KR20020022647A - 연신 회복가능한 부직포 및 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 부직포를 습식 처리 단계로 가열시켜 부직포를 수축시킨 다음 부직포가 이완된 상태로 건조되도록 함으로써 부직포에 바람직한 정도의 신축성 및 연신 회복성을 부여하는 방법 및 상기 신축성 및 연신 회복성을 나타내는 부직포에 관한 것이다.

Description

연신 회복가능한 부직포 및 제조 방법{A Stretch Recoverable Nonwoven Fabric and a Process for Making}

부직포는 직포 및 편포에 비하여 상당한 비용 이점을 갖지만, 전형적으로 양호한 탄성은 갖지 못하는 것으로 공지되어 있다. 그러나, 부직포의 저비용과 어느 정도의 탄성이 함께 갖추어지는 것이 바람직한 적용분야들이 있다.

미국 특허 제5,491,016호는 열가소성 스테이플 섬유로 된 외부층 및 열 수축가능한 섬유로 된 내부층을 포함하는 열 수축가능한 부직포를 설명한다. 일반적으로, 이 특허는 열 수축가능한 섬유를 함유하는 부분 결합된 부직 웹을 가열하여 결합 점들 사이에서 수축을 야기하는 것을 설명한다. 층들은 이격된 위치에서 부분 결합된 다음 이완된 상태에서 균일하게 가열되어 부피가 증가하게 된다. 층 내의 섬유는 카딩시키거나 또는 실질적으로 웹의 기계 방향으로 배향시킨다. 바람직한 열 수축가능한 섬유는 2성분 병렬형 또는 외피/코어 섬유이다. 중심층에 배치된 이성분 섬유의 양은 전체 웹의 기초 중량의 25％ 미만이다. 부분 결합의 패턴이 중요한 것으로 여겨지며, 패턴은 지그재그 패턴 또는 갈매기날개형(chevron) 패턴에서와 같이, 횡 기계 방향으로 또는 여기에 대한 예각으로 웹 전체에 걸쳐 연장되어야 한다. 이것은 기계 방향에서 최대 벌킹 또는 길이 감소를 가져오고, 횡 기계 방향에서 폭의 감소가 전혀 또는 거의 없는, 기계 방향에 대한 섬유의 부분 결합을 야기시킨다. 이완된 상태에서의 가열은 스테이플 섬유에 대한 심각한 열 효과는 갖지 않으면서 이성분 섬유의 최대 수축을 야기시키기에 충분한 온도로 수행된다. 예를 들면, 웹에 열기 스트림을 관통시키거나 또는 웹을 롤러 상에서 점차적으로 가열시킬 수 있다. 다른 허용되는 방법은 외부 층들의 과도한 가열을 막는 조건 하에서의 복사 가열을 포함한다. 이성분 섬유의 수축은 결합 위치 사이에서 수축을 일으킨다. 특정 예에서는, 가열 단계 동안 가열기 내로의 웹의 공급 및 가열기로부터 냉각 대역으로의 회복 속도를 조절하여 기계 방향에서 웹의 약 20％ 수축을 제공한다.

이 참고문헌은 벌크를 증가시키기 위한 수축의 이완에 관한 것이지만, 연신가능하면서도 연신 회복가능한 실질적으로 비연신성인 재료의 제조에 관한 것은 아니다.

본 발명은 연신 회복가능하게 될 수 있는, 신축성을 거의 또는 전혀 갖지 않는 부직포에 관한 것이다.

본 발명은 수반되는 도면을 참고로 하여 보다 용이하게 이해될 수 있다.

도 1은 본 발명의 특정 면을 수행하기 위한 장치의 개략도이다.

<발명의 요약>

본 발명의 한 면에서는, 기하학적 패턴으로 부분 열 결합되고 횡 기계 방향에서 약 3％ 이상의 신축성 및 실질적으로 100％ 연신 회복성을 갖는, 스테이플 섬유를 포함하는 연신 회복가능한 부직포가 제공된다.

본 발명의 다른 면에서는, 기하학적 패턴으로 부분 열 결합된, 스테이플 섬유를 포함하는 부직포 및 탄성 직포를 포함하고, 이 때 부직포와 직포가 서로 적층되어 복합 직물을 형성하는, 연신 회복가능한 복합 직물이 제공된다.

본 발명의 또 다른 면에서는, 상기한 직물들의 제조 방법이 제공된다.

본 발명의 목적은 특정 양의 신축성 및 연신 회복성을 달성하도록 부직포를 가공처리하는 것이다. 본 발명의 구체적인 목적은 연신 회복가능한 부직포가 구두 라이너에 유용하다는 것이다. 여기서 몇몇 용어들에 대해 정의하고자 한다. "신축성"은 직물이 영구적인 변형없이 견뎌낼 수 있는 연신의 정도이다. 본 발명에서, 이것은 아래에서 설명될 처리 동안에 직물이 경험하는 "수축"의 정도와 본질적으로 동일하다. "연신 회복성"은 직물이 연신 후에 그의 원래 길이로 회복되는 범위의 척도, 달리 말하면 그의 탄성이다.

어느 정도의 신축성을 부직포에 부여하기 위하여, 본 방법은 부직포가 수축되는 처리를 필요로 한다. 대표적으로는, 상기 부직포는 수축된 상태로 남아 있게 된다. 그러나, 본 발명의 방법은 부직포가 제어된 방식으로 수축하게 함으로써 나중의 사용시에 수축된 부직포가 연신 회복가능하게 만들 수 있음을 발견하였다.

사용될 수 있는 부직포는 폴리아미드 스테이플 섬유로부터 제조된 부직포이다. 적합한 폴리아미드 섬유의 예로는 나일론 6 스테이플 섬유, 나일론 66 스테이플 섬유, 나일론 6/나일론 66 외피/코어 스테이플 섬유, 및 이들의 블렌드를 들 수있다. 이성분 섬유가 바람직하며, 바람직하게는 부직포의 30％ 이상을 구성한다. 바람직하게는, 스테이플 섬유 길이는 약 50 내지 100 mm 사이이고, 섬유 섬도는 약 1 내지 10 데시텍스 (dtex) 사이이다. 본 발명에 대한 출발 재료는 웹으로 가공처리되고 부분 열 결합되는 스테이플 섬유로부터 제조된다.

이것은 도면에 일반적으로 묘사되어 있으며, 여기에는 부직포 분야, 특히 카디드 부직포 분야의 통상의 숙련인에게 공지되어 있는 공정요소들이 포함되어 있다. 스테이플 섬유는 카딩기(12)를 통과하여 카디드 웹(11)을 형성한다. 비록 도면에 2개의 카디드 웹(11 및 13)이 크로스래퍼(crosslapper)(14)로 공급되는 것으로 나타나 있지만, 카디드 웹(13)도 또한 카딩기의 생성물임을 알 수 있을 것이다. 웹(11)은 카디드 웹(13)과 함께 크로스래퍼(14)를 통과하여 다층 웹(17)을 형성한다. 양방향 화살표는 크로스래퍼가 벨트(20)의 폭 전체에 걸쳐 앞뒤로 이동함을 나타내며, 벨트는 크로스래퍼 운동에 대하여 90도 방향으로 이동한다. 웹(17)은 대표적으로는 니들-펀칭기(needle-puncher)(18)를 통과한다. 니들 펀칭(needle punching)은 비록 바람직하기는 하지만 필수적이지는 않고 다른 결합 방법이 사용될 수 있다. 니들 펀칭된 웹(19)은 이어서 롤(22 및 26)이 형성하는 닙(24)으로 공급되어 웹(23)으로 부분 열 결합된 다음 롤(28)에 권취된다. 부직포를 지지 롤과 바람직한 패턴이 그 위에 엠보싱되어 있는 결합 롤 사이를 통과시킴으로써 부직포가 부분 결합된다. 부분 결합은 습식 가공처리 동안에 부분 결합된 부직포의 수축을 용이하게 하는 특정 패턴을 제공한다. 결합 온도는 사용되는 부직포에 따라 설정되는데, 예를 들면 나일론 6 및 나일론 66은 각각 200 ℃ 및 260 ℃에서 용융된다. 나일론 섬유 대신에 100％ 폴리에스테르 또는 100％ 폴리프로필렌, 또는 상기한 바와 같은 각종 형태의 나일론 섬유들과의 블렌드도 또한 사용될 수 있다. 특정 경우에는 아크릴, 면 또는 양모가 사용될 수 있다.

결합 패턴은 부직포가 결합 점들 사이에서 부풀어 오르게 되어 실질적으로 한 방향에서 부직포 치수의 감소가 일어나도록 선택된다. 특정 패턴은 이 기능을 수행하며, 다른 것은 그렇지 못하다. 예를 들면, 피케(pique)와 같은 특정의 규칙적인 기하학적 패턴은 제대로 작용하는 반면에, 무작위 패턴을 갖는 특정 패턴은 제대로 작용하지 못한다는 것이 밝혀졌다. 바람직한 패턴인 피케 패턴은 미국 상표 제1,413,427호 하에 등록되어 있다. 피케 패턴은 약 2.54 mm 길이 및 0.38 mm 폭의 부분 결합을 제공하며, 총 결합 면적이 전체 표면의 약 15％가 되도록 cm²당 15개의 결합을 갖는다. 그러나 부분 결합은 더 클 수 있고, 부분 결합된 총 면적은 바람직하게는 약 25％ 미만, 바람직하게는 약 13 내지 17％이다. 부분 결합된 면적이 증가할수록 이에 대응하여 직물의 수축 능력이 감소된다. 사용될 수 있는 다른 패턴은 바크위브 (barkweave) 및 파인위브(fineweave)로 표시된다. 바크위브 패턴은 약 1.91 mm 길이 및 0.76 mm 폭의 부분 결합을 제공하며, 총 결합 면적이 전체 표면의 약 7-9％이다. 파인위브 패턴은 약 1.09 mm 길이 및 0.43 mm 폭의 부분 결합을 제공하며, 총 결합 면적이 전체 표면의 약 4.5 내지 6.5％이다. 도면을 참고하면, 피케 패턴을 만들기 위해서는 상부 롤(22)이 엠보싱되고 대향하는 하부 롤(26)은 편평함을 알 수 있다. 이와는 달리, 바크위브 및 파인위브 패턴을 만들기 위해서는, 2개의 롤(22 및 26)이 모두 엠보싱된다. 부분 열 결합되는 연속 필라멘트 섬유를 사용하여 이 방법을 수행할 수도 있다.

부분 결합된 스테이플 부직 웹은 부직포를 습식 처리 단계로 가열함으로써 한 방향(대표적으로는 폭, 즉 횡 기계 방향)에서 약 3-10％, 바람직하게는 5-10％, 더욱 바람직하게는 5-6％ 수축되게 된다. 습식 처리는 섬유가 결합 점들 사이에서 부풀어 오르도록 하여 부분 결합된 부직포의 수축을 야기시키는 임의의 습식 방법일 수 있다. 그러나, 수축을 달성하기에 편리한 방법은, 흔히 직물을 염색하는 것이 바람직하기 때문에 염색 과정 동안이다. 습식 공정으로 가열되었을 때 부직포가 수축하게 되는 임의의 섬유가 사용될 수 있다.

습식 처리 후, 부직포는 건조 단계를 거친다. 대부분의 경우 부직포를 승온에서 건조시키는 것이 보다 효율적이지만, 중요한 점은 부직포가 이완된 상태에서 건조되도록 하는 것이다. 부직포는 이완된 상태에서 건조되어야 하며, 그의 원래 크기로 다시 연신되지 않아야 한다. 즉, 부직포는 일단 건조되면 그의 수축된 치수를 유지해야 한다. 최종 부직포가 약 3％ 이상, 및 바람직하게는 약 5％ 이상의 신축성을 갖는 한, 직물이 건조 동안에 약간 재연신되는 것은 허용된다. 얻어진 부직포는 수축된 방향으로, 수축된 것과 근사한 정도로 연신가능하다. 상기한 바와 같이, 폭이 일반적으로 수축되는 방향축이다. 그러나, 건조 단계를 거치면서 부직포를 당기게 되는 결과로서 기계 방향에서 어느 정도의 적은 연신(약 1％ 수준)이 있을 수 있다. 그러나, 부직포가 길이(즉, 기계 방향) 방향으로 유사하게 연신가능하도록 만들 수 있음에 주목해야 한다. 추가로, 부직포가 기계 방향 및횡 기계 방향 모두에서 연신가능하게 만들 수 있다.

다른 실시태양에서, 위에서 제공된 바와 같은 연신가능한 부직포를 직포, 편포 등일 수 있는 스판덱스/면 블렌드와 같이 탄성 재료를 사용하여 제조된 연신 회복가능한 직물에 적층시켜 연신 회복가능한 라미네이트를 제공할 수 있다. 라이크라(LYCRA)(등록상표) 스판덱스가 사용될 수 있는 것의 한 예이다. 라이크라(등록상표)는 미국 델라웨어주 윌밍톤 소재의 이. 아이. 듀폰 디 네모아 앤드 캄파니(E.I. du Pont de Nemours and Company)의 등록 상표이다. 라미네이트에 얼마간의 연신도를 부여하는 임의의 탄성 섬유가 바람직하다. 부직포 및 탄성 재료가 접착제, 초음파 결합으로, 니들링에 의해, 또는 재료에 부여된 연신 회복성을 방해하지 않는 다른 방법에 의해 함께 결합되어 라미네이트를 형성할 수 있다. 이러한 목적에 사용할 수 있는 시판되는 몇 가지 연신가능한 접착제가 있다. 핫멜트 접착제도 또한 적합하며, 부직포의 연신 회복성을 실질적으로 감소시키지 않으면서 간헐적으로 도포될 수 있다. 사용될 수 있는 접착제의 예는 폴리올레핀 및 코폴리아미드이다.

또 다른 실시태양은 스판덱스(또는 다른 탄성 스테이플 섬유)를 나일론(또는 다른 중합체) 스테이플 섬유와 블렌딩시키는 것이다. 탄성 섬유는 부직포의 총 중량의 약 5％로 존재하게 된다. 섬유의 혼합물로부터 부분 결합된 부직포를 형성시킨 다음 상기한 바와 같이 처리한다. 부분 결합은 스판덱스 섬유를 부직포 내에 고정시켜 스판덱스의 결합 점 사이에 신축성 및 연신 회복성이 제공된다. 라이크라(등록상표) 스판덱스의 존재는 최종 부직포가 사용 중에 연신된 후에 보다 완전하게, 보다 반복적으로 회복될 수 있게 한다. 100％ 연신 회복성을 달성하는 것이 바람직하지만, 이보다 약간 더 낮은 연신 회복성도 허용가능한 것으로 간주될 수 있다.

연신 회복가능한 부직포는 탄성 재료가 적층된 상태로, 또는 탄성 섬유가 혼합된 상태로 제조될 수 있다. 이 경우, 생성된 부직포는 증가된 신축성, 뿐만 아니라 반복가능한 연신 회복 특성을 갖는다. 여하튼, 연신 회복가능한 부직포는 종래의 연신 회복가능하지 않은 부직포와 비교하였을 때, 그렇지 않을 경우 꽉끼는 외형에서 주름을 만들게(crease up) 되는 보다 많은 성형 구두 디자인에 사용할 수 있게 된다.

추가로, 연신 회복가능한 부직포를 제공하기 위하여, 엘라스토머 섬유가 몇가지 상이한 방법을 사용하여 상이한 부직 웹 구조 내로 혼입될 수 있다. 한 예로, 도면에 나타낸 장치(10)를 참고로 하여 한 방법을 설명한다. 부직 웹들(11 및 13)이 크로스래퍼(14)로 공급될 때 다수개의 연속 엘라스토머 필라멘트(15)를 비임(30)으로부터 웹들 사이에 공급한다. 이 방법에서, 비임(30)은 웹이 크로스래퍼로 공급될 때 섬유를 비임으로부터 부직 웹 상에 공급할 수 있도록 하는 방식으로 제조되어 장치된다. 필라멘트(15)는 먼저 크로스래퍼가 중지된 동안에 웹 내로 도입된 다음 크로스랩핑(crosslapping) 작업이 진행됨에 따라 필라멘트들이 웹 사이에서 연신된다. 대표적으로는 다수개의 탄성 섬유가 사용된다. 예를 들면, 웹의 약 5 중량％를 구성하는 스판덱스를 사용할 때 각각 22 데시텍스인 필라멘트 약 300개가 사용될 수 있다. 이러한 구성은 부직 웹이 약 1.5 미터의 폭 및 약 150g/m²의 기초 중량을 갖는 전규모 작업에 적용가능하다. 따라서, 스판덱스가 보다 높은 데시텍스를 갖는 것일 경우, 보다 적은 양의 필라멘트들이 사용될 수 있다. 비임(30)은 부직 웹의 크로스래퍼로의 유입 속도와 일치하는 속도로 구동된다. 적합한 예비인장(pre-tensioning) 장치로 엘라스토머 섬유의 인장응력을 조절한다.

다른 방법에서, 부직 웹의 층들을 사용하여 부직 웹이 크로스래퍼로 공급될 때 실타래(bobbin)(나타나 있지 않음)로부터 직접 연속 필라멘트 엘라스토머 섬유를 권출시킬 수 있다. 이 방법에서, 엘라스토머 섬유의 실타래(나타나 있지 않음)는 일정 길이의 섬유가 부직 웹(들)과 동일한 크로스래퍼 유입 격자(들) 상에 놓여지도록 위치한다. 비록 도면에 나타나 있지는 않지만, 개별 필라멘트들이 각 실타래로부터 권출되는 다수개의 실타래가 사용될 수 있다. 실타래의 축은 비임(30)의 축에 대하여 90도이지만, 탄성 섬유는 비임(30)으로부터 공급될 때와 동일한 방향으로 배향되게 된다. 부직 웹의 몇 개의 층들을 다층 웹(17)으로 폴딩(folding)시킴으로써 크로스래퍼가 작동한다. 크로스래퍼의 운동 및 부직 웹의 이동은 엘라스토머 섬유가 실타래로부터 권출되어 부직 웹의 각 층이 확실하게 엘라스토머 섬유의 연속 필라멘트를 함유하도록 한다. 적합한 예비인장 장치로 엘라스토머 섬유의 인장응력을 조절한다. 비임(30)으로부터 또는 실타래로부터 필라멘트를 도입시킬 때, 필라멘트들은 크로스랩핑된 웹(17)에 대하여 실질적으로 횡 기계 방향으로 배향되게 된다.

또 다른 방법은 웹이 크로스래퍼로 공급될 때 엘라스토머 섬유의스크림(scrim)을 부직 웹 상에 공급하는 것이다. 비록 도면에 나타나 있지는 않지만, 이 방법은 비임(30)과 유사하게 위치하게 되는 롤 상에 권취되어 있는 엘라스토머 섬유로 된 이미 제조된 스크림을 포함한다. 스크림은 부직 웹들이 크로스래퍼로 공급될 때 부직 웹들 사이에서 권출된다. 스크림을 사용함으로써, 횡 기계 방향 및 기계 방향 모두에서 연신 회복성을 달성할 수 있다. 스크림의 인장응력은 권출 속도와 예비인장 장치의 조합을 통해 달성된다.

상기한 방법들에서, 크로스랩핑 후에 웹을 니들 펀칭시킨 다음 열 결합시킨다. 비록 바람직하긴 하지만, 부분 결합되기 전에 크로스랩핑된 웹을 반드시 니들 펀칭할 필요는 없다.

상기한 바와 같이, 신축성은 직물이 영구적인 변형없이 견뎌낼 수 있는 연신의 정도이다. 직물이 습식 처리 동안에 폭이 6％ 감소되었다면, 영구적인 변형없이 폭이 6％ 연신될 수 있고; 그러므로 6％의 신축성을 갖는다. 연신 회복성은 직물이 연신 후에 그의 원래 길이로 회복되는 범위의 척도, 달리 말하면 그의 탄성이다. 그러나, 본 발명에서는 "원래" 길이가 습식 처리에 의해 달성된 감소된 치수임을 알아야 한다. 연신 회복성은 실시예에서 하기하는 방법에 의해 측정하였다:

1. 30 cm의 폭을 갖는 직물에서 폭 방향으로 30 cm x 5 cm 크기의 샘플 10개를 절단한다.

2. 샘플의 각 단부로부터 동일한 거리에 있으면서 서로 25 cm 떨어진 2개의 선을 구분하여 표시하는데, 이것이 게이지 길이이다.

3. 샘플을 인스트론(Instron) 시험기의 조(jaw)에 삽입하여 상부 및 하부 조를 샘플 상에 표시된 선과 일렬이 되게 한다.

4. 25 cm 게이지 길이로 나타내어진 직물을 20 cm/분의 속도로 26.5 cm가 될 때까지 연신시킨다.

5. 조가 26.5 cm 거리에 도달한 후 조로부터 직물을 분리시킨다.

6. 직물 상에 표시된 게이지 길이를 재측정하여 다음과 같이 연신 회복율을 구한다:

7. 나머지 9개의 샘플에 대하여 반복한다.

8. 10개의 샘플의 평균을 기록한다.

실시예 1

나일론 66/6 코어/외피 스테이플 섬유(65 mm 스테이플 길이, 3.3 dtex)로부터 제조되고 피케 패턴으로 부분 결합된 니들 펀칭된 카디드 부직포를 본 실시예에서 사용하였다. 부직포는 150 g/m²의 기초 중량을 가졌다. 부분 결합은 약 2.54 mm 길이 및 0.38 mm 폭이었고, 총 결합 면적이 전체 표면의 약 15％가 되도록 cm²당 15개의 결합을 가졌다.

부분 결합된 부직포를 윈치(winch) 염색조 중에서 염색시켰다. 윈치를 10분 동안 50 ℃로 가열하고, 염료를 첨가하여 온도를 50 ℃에서 추가로 10분 동안 유지하였다. 이어서 온도를 상승시켜 비등시키고, 부직포를 비점에서 60분 동안 염색시켰다. 염색 과정 동안, 부직포를 길이 및 폭 방향 모두 이완시켰다. 염색된 부직포는 147 cm의 출발 부직포 폭으로부터 138 cm의 염색된 부직포 폭으로 폭(횡 방향)이 약 6％만큼 수축되었다. 염색 후, 부직포를 건조시키기 전에 인장응력 하에서 권취시켰다.

염색된 부직포를 권출시켜 부직포가 폭 방향이 이완된 상태로 건조될 수 있도록 하기 위하여 138 cm의 폭으로 설정된 핀 폭출기(pin stenter)를 사용하여 170 ℃에서 건조시켰다. 건조기 중에서의 체류 시간은 170 ℃에서 30초이었다. 건조된 부직포는 138 cm의 폭 및 염색되지 않은 출발 부직포 길이와 본질적으로 동일한 길이를 가졌다. 건조된 부직포는 100％의 연신 회복율과 함께 폭 방향에서 6％의 신축성을 가졌다.

실시예 2

실시예 2에 대한 출발 부직포는 이성분 스테이플 부직포가 바크위브 패턴으로 부분 결합된 것을 제외하고는 실시예 1에 사용된 것과 동일하였다. 실시예 1의 염색 및 건조 과정을 따라 대략 일정한 길이에서 폭이 6％ 수축된 부직포를 얻었다. 얻어진 부직포는 100％ 회복율과 함께 폭 방향에서 6％의 신축성을 가졌다.

실시예 3

본 실시예는 실시예 1의 연신가능한 부분 결합된 부직포와 탄성 지지 직포를 접착제 웹을 사용하여 적층시켜 제조된 복합 직물의 제조 방법에 대해 설명한다. 사용된 탄성 지지 직포는 95 중량％의 면 및 5 중량％의 라이크라(등록상표) 스판덱스를 함유하였다[이탈리아 소재의 렌지 에기스토 에스피에이(Lenzi Egisto SPA)가 공급한 맥 엘라스토 스트롱 퍼가타(Mac Elasto Strong Purgata)].

직포 및 부직포 층들을 80 내지 85 ℃ 사이의 용융 범위를 갖는 연신가능한 열가소성 코폴리아미드 접착제 웹을 사용하여 적층시켰다. 접착제를 25 ±5 g/m²로 도포하였다. 고온 용융 기술을 사용하여 승온에서 가압하에 라미네이트를 형성시켰다. 복합 직물은 100％의 연신 회복율과 함께 폭 방향에서 10％의 신축성을 가졌다.

실시예 4

본 실시예는 실시예 1의 연신가능한 부분 결합된 부직포와 탄성 지지 직포를 접착제 필름을 사용하여 적층시켜 제조된 복합 직물의 제조 방법에 대해 설명한다. 사용된 탄성 지지 직포는 95 중량％의 면 및 5 중량％의 라이크라(등록상표) 스판덱스를 함유하였다(이탈리아 소재의 렌지 에기스토 에스피에이가 공급한 맥 엘라스토 스트롱 퍼가타).

직포 및 부직포 층들을 85 내지 90 ℃ 사이의 용융 범위를 갖는 열가소성 폴리올레핀 연속 필름을 사용하여 적층시켰다. 접착제를 25 ±5 g/m²로 도포하였다. 핫 멜트 기술을 사용하여 승온에서 가압하에 라미네이트를 형성시켰다. 복합 직물은 100％의 연신 회복율과 함께 폭 방향에서 10％의 신축성을 가졌다.

Claims (18)

1. 기하학적 패턴으로 부분 열 결합되고 횡 기계 방향에서 약 3％ 이상의 신축성을 갖는, 스테이플 섬유를 포함하는 연신 회복가능한 부직포.
2. 제1항에 있어서, 상기 신축성이 약 5％ 이상인 부직포.
3. 제1 또는 2항에 있어서, 상기 연신 회복율이 100％인 부직포.
4. 제1항에 있어서, 상기 스테이플 섬유가 나일론 6, 나일론 66, 나일론 6/나일론 66 외피/코어, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 및 이들의 블렌드로 이루어진 군으로부터 선택된 부직포.
5. 제1항에 있어서, 상기 기하학적 패턴이 피케, 바크위브 및 파인위브로 이루어진 군으로부터 선택된 부직포.
6. 제1항에 있어서, 부직포의 총 중량의 약 5％로 존재하는 탄성 스테이플 섬유를 추가로 포함하는 부직포.
7. 제6항에 있어서, 상기 탄성 스테이플 섬유가 스판덱스인 부직포.
8. (a) 기하학적 패턴으로 부분 열 결합된, 스테이플 섬유를 포함하는 부직포 및 (b) 탄성 직포를 포함하고, 이 때 부직포와 직포가 서로 적층되어 복합 직물을 형성하는 연신 회복가능한 복합 직물.
9. 제8항에 있어서, 상기 직포가 직포 중량의 약 95％의 면 및 약 5％의 스판덱스를 포함하는 연신 회복가능한 복합 직물.
10. 부직포를 제공하는 단계,

    부직포를 기하학적 패턴으로 부분 열 결합시키는 단계,

    부직포를 습식 처리로 가열시키는 단계,

    부직포를 이완된 상태로 건조시키는 단계

    를 포함하는, 부직포에 연신 회복성을 부여하는 방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 부직포가 나일론 6, 나일론 66, 나일론 6/나일론 66 외피/코어, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 및 이들의 블렌드로 이루어진 군으로부터 선택된 스테이플 섬유를 포함하는 방법.
12. 제10항에 있어서, 상기 기하학적 패턴이 피케, 바크위브 및 파인위브로 이루어진 군으로부터 선택된 방법.
13. 제10항에 있어서, 상기 가열 단계가 염색 단계를 포함하는 방법.
14. 제12항에 있어서, 상기 부직포가 탄성 스테이플 섬유를 추가로 포함하는 방법.
15. 제13항에 있어서, 상기 탄성 스테이플 섬유가 스판덱스인 방법.
16. 부직포를 제공하는 단계,

    부직포를 기하학적 패턴으로 부분 열 결합시키는 단계,

    부직포를 습식 처리로 가열시키는 단계,

    부직포를 이완된 상태로 건조시키는 단계,

    탄성 직포를 제공하는 단계,

    탄성 직포를 부직포에 적층시켜 복합 직물을 형성시키는 단계

    를 포함하는, 복합 직물에 연신 회복성을 부여하는 방법.
17. 제16항에 있어서, 상기 기하학적 패턴이 피케, 바크위브 및 파인위브로 이루어진 군으로부터 선택된 방법.
18. 제16항에 있어서, 상기 적층 단계가 접착제 결합, 니들링 및 초음파 결합으로 이루어진 군으로부터 선택된 방법.