로도나, 기존 차종 회로도, 및 신규 회로도의 여부를 검색하여 표준 회로도가 존재하는 경우는, 표준 회로도를 데이터베이스로부터 복사하고, 기존 차종 회로도인 경우 데이터베이스의 기존 차종 데이터를 복사한다.(단계 184a,184b,184c,185a,185b)

그리고 복사된 회로도들은 신차종 특성에 맞게 일부 변경 작업을 거치고, 신규 회로도인 경우는 빈 회로도를 작성한다.(단계 186,187) 이어서, 상기한 빈 회로도에 전기 회로도 작도가 완료되면, 차량 전기 회로도 검증 및 와이어 정보의 추출 검증을 한다.(단계 188)

상기한 단계 188 수행에 의해 검증이 완료되면 한 차량분의 전기 시그널 리스트 또는 마스터 와이어 리스트를 생성하게 된다.(단계 190)

또한 물리적인 설계에 있어서 한 차량분의 3차원 레이아웃 경로를 작성하게 된다.(단계 200)

이러한 설계 과정중 마스터 회로와 마스터 레이아웃 통합 과정시 차량 레이아웃을 고려한 표준 하네스로부터 분리 또는 새로이 추가되어야만 하네스가 필요한 경우 익스텐션 하네스를 정의한다.(단계 210) 그리고 하네스 차량내 구역(zone)별로 구분된 하네스 섹션 정의가 완료된다.(단계 220)

상기 단계 220의 하네스의 섹션 정의는 도 8에 도시된 바와 같이, 마스터 시그널 리스트 또는 마스터 와이어 리스트를 접수하고, 한 차량분의 3차원 레이아웃 경로를 생성하기 위하여 멀티 모델 링크(multi-model link) 작업을 한다.(단계 221,222) 이 단계가 수행되면, 회로 정보인 로지컬 정보와 물리적인 정보인 3차원 레이아웃 경로를 통합하여 정합성을 유지하고, 검증하여 차량내 섹션 구분 위치를 선정한다.(단계 223,224,225)

이러한 결과로 물리적인 정보로부터 로지컬 정보를 연계하여 회로도 상에서 구분해야 되는 섹션 정보를 생성하기 위한 브레이크 하여야 할 와이어 및 하네스명 정보를 출력한다.(단계 226)

이러한 마스터 레이아웃 섹션 정의의 구역 정보로부터 하네스 섹션별로 분리된 섹션 회로도를 작성한다.(단계 230)

그리고 상기한 섹션 회로도 작성은 다음과 같이 이루어진다. 도 9에 도시된 바와 같이, 상기 단계 226 수행에서 브레이크 정보를 접수하여 로지컬 전기 회로도내 브레이크 해야할 와이어를 검색(search)하여 표시한다.(단계 231)

이어서, 브레이크 커넥터를 선정 및 삽입하고, 브레이크된 전기 회로도가 포함하는 각각의 시그널 와이어에 부여된 회로 ID(아이디) 및 하네스 ID를 업데이트 한다.(단계 232,233)

그런 후, 전기 회로도내 각 시그널에 적용되는 사양 정보를 입력하게 되는데 이것은 사양의 조합으로써 표시되고, 이와 병행하여 각각의 시스템별로 작성된 전기 회로도에서 시스템간 연계되는 시그널에 대한 출력 시그널 및 입력 시그널에 대한 정의가 이루어진다.(단계 234,235) 이어서, 최종 와이어의 검증 및 수정 작업을 거치게 된다.(단계 236)

이러한 작업 완료 후에는 사양 시뮬레이션 작업과, 섹션 와이어 리스트 생성 작업을 수행한다.(단계 240,260)

그리고 상기 단계 240의 사양 시뮬레이션 작업은 다음과 같이 이루어진다. 우선 도 10에 도시된 바와 같이, 표준 및 익스텐션 하네스를 포함하여 차량에 정의된 하네스 정보를 모두 검색하고, 사양 시뮬레이션을 위한 차량 사양서 발행년도 및 차수를 지정한다.(단계 241,242)

그런 후, 하네스에 적용될 모델 정보 및 옵션 사양 정보를 등록하고, 하네스별 차량 모델 정보(지역 또는 구역, 엔진, 및 변속기(TM) 등)에 대한 모델 인덱스 정보를 생성한다.(단계 243,244)

그리고 이 작업 진행중 시뮬레이션 결과가 데이터베이스에 입력되면 자동적으로 하네스별 사양 시뮬레이션 결과는 로컬 장비로부터는 삭제된다.(단계 240a)

또한 상기 단계 244와 같이 모델 인덱스 생성 후에는, 사양 정보의 순서 조정 작업을 거쳐 옵션 사양에 대하여 사양 운용에 대한 조정을 한다.(단계 245,246)

이때에 4가지의 옵션 상태(Option Status)를 가지게 되는데 여기서, E는 순수한 전장 운용 사양이고, S는 공통 회로의 의미이며, O는 차량 전체 사양중에 운용되는 사양이고, X는 미 운용 사양 등으로 조정하게 된다.

이어서, 하네스에서의 사양에 대하여 법규 및 판매, 제작, 원가를 고려한 하네스 사양에 대한 필터링 규칙(Filtering Rule)을 정의하고, 하네스의 파생 사양 경우의 수를 산출한다.(단계 247, 248)

그리고 하네스별 서브 사양을 정의하고, 동일 조건에 대하여 모델 정보를 병합(Merge)한다.(단계 249,250) 이러한 시뮬레이션의 결과로 사양 구성에 대한 특성 데이터 값이 자동으로 추출된다.(단계 251)

상기 단계 251 수행 후에 상기 사양 특성 데이터 값을 발송하고, 파생 사양 시뮬레이션 파일을 저장한다.(단계 252,253)

상기 단계 240의 사양 시뮬레이션으로부터 파생 사양서 작업이 이루어진다.(단계 270)

상기 단계 270의 파생 사양서 작업은 다음과 같이 이루어진다. 우선, 도 11에 도시된 바와 같이, 사양 특성표 접수하고, 이 사양 특성표로부터 사양 특성표 검수를 생성한다.(단계 271,272)

그리고 상기 사양 특성표를 입력하고, 이 사양 특성표 입력 작업을 경유하여 사양 파생 경우의 수를 생성한다.(단계 273,274) 이 결과 생성된 사양 파생서는 반출된다.(단계 275)

이어서, 기능별 사양 선정 및 파트 생성한다.(단계 280) 상기 단계 280에서 기능별 사양 선정 및 파트 생성은 다음과 같이 이루어진다.

도 12에 도시된 바와 같이, 우선, 사양 파생서를 다운로드(download)하고, 이 사양 파생서 체크 리스트를 반입한다.(단계 281,282) 그리고 이 작업을 통하여 기능 사양을 선정하고, 이렇게 선정된 기능 사양 코드를 수정한다.(단계 283,284) 또한 이 수정작업을 한 후, 하네스에 대한 최종 대표 부품 번호를 부여하고, 선정된 경우에 대하여 부품 번호를 부여하며, 선정된 사양과 시뮬레이션 결과를 비교검증한다.(단계 285,286,287) 이러한 모든 작업의 완료 후, 제작해야될 하네스의 제품 번호가 최종적으로 생성된다.

그리고 물리적인 설계 부분에 있어서는 하네스별로 상세한 레이아웃 경로 작업이 이루어진다.(단계 290) 이 상세한 레이아웃 경로 작업은 다음과 같이 이루어진다.

도 13에 도시된 바와 같이, 상기 단계 260의 하네스 섹션별 와이어 리스트 생성으로부터 섹션 와이어 시그날 정보를 입수한다.(단계 291)

그리고 물리적인 상세 경로 작업 즉, 하네스 라우팅 작업과, 하네스에 연결될 전장품 및 커넥터를 위치하고(device place), 와이어 조인트 및 쉴드(SHIELD) 와이어 사용 구간에 대한 생성 및 링크 작업을 한다.(단계 292,293,294)

이러한 작업이 완료되면 로지컬 정보와 물리적 정보에 대한 정합성 검증이 이루어지게 되고, 이러한 데이터를 근거로 하네스의 외경 계산이 이루어진다.(단계 295,296) 이러한 외경이 계산되면 각 시그널을 연결하는 각각의 와이어에 대한 길이 계산이 이루어진다.(단계 297)

이렇게 생성된 사양 정보, 레이아웃 정보, 회로 정보에서 하네스의 파트 번호(Parts NO.) 부여가 이루어진 정보를 가지고 하네스별 제품 리스트에 대한 스트럭쳐를 자동 구성하고, 각 파트 번호별 서브 파트의 종류 및 수량에 대한 계산을 한다.(단계 300,310) 이러한 계산 작업이 완료되면 하네스 제작을 위한 제작 도면에 대한 리포트 작업이 이루어진다.(단계 320) 상기 단계 320에서 이 리포트 작업 즉, 제작도면 생성 작업은 다음과 같이 이루어진다.

우선, 도 14에 도시된 바와 같이, 3차원 경로 데이터를 이용하여 자사 표준에 맞게 셋업(set-up)된 시스템을 이용하여 3차원 굴곡을 삭제하고 실제 가공이 가능한 형태인 직선 형태로 레이아웃을 생성한다.(단계 321,322,323)

이 작업 이후는 도면 리포트인 관계로 여러 가지 노트(note)나 기타 기록을 위하여 레이아웃의 가도 등에 대한 조정 작업이 가능하고 길이 조정 작업을 수행한다.(단계 324) 이러한 레이아웃 조정이 완료되면 도면에 생성된 각 분기에 대한 치수를 생성하고, 3차원 형상으로 설계된 커넥터를 제작시 보기 용이한 평면상의 간략화된 심벌로 생성하며, 3차원에서 생성한 서브 파트 역시 심벌로 생성한다.(단계 325,326,327)

또한 하네스 프로텍션을 위해 생성된 3차원 물리적 정보 또한 제작도면에는 표준화된 심벌로 자동 생성된다.(단계 328)

이러한 모든 작업이 완료된 후, 하네스 설계 검토를 거쳐 승인 요청을 위한 프리엔지니어링 오더 번호(PRE EO(Engineering Order) NO.)를 부여한다.(단계 330,340)

그리고 하네스 설계 데이터의 승인 의뢰를 하고, 최종 승인 기관의 승인을 거쳐 엔지니어링 오더를 확정한다.(단계 350,360)

이렇게 확정된 엔지니어링 오더는 엔지니어링 오더 번호를 부여받고 데이터베이스는 프리엔지니어링 오더에 대한 엔지니어링 오더 번호 매칭을 통하여 전체 설계 데이터를 관리하게 된다.

상술한 바와 같이 본 발명은, 각 프로세스를 개선함으로써 데이터베이스 기반의 시스템의 모든 공정을 자동화하여 설계 자동화 유도 및 변경 프로세스에 대하여 대응이 가능하다.

그리고 각 프로세스를 데이터베이스 기반으로 하여 통합하고, 설계 프로세스를 새로운 기반으로 다짐으로써 각 역할간의 협업 및 동시 설계를 유도하고 자동화함으로써 설계 후공정보다는 선공정 설계에 집중 가능하게 함으로써 후반의 실수나 후반의 품질 교정보다는 조기에 품질을 안정화 할 수 있는 프로세스를 제공하게 되는 것이다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템 및 설계방법은, 설계자가 와이어링 제품을 생산하기 위한 것으로, 각각의 역할별 프로세스별 연계 및 구성을 데이터베이스를 이용 연계 및 관리함으로써 우선, 차량 개발 기간 단축에 대한 와이어링 설계 대응 능력이 향상된다.

그리고 설계 품질이 보증된 와이어링 설계가 이루어질 수 있고, 설계 오류가 축소되어 설계 디자인에 대한 에러가 제거되고, 설계 비오엠 정도가 향상된다.

또한 설계 업무 자동화가 이루어지고, 데이터 비교 분석이 가능하며, 설계 데이터의 재 사용율을 높일 수 있으며, 서브 파트 공용화가 가능하게 되는 등의 효과가 있다.

본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims

차량의 파트 리스트 및 어셈블리 파트의 스트럭쳐를 관리하는 파트 비오엠 관리시스템과;

상기 파트 비오엠 관리시스템으로부터 정보를 받아 차량 전체의 제품 사양을 관리하는 전사 비오엠 관리시스템과;

전장 사양 최적화를 위한 구성 정보, 필터링 조건, 최종 시뮬레이션 결과를 관리하는 전장 비오엠 관리시스템과;

각종 설계 데이터를 체계적으로 관리하기 위한 프로덕트 데이터 관리시스템과;

와이어링 전체 설계의 베이스가 되는 전장 데이터베이스와;

최종 와이어링 설계 데이터 및 표준 정보를 후공정 및 협력업체와 공유가 가능하도록 구비된 전장정보 지원시스템과;

상기 전사 비오엠 관리시스템과 정보를 교환하여 차량의 와이어링 사양을 시뮬레이션하고, 이를 생성하며 관리하는 전장사양 관리시스템과;

와이어링 전기 회로도를 생성 및 관리하는 회로도 관리시스템과;

3차원 레이아웃 경로 데이터 및 하네스 제작도면을 생성 및 관리하는 레이아웃 관리시스템;을 포함하는 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계 시스템.
(a) 차량의 제품 사양서를 발행하는 단계와;

(b) 상기 차량 제품 사양서를 등록하는 단계와;

(c) 차량의 전장 사양서의 작성 및 변경작업을 수행하는 단계와;

(d) 차종에 대한 정보를 데이터베이스에 등록하는 단계와;

(e) 데이터베이스의 표준 하네스 정보를 이용하여 하네스를 정의하고, 차량의 마스터 회로도를 작성하며, 마스터 와이어 리스트를 생성하는 단계와;

(f) 차량의 3차원 레이아웃 경로를 작성하는 단계와;

(g) 하네스 섹션별로 분리되어진 섹션 회로도를 작성하는 단계와;

(h) 사양 시뮬레이션 작업과 섹션 와이어 리스트 생성 작업을 수행하는 단계와;

(i) 상기 사양 시뮬레이션으로부터 파생 사양서를 생성하는 단계와;

(j) 기능별 사양 선정 및 파트를 생성하는 단계와;

(k) 하네스별 레이아웃 경로를 작성하는 단계와;

(l) 사양정보, 레이아웃정보, 및 회로정보에서 하네스의 파트번호 부여가 이루어진 정보를 이용하여 하네스별 제품 리스트에 대한 스트럭쳐를 구성하는 단계와;

(m) 상기 각 파트번호별 서브 파트 리스트를 계산하고, 하네스 제작을 위한 제작도면에 대한 리포트 작업을 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (b)에서,

상기 차량 제품 사양서의 등록은,

(b1) 상기 차량 제품 사양서를 접수하는 단계와;

(b2) 상기 차량 제품 사양서를 시스템에 등록하는 단계와;

(b3) 상기 차량의 전장 사양을 구성하기 위한 차량 제품 정보 사양을 반출하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (c)는 1차 차량 사양서 등록시와 차량 사양서 변경시로 구분되는 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제4항에 있어서,

상기 1차 차량 사양서 등록시는,

(c1) 상기 차량의 전장 사양 추출 관련 정보를 반입하는 단계와;

(c2) 차량 사양서를 검토하는 단계와;

(c3) 상기 차량의 전장 관련 사양을 데이터베이스 표준 데이터를 이용 추출하는 단계와;

(c4) 상기 차량의 전장 관련 사양중에 운용하지 않는 사양을 삭제하는 단계와;

(c5) 순수 전장 운용 사양을 추출하는 단계와;

(c6) 상기 차량의 전장 운영 사양의 유형들을 정의하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제4항에 있어서,

상기 차량 사양서 변경시는,

(c7) 변경된 전장 사양 추출 관련 정보를 차량 제품 사양서로부터 반입하는 단계와;

(c8) 상기 단계 c7에서 반입된 정보중 변경된 차량 사양을 검토하는 단계와;

(c9) 상기 데이터베이스를 이용하여 검토하고, 변경된 차량 사양중 상기 차량의 사양중 전장 관련 사양을 추출하는 단계와;

(c10) 순수 전장 운용 사양을 추출하는 단계와;

(c11) 상기 데이터베이스가 관리하는 사전 정의된 상기 차량의 전장 운영 사양을 추출하는 단계와;

(c12) 상기 차량의 전장 사양 운용에 대한 정의를 하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (d)에서,

상기 차종에 대한 정보를 데이터베이스에의 등록은,

(d1) 상기 차량 제품 사양서로부터 이루어지고, 상기 차종 등록은 프로젝트명으로 등록하는 단계와;

(d2) 하네스에 대한 카테고리를 등록하는 단계와;

(d3) 상기 차량의 전장에 대한 사양 추출 관련 정보를 반출하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (e)에서,

상기 차량의 마스터 회로도의 작성은,

(e1) 상기 차량 사양서의 검토 정보와 변경된 차량 사양서 검토 정보를 통합하여 전장 사양 코드를 선정하는 단계와;

(e2) 표준 회로도, 기존 회로도, 및 신규 회로도를 상기 데이터베이스에서 검색하는 단계와;

(e3) 상기 데이터베이스에서 상기 표준 회로도 및 상기 기존 회로도를 복사하는 단계와;

(e4) 상기 단계 e3에서 복사된 회로도들을 신차종의 특성에 맞게 변경하고, 상기 신규 회로도인 경우에는 빈 회로도를 작성하여 상기 빈 회로도에 전기 회로도 작도하는 단계와;

(e5) 차량 전기 회로도 검증 및 와이어 정보의 추출 및 검증을 하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (f) 수행 후,

(f1) 익스텐션 하네스를 정의하는 단계와;

(f2) 하네스 차량내 구역별로 구분되어진 하네스 섹션이 정의되는 단계;를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제9항에 있어서, 상기 단계 (f2)에서,

상기 하네스 섹션 정의는,

(f21) 마스터 와이어 리스트를 접수하는 단계와;

(f22) 한 차량분의 3차원 레이아웃 경로를 생성하기 위한 멀티 링크 작업을 수행하는 단계와;

(f23) 회로 정보와 3차원 레이아웃 경로를 통합하여 정합성을 유지하고, 상기 정합성을 검증하는 단계와;

(f24) 차량내의 섹션 구분 위치를 선정하여 물리적인 정보와 로지컬 정보를 연계하여 회로도상에서 구분되어야 하는 섹션 정보를 생성하기 위한 브레이크 위치를 선정하는 단계와;

(f25) 브레이크 하여야 할 와이어 및 하네스명 정보를 출력하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (g)에서, 상기 하네스 섹션별로 분리되어진 섹션 회로도의 작성은,

(f31) 브레이크 해야 할 와이어를 검색하여 표시하는 단계와;

(f32) 브레이크 커넥터를 삽입하고, 브레이크된 전기 회로도가 포함하는 각각의 브레이크 ID 및 하네스 ID를 업데이트하는 단계와;

(f33) 상기 전기 회로도내 시그널에 적용되어지는 사양 정보를 입력하고 사양의 조합으로 표시하며, 각각의 시스템별로 작성된 전기 회로도에서 시스템간 연계되어지는 시그널에 대한 출력 시그널 및 입력 시그널에 대한 출력 시그널 및 입력 시그널에 대한 정의를 이루는 단계와;

(f34) 최종 와이어의 검증 및 수정 작업을 하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (h)에서, 상기 사양 시뮬레이션 작업은,

(h1) 표준 및 익스텐션 하네스를 포함하여 차량에 정의된 하네스 정보를 모두 검색하는 단계와;

(h2) 상기 사양 시뮬레이션을 위한 차량 사양서 발행 연도 및 차수를 지정하는 단계와;

(h3) 하네스에 적용될 모델 정보 및 옵션 사양 정보를 등록하는 단계와;

(h4) 하네스별 차량 모델 정보에 대한 모델 인덱스 정보를 생성하는 단계와;

(h5) 사양 정보의 순서를 조정하고, 옵션 사양에 대하여 사양 운용에 대한 조정을 하는 단계와;

(h6) 하네스에서의 사양에 대하여 법규 및 판례, 제작, 원가를 고려한 하네스 사양에 대한 필터링 룰을 정의하는 단계와;

(h7) 하네스의 파생 사양의 경우의 수를 산출하는 단계와;

(h8) 하네스별 서브 사양을 정의하고, 동일 조건에 대하여 모델 정보를 병합하는 단계와;

(h9) 사양 특성 데이터 값을 자동적으로 추출하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제12항에 있어서,

상기 단계 (h9) 수행 후에 상기 사양 특성 데이터 값을 발송하고, 파생 사양 시뮬레이션 파일을 저장하는 단계를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제12항에 있어서,

상기 단계 (h4) 수행 중 시뮬레이션 결과가 데이터베이스에 입력되면 자동적으로 하네스별 사양 시뮬레이션 결과는 로컬 장비로부터 삭제되는 단계를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (i)에서,

상기 파생 사양서 작업은,

(i1) 사양 특성표를 접수하고, 상기 사양 특성표로부터 사양 특성표 검수를 생성하는 단계와;

(i2) 상기 사양 특성표를 입력하고, 상기 사양 특성표 입력 작업을 경유하여 사양 파생 경우의 수를 생성하는 단계와;

(i3) 상기 사양 파생서를 반출하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (j)에서, 상기 기능별 사양 선정 및 파트의 생성은,

(j1) 사양 파생서를 다운로드하고, 상기 사양 파생서의 체크 리스트를 반입하는 단계와;

(j2) 기능 사양을 선정하고, 선정된 기능 사양 코드의 수정 작업을 하는 단계와;

(j3) 하네스에 대한 최종 대표 부품 번호를 부여하고, 선정된 사양의 부품 번호를 부여하는 단계와;

(j4) 상기에서 선정된 사양과 시뮬레이션 결과를 비교 검증하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서, 상기 단계 (k)는,

(k1) 상기 단계 (h)에서 상기 하네스 섹션별 와이어리스트 생성으로부터 섹션 와이어 리스트를 입수하는 단계와;

(k2) 물리적인 하네스 라우팅 작업과 하네스에 연결될 전장품 및 커넥터를 위치시키고, 와이어 조인트 및 쉴드 와이어 사용 구간에 대한 생성 및 링크 작업을 하는 단계와;

(k3) 로지컬 정보와 물리적인 정보에 대한 정합성을 검증하고, 하네스의 외경을 계산하는 단계와;

(k4) 각 시그널을 연결하는 각각의 와이어에 대한 길이를 계산하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (m)에서, 상기 하네스 제작을 위한 제작도면에 대한 리포트 작업은,

(m1) 3차원 레이아웃 모델을 패시브로 읽고, 전사 도면 표준 셋업을 설정하는 단계와;

(m2) 2차원 하네스 레이아웃을 생성 및 변경하는 단계와;

(m3) 도면에 생성된 각 분기에 대한 치수를 생성하고, 3차원 형상으로 설계된 커넥터를 평면상의 간략화된 심벌로 생성하는 단계와;

(m4) 3차원에서 생성한 서브 파트를 심벌로 생성하고, 3차원 테이프, 튜브 데이터를 심벌로 생성하는 단계;를 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.
제2항에 있어서,

상기 단계 (m) 수행 후,

상기 하네스 설계를 검토하고, 프리엔지니어링 오더 번호를 부여하며, 상기 프리엔진니어링 오더 승인을 의뢰하여 이를 확정하는 단계를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 데이터베이스를 이용한 차량용 와이어링 하네스 설계방법.