KR20030041155A - 착색제 부착성이 개선된 효과 안료 - Google Patents

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Abstract

블리딩이 없고, 응집되지 않는 광택성 착색 배합 안료는 판상 물질 및 금속 수산화물과 함께 그에 결합된 흡수 착색제 및 1 이상의 가수분해된 실란 커플링제로 이루어진다.

Description

착색제 부착성이 개선된 효과 안료{EFFECT PIGMENTS WITH IMPROVED COLORANT ADHESION}
본 발명은 착색제 부착성이 큰 판상 안료에 관한 것이다.
광택 안료 부분은 자연 펄 재료 또는 합성 펄 물질 (진주광택 안료로도 불림)이고, 색소는 다양한 무기 및 유기 착색제 또는 염료인, 착색 광택성 안료는 공지되어 있다. 선행 기술에서 착색 광택성 안료를 제조하는데 사용되는 방법에는 많은 어려움이 있었고, 그 중에서도 현탁액으로부터 코팅된 생성물의 여과시 색상의 심한 블리딩 (bleeding) 현상; 안료의 표면에 부착성이 불량하여 색상이 물에 씻겨나가는 현상; 색상 강도를 증가시키면서 광택을 유지하기가 어려움; 및 안료 표면에 착색제의 분포가 불균일한 현상을 주목할 만 하다.
상기 문제점은 미국 특허 제4,084,983호에 일부분 기재되어 있다. 이 특허는 안료의 표면에 유기 염료를 코팅함으로써 얻어지는 간섭 현상 및 부가적 색상 효과로 인한 색상을 생성하기 위한 이산화티타늄이 코팅된 운모 안료의 용도에 관한 것이다. 종래 기술에 존재하는 문제점을 극복하기 위한 시도로서, 레이킹제 (laking reagent)의 도움으로 염료를 안료의 표면에 화학적으로 결합시킨다. 예를 들면, 사용된 레이킹제는 염화 알루미늄이었고, 이것이 가수분해되어 수산화 알루미늄의 층을 생성하고, 염료와 이 층이 반응하여 불용성 색상 레이크를 형성함으로써 안료의 표면에 침착될 수 있게 된다. 이러한 접근에 의해 안료의 표면에 유기 염료의 부착이 불량한 문제점이 특히 다루어지지만, 코팅되지 않은 염료의 심한 블리딩은 여전히 심각하다. 선행기술에서 이 문제가 제어되지 못한 점은 우수한 품질의 착색 광택성 안료를 제조하는 적절한 방법을 개발하는 데 있어서 심각한 장애물이었다.
이 기술에서 현저한 발전은 미국 특허 제4,968,351호에 기재되어 있다. 이 특허에서는 강한 색상 강도 및 우수한 광택을 갖는 염료-코팅된 안료를 제조하기 위한 실제적이고 경제적인 효과적 레이킹 방법을 제공한다.
이 기술에서 또다른 현저한 발전은 미국 특허 제4,755,229호에 기재되어 있는데, 이는 배합 안료, 즉, 흡수 안료 (가시 광선의 일부분을 흡수하기 때문에 흡수 안료로 불림)로 추가적으로 코팅된 펄 안료에 관한 것이다. 물에 녹지 않고 수용성 반응체(들)로부터 적절히 형성될 수 없는 흡수 안료는 다가 양이온의 산화물 또는 수산화물 및 음이온 중합체 물질을 사용하여 침착된다. 이러한 방법이 1980년대에 개발된 이후, 이러한 착색된 진주광택 안료에 적용되는 조건이 더욱 가혹해졌고, 따라서 색상 부착성이 더 개선될 필요가 있게 되었다. 더구나, 그 방법은 특히 제조 중 본래 더 가혹한 처리 조건이 적용되는 생성물에 사용하기 위하여, 예를 들면 대량의 플라스틱에 혼입하기 위해 선택되었다.
미국 특허 제5,759,255호에는 내습성 및 내후성이 개선된 펄 안료가 기재되어 있다. 이 안료는 가수분해된 실란 커플링제로 처리된 표면과 결합된 알루미늄 또는 알루미늄-세륨을 갖는, 금속 산화물이 코팅된 운모 펄 안료에 의해 실현되었다. 본원에서는 놀랍게도 가수분해된 실란 커플링제 처리법을 상기 미국 특허 제4,755,229호의 안료와 함께 사용할 때 우수한 내후성을 갖고 블리딩이 없으며 응집되지 않는 개선된 광택성 착색 진주광택 안료를 제조할 수 있는 것을 발견하였다.
발명의 요약
본 발명은 우수한 품질의 착색 광택성 안료 및 그의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 착색 광택성 판상 재료, 특히 흡수 착색제로 착색되며 가수분해된 실란 커플링제로 처리된 표면을 포함하는 금속-산화물로 코팅된 기재 진주광택 또는 펄 안료 및 이러한 안료의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 생성물은 바람직하게는 크롬을 함유하지 않는다. 상기 생성물은 향상된 내후성과 함께 착색제의 개선된 부착성을 나타낸다. 상기 생성물은 특히 착색된 베이스코트 및 투명한 탑 코트를 결합시키는 용제형 또는 수성 자동차 페인트 시스템과 같은 액상 코팅에 사용된다.
따라서 본 발명은 광택성 착색 평판 기재, 예를 들면 금속 산화물로 코팅된 기재 진주광택 안료 입자를 포함하는 진주광택 안료를 제공하고, 여기서 상기 안료의 표면은 음이온 중합체 물질 및 수-불용성 착색 안료를 포함하는 제1 코팅 층으로 코팅되고, 그 위에 본질적으로 수화된 산화 알루미늄 또는 수화된 세륨 및 알루미늄 산화물의 배합으로 이루어진 제2 코팅층 및, 상기 제2 코팅층 위에 또는 제2 코팅층과 혼합된 가수분해된 실란 커플링제의 코팅을 갖는다. 상기 안료는 본질적으로 블리딩이 없으며, 응집되지 않고, 즉 블리딩이 제거되지는 않을 지라도 선행기술 안료와 비교하여 실질적으로 감소된다.
또한, 본 발명은 작은 판상물질의 수성 현탁액을 음이온 중합체 물질을 함유하는 수불용성 착색 안료의 수성 현탁액과 배합한 후, 수화된 산화알루미늄 또는 수화된 알루미늄-세륨 산화물의 배합으로 본질적으로 이루어진 코팅을 작은 판상물질 위에 형성하고 상기 코팅의 형성과 동시에 또는 순차적으로 상기 작은 판상물질을 가수분해된 실란 커플링제와 배합시킴으로써 안료를 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 기본적으로 본원에 인용함으로써 삽입된 상기 미국 특허 제4,755,229호에 기재된 방법에 따라서 우수한 안료, 예를 들면 배합 진주광택 안료를 생산한 후, 가수분해된 착화제로 후처리한다.
처리할 기재는 임의의 판상 재료, 예를 들면 운모 플레이크, 이산화티타늄, 견운모, 백토, 석고, 비스무스 옥시클로라이드, 유리 등일 수 있다. 판상 재료의 적합한 혼합물도 사용될 수 있다. 사용할 수 있는 코팅된 작은 판상물질은 예를 들면 이산화 티타늄, 이산화 지르코늄, 및(또는) 산화철로 코팅된 운모 또는 코팅된 유리이다. 상기 기재는 광학적으로 다양한 펄 또는 효과 안료일 수도 있다.
공지의 금속-산화물로 코팅된 운모 또는 유리 진주광택 또는 펄 안료가 바람직하다. 금속 산화물로 코팅된 기재 진주광택 안료는 공지이고, 예를 들면 이산화 티타늄 및(또는) 산화철로 코팅된 운모이다. 이러한 안료는 특히 미국 특허 제3,437,515호, 3,418,146호, 3,087,828호 및 4,038,099호에 기재되어 있다. 바람직한 진주광택 안료는 이산화 티타늄으로 코팅된 운모이다. 운모 플레이크 기재는일반적으로 약 1 내지 75 미크론, 바람직하게는 약 5 내지 35 미크론의 길이 및 약 0.3 내지 3 미크론의 두께를 갖는다. 보통, 이산화 티타늄 또는 다른 금속 산화물은 약 20 내지 350 나노미터의 두께로, 또는 m2/g으로 표시되는 기재의 비표면적에 따라 약 50 내지 500 mg/m2이 되도록 기재 표면에 코팅될 것이다. 금속 산화물 코팅의 두께에 따라, 안료는 청색, 녹색, 황색, 붉은색 등의 간섭 또는 반사색을 나타낼 수 있다.
수-불용성이고, 투명 (즉, 실질적으로 광 산란이 없는)하며, 수용성 반응체로부터 현장 생성될 수 없지만 음이온 중합체를 함유하는 물 또는 물-알콜에 고도로 분산될 수 있는 흡수 안료는 본 발명에 적합하다. 이는, 예를 들면, 카본 블랙 및 하기 군의 유기 안료를 포함한다: 아조 화합물, 안트라퀴논, 페리논, 페릴렌, 디케토피롤로 피롤과 같은 피롤, 퀴나크리돈, 티오인디고, 디옥사진 및 프탈로시아닌 및 이들의 금속 착물. 상기 안료는 그의 색상 강도에 따라 판상 기재의 중량을 기준으로 약 0.01% 내지 약 30%, 바람직하게는 0.1% 내지 10%의 농도 범위에서 사용된다.
색상은 원한다면 배합 안료를 혼합함으로써 조정될 수 있다. 일반적으로, 동일하거나 유사한 반사색의 안료를 혼합하는 것이 바람직한데, 이는 반사색은 상가적으로 혼합되고 매우 다른 반사색이 혼합될 때 색상 강도는 감소되기 때문이다. 흡수 안료 성분은 감소적으로 (subtractively) 혼합되고 통상의 안료 혼합 과정이 뒤따른다.
이제 안료의 후처리에 대해 기술한다.
금속 산화물로 코팅된 운모 안료를 수화 산화 알루미늄으로 코팅하는 것 자체는 공지이다. 예를 들면, 미국 특허 제5,091,011호에 기재되어 있고, 그 개시는 본원에 인용함으로써 삽입된다. 그 방법이 본 발명에 사용된다. 간략히, 물 중에서 교반함으로써 안료를 분산시킨 후, 알루미늄 화합물, 예를 들면 염화 알루미늄, 황산 알루미늄 또는 황산 알루미늄 칼륨, 및 중화제, 예를 들면 수산화나트륨, 수산화칼륨, 암모니아 또는 우레아를 수용액으로서 동시에 첨가한다. 그 결과 가수분해에 의해 수화 산화물이 기재 상에 침착된다. 상기에서, 알루미늄 화합물은 작은 판상물질 위에 매끄럽고 연속적인 층이 형성될 수 있도록 충분히 서서히 첨가해야 하고, 그 속도는 안료 그램 당 분당 약 0.03 내지 0.1 mg Al, 바람직하게는 약 0.005 내지 0.07 mg Al/min/g 안료의 범위 내이어야 한다. 알루미늄 화합물 용액의 양은 안료의 총 중량을 기준으로 약 0.05 내지 1.2%의 알루미늄, 바람직하게는 약 0.1 내지 0.8%의 알루미늄을 함유하는 수화 산화알루미늄 코팅이 생성되도록 사용한다. 알루미늄의 농도가 1.2%를 넘는 안료는 낮은 농도보다 안정화에 덜 효과적이다. 코팅의 침착 후, 생성물을 여과하고, 물로 세척하고 편리한 온도에서 건조시킬 수 있다. 수화 산화알루미늄 (무정형 알루미늄 산수산화물 (oxyhydroxide))이 하소 (결정화)되기에 충분히 높은 온도의 사용은 피해야 한다.
이산화티타늄 또는 산화철로 코팅된 운모 펄 안료를 본질적으로 수화된 세륨 및 알루미늄 산화물의 배합으로 이루어진 코팅으로 코팅하는 것도 그 자체가 공지이다. 예를 들면 미국 특허 제5,423,912호에 기재되어 있고, 그 개시는 본원에 인용함으로써 삽입된다. 공지의 방법이 사용될 수 있다. 간략히, 안료를 액체에 분산시키고, 이로부터 세륨 및 알루미늄이 안료의 표면 위로 쉽게 침전될 수 있다. 이는 편리하게, 또한 바람직하게는 수성 분산액이다. 분산액 중의 고형 안료는 일반적으로 약 5 내지 30%, 바람직하게는 약 10 내지 20%를 이루고, 세륨 및 알루미늄을 액체 매질에 가용성인 염의 형태로 분산에 각각 첨가한다. 다른 염도 사용될 수 있지만 질산염이 바람직하다. 또한 안료의 중량을 기준으로, 세륨 중량 퍼센트로서 계산하여 바람직하게는 약 0.1 내지 1.5%, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 0.6%의 수산화 세륨, 및 알루미늄 중량 퍼센트로서 계산하여 약 0.1 내지 1%, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 0.6%의 수산화 알루미늄을 침착시킨다. 염은 임의의 순서로 각각 슬러리에 첨가되어 침전될 수 있고, 바람직하게는 동시에 첨가되어 침전된다. 침전은 pH를 약 5 보다 큰 값으로, 바람직하게는 약 5.5 내지 7.5의 값으로 올림으로써 조절된다. 침전 단계가 끝난 후, 처리된 생성물을 예를 들면 여과, 원심분리 또는 정치와 같은 임의의 편리한 방법으로 분산액으로부터 분리한 후 세척하고 건조한다.
본 발명의 금속 산화물로 코팅된 운모 펄 안료와 같은 알루미늄 또는 알루미늄-세륨으로 처리된 판상 기재는 추가적으로 가수분해된 실란 커플링제 또는 이러한 제제의 혼합물로 처리된다. 이는 유기 재료 및 무기 재료 사이의 계면으로서 작용하여 둘 간의 친화성을 높이는 화합물로 알려졌다.
따라서, 실란 커플링제는 일반적으로 규소에 직접 또는 간접적으로 결합된 유기 작용기 및 가수분해가능한 작용기를 모두 갖는다. 가수분해가능한 작용기는일반적으로 알콕시기, 바람직하게는 C1-4알콕시기이다.
본 발명에 사용될 수 있는 실란 커플링제의 예는 감마-(2-아미노에틸) 아미노프로필트리메톡실란, 감마-아미노프로필트리메톡시 실란, 감마-아미노프로필트리에톡시실란, 감마-(2-아미노에틸)아미노프로필메틸디메톡시 실란, 감마-메타크릴옥시프로필트리메톡시 실란, 감마-글리시드옥시프로필트리메톡시실란, 감마-머캅토프로필트리메톡시 실란, 비닐트리아세톡시실란, 감마-클로로프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 옥타데실디메틸-[3-(트리메톡시실릴)-프로필]암모늄 클로라이드, 감마-머캅토프로필메틸디메톡시 실란, 메틸트리클로로실란, 디메틸디클로로실란, 트리메틸클로로실란, 감마-이소시아네이토프로필트리에톡시 실란 등이다.
실란 커플링제는 사용시 안료와 결합될 코팅 담체 중의 모든 유기 재료에 적합하도록 선택되어야 한다. 유기 재료가 폴리에스테르일 때, 유기 작용기는 바람직하게는 메타크릴기를 포함한다. 유기 재료가 우레탄인 경우, 아미노 작용기 커플링제가 바람직하다. 아크릴 담체에 대해서는 아미노에틸, 아미노프로필, 메타크릴옥시프로필 및 글리시드옥시프로필 트리메톡시 실란이 적합하다. 아미노 및 비-아미노 커플링제의 배합으로 좋은 결과를 얻을 수 있다.
안료는 건조 또는 습윤 혼합에 의해 실란 커플링제로 처리된다. 예를 들면, 물 또는 물 및 유기 용매의 혼합물 중의 제제의 수용액을 안료의 수성 슬러리에 첨가할 수 있다. 실란은 바람직하게는 예를 들면 적당한 시간 동안 물 중에서 커플링제를 교반함으로써 미리 가수분해시킨다. 혼합시 가수분해시키는 것도 가능하다. 일반적으로 처리될 안료 100 중량부를 기준으로 약 0.1 내지 10 중량%, 바람직하게는 약 0.25 내지 5 중량%의 실란 커플링제가 사용된다. 커플링제 및 안료는 반응이 일어나기에 충분한 시간 동안 배합되고, 이는 수 분에서 수 시간 또는 그 이상, 바람직하게는 약 3 내지 24 시간 동안 지속될 수 있다. 그 후 처리된 안료를 통상적 방식으로, 예를 들면 여과, 원심분리 등에 의해 회수하고 건조할 수 있다. 원한다면 커플링제 처리를 알루미늄/세륨 처리와 결합할 수도 있다.
새로운 배합 안료는 진주광택 또는 효과 안료가 사용되는 통상의 모든 분야: 페인트 및 다른 코팅, 플라스틱에의 혼입 및 성분이 화장품으로의 용도에 허용될 수 있다면 화장품에 사용될 수 있다. 또한, 배합 안료의 특정 색상은 원한다면 다른 흡수 착색제를 통상적 방법으로 조성물에 첨가함으로써 변경될 수 있다.
본 발명을 더 예시하기 위하여, 다양한 비제한적 실시예를 하기에 기재하였다. 명세서 및 청구항 전체에서와 같이 이 실시예에서, 달리 명시하지 않는다면 모든 부 및 퍼센트는 중량으로, 모든 온도는 ℃로 표시한 것이다.
실시예 1
적갈색의 산화철로 코팅된 운모 300 부를 물 2000부에 분산시켰다. 분산액을 70 내지 80℃로 가열하고 묽은 염산으로 pH를 3으로 조정했다. 프탈로시아닌 블루 및 10% 잔탄 검의 분산액을 첨가했다. 15 내지 30 분 동안 교반한 후, 3 부의 질산 세륨 용액 (약 20% Ce) 및 10.5 부의 질산 알루미늄 용액 (약 4% Al)을 첨가했다. 15 내지 30 분 동안 더 교반한 후, 묽은 산으로 pH를 6.5로 상승시켰다.
그 후, 6 부의 감마-글리시드옥시프로필트리메톡시실란을 첨가한 후, 6 부의감마-아미노프로필트리에톡시실란을 첨가하였다. 생성된 슬러리를 1 시간 동안 교반하고, 여과하고, 증류수로 세척한 후 120℃에서 건조하였다.
생성된 착색 펄 안료는 특히 잉크, 코팅 (산업용 및 자동차) 및 플라스틱을 포함하는 지금까지 펄 안료가 사용되던 모든 분야에 유용하다.
실시예 2
청색 간섭 반사 색상을 갖는 이산화티타늄으로 코팅된 운모 안료 (약 53% TiO2)를 대신 사용하여 실시예 1을 반복하였다.
실시예 3-9
실시예 1을 반복하되, 펄 안료 대신 붉은색 또는 녹색 간섭 반사 색상을 갖는 이산화티타늄으로 코팅된 운모 안료를 사용하고 흡수 안료 대신 프탈로시아닌 블루 또는 프탈로시아닌 그린을 사용하거나; 펄 안료 대신 금색 간섭 반사 색상을 갖는 이산화티타늄으로 코팅된 운모 안료를 사용하고 각각에 대하여, 흡수 안료 대신 카바졸 바이올렛 (Pigment Violet 23)을 사용하거나; 펄 안료 대신 청동색 간섭 반사 색상을 갖는 산화철로 코팅된 운모 안료를 사용하고 흡수 안료 대신 프탈로시아닌 블루를 사용하거나; 펄 안료 대신 구리색 간섭 반사 색상을 갖는 산화철로 코팅된 운모 안료를 사용하고 흡수 안료 대신 프탈로시아닌 그린을 사용하였다.
실시예 10
실시예 1의 배합 안료에 미치는 초음파 처리의 영향을 연구하여 펄 기재에 청색 착색제의 부착성을 시험하였다.
초음파 처리는 액체 매질과 접촉하는 안료의 표면에 기계적 "마찰" 작용을 생성시킨다. 사람이 들을 수 있는 범위를 넘는 주파수의 음파인 초음파는 생성되어 액체 매질에서 진동을 일으키고, 그럼으로써 수백만개의 극도로 미세한 기포를 형성하는 고 및 저압파를 교대로 생성한다. 이 극도로 미세한 기포는 저압 초음파 중에 크기가 팽창하고 미소동공을 형성한다. 고압파 중에는 미소동공이 파괴되거나 내파되어 액체 매질에 잠겨있는 표면상의 잔류물 및 축적물을 세척하는 폭발 효과를 생성한다. 사용된 방법에서, 초음파 기계 (Branson Model B3)는 미세동공 파괴가 초당 40,000 번 일어나도록 한다. 시료를 얼마 동안 초음파처리한 후, 100 keV에서 작동되는 기기 [Japanese Electron Optics Laboratory SEM model EM-ASID4D]를 사용하여 주사 전자 이미지 현미경에 의해 검사하였다. 현저한 착색제 블리딩이 관찰되지 않으면, 초음파 처리 및 검사 순서를 반복하였다. 동일한 방식으로 제조되었으나 실란 처리를 하지 않은 배합 안료에 대해서도 연구하였다.
초음파 처리 5 초 후, 비-실란 처리된 배합 안료는 광범위한 착색제 블리딩을 나타냈다. 실란 처리된 배합 안료는 2 번의 5 분 초음파 처리 후 현저한 착색제 블리딩을 나타내지 않았다.
실시예 1의 실란-알루미늄으로 처리된 산화철-코팅 운모 안료 또는 실시예 2의 이산화티타늄-코팅 운모 펄 안료를 수성 페인트 조성물에 0.13의 안료/페인트 비율로 혼입함으로써 수성 페인트를 제조하였다. 시험 목적을 위하여, 프라이머 처리된 7.5 x 15 cm 강철 패널 (APR 25379, 미시간주 디트로이트의 "Advanced Coating Technologies"에서 공급됨)을 15 내지 30 미크론 두께의 착색된 베이스 코트로 코팅하였다. 베이스 코트를 10 분 이상 동안 건조되도록 한 후, 85℃에서 6.5 분 동안 소부하고 냉각시켰다. 그 후 투명 (착색되지 않음) 탑 코트를 40 내지 45 미크론의 두께로 도포하고 그 결과의 패널을 140℃에서 30 분 동안 소부하였다. 그 결과의 패널의 일부를 차폐하여 패널의 노출 부분이 비노출 부분과 비교될 수 있도록 하였다. 그 후 패널을 100% 습도의 대기에 240 시간 동안 약 40℃에서 노출시켰다.
노출 전후의 패널의 외관의 변화를 훈터 랩 (Hunter Lab.)에서 제조된 기기 [Dorigon II Distinctness of Reflected Image Goniophotometer]를 사용하여 선영성 (DOI) 측정을 함으로써 평가하였다. 습도 조절 후의 DOI를 습도 조절 전의 DOI로 나누고 100을 곱함으로써, 유지된 선영성 (% DOI)을 계산하였다. 높은 %DOI 유지율을 갖는 안료는 낮은 % DOI 유지율를 갖는 안료보다 양호한 안정성을 갖는다. 실시예 1 및 2의 안료는 퍼센트 DOI 유지율이 각각 약 84-88% 및 88-92%이었다. 상기 선행기술 특허 4,755,229호의 안료는 일반적으로 %DOI 유지율이 40 내지 60의 범위이고 어떤 경우는 20 정도로 낮았다.
실시예 11
실시예 1-9의 각 생성물을 페인트 시스템으로 제조하고 기계적으로 혼합한 후 여과하였다. 색상의 블리딩은 관찰되지 않았다. 비교를 위하여, 실란 처리를 하지 않은 동일한 생성물을 같은 방법으로 시험하였고, 강한 착색제 블리딩이 발견되었다.
실시예 12-14
상이한 배합의 커플링제를 사용하여 실시예 1을 3 번 반복하였다. 3 개의 배합은 감마-글리시드옥시프로필트리메톡시 실란 및 감마-아미노프로필트리에톡시 실란, 감마-아미노프로필트리에톡시 실란 및 감마-메타크릴옥시프로필트리메톡시 실란, 및 감마-아미노프로필트리에톡시 실란 및 감마-이소시아네이토프로필트리에톡시 실란이었다.
실시예 15-16
산화철로 코팅된 운모 대신 운모 (실시예 15) 또는 백토 (실시예 16)를 사용하여 실시예 1을 반복하였다.
본 발명의 방법 및 생성물에는 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않고 다양한 변화 및 변형을 가할 수 있다. 본원에 기재된 다양한 실시태양은 본 발명을 더 예시하기 위한 목적으로 기재되었고, 이를 제한하고자 하는 것은 아니다.

Claims (20)

  1. 음이온 중합체 물질 및 수-불용성 착색 안료를 포함하는 제1 코팅 층으로 표면이 코팅된 판상 입자를 포함하고, 상기 물질 및 안료의 퍼센트는 각각 약 0.01 내지 20 및 약 0.01 내지 30이며, 수화된 산화 알루미늄 또는 수화된 세륨 및 알루미늄 산화물의 배합으로 본질적으로 이루어진 제2 코팅 층 및 상기 제2 코팅 위에 또는 제2 코팅과 혼합되는 가수분해된 실란 커플링제의 코팅을 갖는, 블리딩 (bleeding)이 없고, 응집되지 않는 광택성 착색 안료.
  2. 제1항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제를 포함하는 안료.
  3. 제2항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제 및 아미노 실란 커플링제의 배합인 안료.
  4. 제1항에 있어서, 상기 판상 기재 입자가 금속 산화물로 코팅된 기재 펄 안료 입자인 안료.
  5. 제4항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제를 포함하는 안료.
  6. 제4항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제 및 아미노 실란 커플링제의 배합인 안료.
  7. 제4항에 있어서, 상기 안료가 이산화티타늄으로 코팅된 운모인 안료.
  8. 제4항에 있어서, 상기 안료가 산화철로 코팅된 운모인 안료.
  9. 제4항에 있어서, 착색 안료가 아조 화합물, 안트라퀴논, 페리논, 페릴렌, 퀴나크리돈, 티오인디고, 디옥사진, 프탈로시아닌, 이들의 금속 착물 및 카본 블랙으로 이루어진 군으로부터 선택되는 안료.
  10. 제1항에 있어서, 상기 착색 안료가 안료의 중량을 기준으로 약 0.5 내지 6%인 안료.
  11. 제1항에 있어서, 상기 착색 안료가 아조 화합물, 안트라퀴논, 페리논, 페릴렌, 퀴나크리돈, 티오인디고, 디옥사진, 프탈로시아닌, 이들의 금속 착물 및 카본 블랙으로 이루어진 군으로부터 선택되는 안료.
  12. 작은 판상물질의 수성 현탁액을 음이온 중합체 물질을 함유하는 수-불용성착색 안료의 수성 현탁액과 배합하고, 그 후 수화된 산화 알루미늄 또는 수화된 알루미늄-세륨 산화물의 배합으로 본질적으로 이루어진 코팅을 안료상에 형성하고 상기 코팅의 형성과 동시에 또는 순차적으로 상기 안료를 가수분해된 실란 커플링제와 배합하는 것을 포함하는 착색 안료의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제를 포함하는 방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 실란 커플링제가 비-아미노 실란 커플링제 및 아미노 실란 커플링제의 배합인 방법.
  15. 제12항에 있어서, 착색 안료가 아조 화합물, 안트라퀴논, 페리논, 페릴렌, 피롤, 퀴나크리돈, 티오인디고, 디옥사진, 프탈로시아닌, 이들의 금속 착물 및 카본 블랙으로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법.
  16. 제12항에 있어서, 상기 작은 판상물질은 상기 판상 기재 입자가 금속 산화물로 코팅된 기재 펄 안료 입자인 제1항의 안료를 포함하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 안료가 이산화티타늄으로 코팅된 운모인 방법.
  18. 제16항에 있어서, 안료가 산화철로 코팅된 운모인 방법.
  19. 제12항에 있어서, 상기 착색 안료가 안료의 중량을 기준으로 약 0.25 내지 6%인 방법.
  20. 제19항에 있어서, 착색 안료가 아조 화합물, 안트라퀴논, 페리논, 페릴렌, 피롤, 퀴나크리돈, 티오인디고, 디옥사진 및 프탈로시아닌 및 이들의 금속 착물 및 카본 블랙으로 이루어진 군으로부터 선택되는 방법.
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