KR20010111317A - 카르복실기 함유 디엔 고무 - Google Patents

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KR20010111317A
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위르겐 트림바흐
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빌프리더 하이더
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Abstract

본 발명은 1급 히드록실기 0.1 내지 2 중량%를 함유하고 유리 전이 온도가 -120 내지 -50℃인 디엔 고무를 함유하는 고무 혼합물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 충전 물질, 임의로는 다른 고무 및 고무 보조제를 포함하는 혼합물 및 그로부터 생성된 가황물에 관한 것이다. 본 발명의 고무 혼합물은 완전하게 보강되는 내마모성 성형품의 제조, 특히 강우시 주행 상태에서 매우 높은 내미끄럼성, 내마모성 및 낮은 롤링 내성을 나타내는 타이어 트레드의 제조에 사용하기에 적합하다.

Description

카르복실기 함유 디엔 고무 {Diene Rubbers Containing Carboxyl Groups}
본 발명은 카르복실기의 농도가 0.1 내지 2 중량%이고 유리 전이 온도가 -120 내지 -50℃인 디엔 고무, 및 디엔 고무와 충전제, 임의로는 다른 고무 및 고무 보조 물질을 포함하는 혼합물 및 그로부터 제조된 가황물을 함유하는 고무 혼합물을 제공하는 것이다. 본 발명에 따른 고무 혼합물은 고도로 보강된, 내마모성 성형품의 제조에, 특히 매우 높은 강우시 내미끄럼성 및 내마모성 및 낮은 롤링 내성을 갖는 타이어 트레드의 제조에 적합하고, 매우 높은 내피로성을 갖는 타이어 측벽에도 적합하다.
이중 결합을 함유하는 음이온성 중합 용액형 고무, 예를 들면 용액형 폴리부타디엔 및 용액형 스티렌/부타디엔 고무는 낮은 롤링 내성의 타이어 트레드를 제조할 경우 상응하는 유화액형 고무보다 장점을 갖는다. 특히, 상기 장점은 비닐 함량 및 유리 전이 온도 및 이에 관련된 분자의 분지화의 조절능을 기초로 한다. 타이어의 강우시 내미끄럼성 및 롤링 내성에 관련된 특별한 장점은 실제 사용시 이들로부터 야기된다. 따라서, US-A 5,227,425호에서는 용액형 SBR 고무 및 실리카로부터 타이어 트레드를 제조하는 것을 기술하고 있다. 특성을 더욱 향상시키기 위해, 예를 들면 EP-A 334 042호에 기재된 바와 같이 디메틸아미노프로필-아크릴아미드를 사용하거나, EP-A 447,066호에 기재된 바와 같이 실릴 에테르를 사용하여 말단기를 개질하기 위한 다수의 방법이 개발되었다. 그러나, 고무의 높은 분자량으로 인해 말단기의 중량비가 작아서 충전제와 고무 분자 사이의 상호 작용에 단지 약간의 영향만을 미칠 수 있다. 본 발명은 특히 충전제와 상호작용하는데 유효한 기의 농도가 매우 높고 유리 전이 온도가 매우 낮은 디엔 고무를 제공한다.
US-A 2 662 874호에서는 고무 100 g 당 카르복실 당량 0.001 내지 0.3의 농도를 갖는 금속 이온 가교결합된 중합체 카르복실레이트로부터의 탄성 물질의 제조를 기술하고 있다. 상기 탄성 물질은 매우 넓은 범위의 카르복실기 함량을 가지고 금속 염의 가수분해에 대한 고유의 감도로 인해 본 발명의 타이어용으로는 부적합하다.
카르복실기 함유 (3.9 내지 8.9 중량%의 카르복실기) 용액형 폴리부타디엔 고무의 제조 방법은 특히 DE-OS 2 653 144호에 기술되어 있다. 이러한 고무는 비닐 및 카르복실기의 높은 농도로 인해 유리 전이 온도가 매우 높고 (> -50℃) 바람직하지 않은 댐핑 특성을 수반하므로 타이어 트레드 및 타이어 측벽 중 1,4-폴리부타디엔 고무로 대용되지 않는다.
따라서, 본 발명은 강우시 내미끄럼성, 보다 낮은 롤링 내성 및 높은 기계적 강도 및 향상된 마모 거동을 갖는 타이어로 제조될 수 있는 카르복실기 함유 용액형 고무의 혼합물을 제공한다.
따라서, 본 발명은 결합된 카르복실기 또는 그의 염의 농도가 0.1 내지 2 중량%이고 유리 전이 온도가 -120 내지 -50℃인 1종 이상의 고무 및 고무 100 중량부를 기준으로 10 내지 500 중량부의 1종 이상의 충전제를 함유하는 고무 혼합물을제공한다.
본 발명에 따른 바람직한 고무 혼합물은 결합된 카르복실기 또는 그의 염의 농도가 0.1 내지 1 중량%이고 유리 전이 온도가 -120 내지 -50℃, 바람직하게는 -120 내지 -70℃이고 1,2-결합된 디올레핀의 농도 (비닐 함량)가 0 내지 50 중량%, 특히 1 내지 15 중량%이고 시스-1,4 함량이 30 내지 100 중량%, 특히 바람직하게는 90 내지 100 중량%이고 평균 분자량 (수평균)이 50,000 내지 2,000,000, 바람직하게는 100,000 내지 1,000,000이고 무니 점도 ML 1+4 (100℃)가 10 내지 200, 바람직하게는 30 내지 150인 것들이다.
유리 전이 온도는 공지된 방법, 예를 들면 DSC (시차 주사 열량측정법, 20 K/분의 가열 속도)를 사용함으로써 측정될 수 있다. 또한, 카르복실기의 농도는 공지된 방법, 예를 들어 유리산의 적정, 분광측정법, 원소 분석법 등에 의해서 측정될 수 있다.
본 발명에 따른 고무 혼합물에 사용하기 위한 본 발명에 따른 고무는 바람직하게는 배위 촉매를 사용하는 중합 또는 음이온성 용액 중합에 의해 제조될 수 있다. 상기 배위 촉매에는 지글러-나타 촉매, 배위 촉매 및 단일금속 촉매 시스템이 있다. 배위 촉매는 바람직하게는 Ni, Co, Ti 또는 Nd를 기재로 한다. 음이온성 용액 중합을 위한 촉매로는 알칼리 또는 알칼리 토금속, 예를 들면 n-부틸리튬을 기재로 하는 것이 있다. 또한, 중합체의 미세구조를 위한 공지된 무작위화 조절제가 사용될 수 있다. 이러한 유형의 용액 중합은 공지되어 있고, 예를 들면 프란타 (I. Franta)의 문헌 [Elastomers and Rubber Compounding Materials; Elsevier1989, pages 113 - 131] 및 후벤-베일 (Houben-Weyl)의 문헌 [Methoden der Organischen Chemie, Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, vol. XIV/1 pages 645 - 673, 또는 vol. E20 (1987), pages 114 - 134 및 pages 134 - 153]에 기재되어 있다.
중합을 위해 본 발명에서 사용된 디올레핀에는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 1,3-펜타디엔, 2,3-디메틸부타디엔, 1-비닐-1,3-부타디엔 및(또는) 1,3-헥사디엔이 있다. 1,3-부타디엔 및 이소프렌을 사용하는 것이 특히 바람직하다.
카르복실기는 카르복실을 제공하는 화합물, 예를 들면 CO2를 경화된 용액형 고무에 첨가하거나 최종 고무를 카르복실기 함유 화합물, 예를 들면 카르복실기 함유 메르캅탄과 적합한 반응으로 처리함으로써 도입시킬 수 있다.
카르복실기는 바람직하게는 용액 중에서 사용된 단량체의 중합 후, 얻어진 중합체를 임의로는 라디칼 개시제의 존재하에 하기 화학식 1의 카르복실메르캅탄과 반응시켜 고무에 도입시킨다.
HS-R1-COOX
식중,
R1은 임의로는 최대 3개의 카르복실기로 추가로 치환되거나 질소, 산소 또는 황 원자로 개입될 수 있는 직쇄, 분지쇄 또는 시클릭 C1-C36알킬렌기이거나, 또는C6-C12-아릴렌기이고,
X는 수소 또는 금속 또는 암모늄 이온이다.
이 방법은 본 발명의 또다른 주제이다.
C1-C36알킬렌기는 당업계의 숙련인들에게 알려진 탄소수 1 내지 36의 임의의 직쇄, 시클릭 또는 분지쇄 알킬렌기이고, 예를 들면 메틸렌, 에틸렌, n-프로필렌, i-프로필렌, n-부틸렌, i-부틸렌, t-부틸렌, n-펜틸렌, i-펜틸렌, 네오-펜틸렌, n-헥실렌, 시클로헥실렌, i-헥실렌, 헵틸렌, 옥틸렌, 노닐렌, 데실렌, 운데실렌 및 도데실렌을 들 수 있다.
화학식 1의 바람직한 카르복실메르캅탄에는 티오클리콜산, 2-메르캅토프로피온산 (티오락트산), 3-메르캅토프로피온산, 4-메르캅토부티르산, 메르캅토운데칸산, 메르캅토옥타데칸산, 2-메르캅토숙신산 및 이들의 알칼리 및 알칼리 토금속 또는 암모늄염을 들 수 있다. 3-메르캅토프로피온산, 메르캅토부티르산, 2-메르캅토숙신산, 2- 및 4-메르캅토벤조산 및 이들의 리튬, 나트륨, 칼륨, 마그네슘, 칼슘 또는 암모늄이 특히 바람직하다. 3-메르캅토프로피온산 및 그의 리튬, 나트륨, 칼륨, 마그네슘, 칼슘 또는 암모늄이 보다 특히 바람직하다
통상적으로, 카르복실메르캅탄과 용액형 고무의 반응은 용매중에서, 예를 들면 펜탄, 헥산, 시클로헥산, 벤젠 및(또는) 톨루엔과 같은 탄화 수소 중에서 라디칼 개시제, 예를 들면 디라우로일 퍼옥시드와 같은 퍼옥시드, 아조비스이소부티로니트릴과 같은 아조 개시제, 벤조피나콜실릴 에테르, 또는 광 개시제 및 가시광 또는 UV광의 존재하에 40 내지 150℃의 온도에서 수행된다. 바람직한 라디칼 개시제로는 디아실 퍼옥시드, 예를 들면 다라우로일 퍼옥시드, 디도데카노일 퍼옥시드, 디-(3,5,5-트리메틸헥사노일) 퍼옥시드, 및 퍼케탈, 예를 들면 1,1-디-(tert-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-디-(tert-부틸퍼옥시)-시클로헥산 및 1,1-디-(tert-부틸퍼옥시)-부탄을 들 수 있다.
카르복실메르캅탄의 사용량은 고무 혼합물에 사용된 용액형 고무에 요구되는 결합된 카르복실기 또는 그의 염의 농도에 좌우된다.
또한, 카르복실레이트 염은 카르복실산을 고무에 도입시킨 후 이를 중화시킴으로써 제조될 수 있다.
본 발명에 따른 고무 혼합물에 적합한 충전제는 고무 산업에서 사용되는 공지된 모든 충전제이며, 활성 및 불활성 충전제가 모두 포함된다.
하기의 충전제를 들 수 있다.
- 실리케이트 용액으로부터 침전시키거나, 또는 비표면적 (BET 표면적)이 5 내지 1000, 바람직하게는 20 내지 400 m2/g이고 1차 입도가 10 내지 400 nm인 할로겐화 규소를 화염 가수분해시켜 제조된 고도로 분산된 실리카 (실리카는 임의로는 다른 금속 산화물, 예를 들면 Al, Mg, Ca, Ba, Zn, Zr 또는 Ti의 산화물과의 혼합 산화물로서 존재할 수 있다).
- BET 표면적이 20 내지 400 m2/g이고 1차 입경이 10 내지 400 nm인 알루미늄 실리케이트 또는 알칼리 토금속 실레케이트, 예를 들면 마그네슘 실리케이트 또는 칼슘 실리케이트와 같은 합성 실리케이트.
- 카올린과 같은 천연 실리케이트 및 다른 천연 실리카.
- 유리 섬유 및 유리 섬유 제품 (매트, 로프) 또는 유리 미세비드.
- 산화 아연, 산화 칼슘, 산화 마그네슘, 산화 알루미늄과 같은 금속 산화물.
- 탄산 마그네슘, 탄산 칼슘, 탄산 아연과 같은 금속 탄산염.
- 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘과 같은 금속 수산화물.
- 카본 블랙 (본 명세서에서 사용된 카본 블랙은 램프 블랙, 퍼니스 블랙 또는 채널 블랙 공정에 의해 제조되고 BET 표면적이 20 내지 200 m2/g인, 예를 들면 SAF, ISAF, HAF, FEF 또는 CPF 카본 블랙이다).
- 고무 겔, 특히 폴리부타디엔, 부타디엔/스티렌 공중합체, 부타디엔/아크릴로니트릴 공중합체 및 폴리클로로프렌 기재의 고무 겔.
상기 충전제는 개별적으로 또는 혼합물로 사용될 수 있다. 특히 바람직한 실시양태에서, 고무 혼합물은 충전제로서 엷은 색의 충전제, 예를 들면 고도로 분산된 실리카와 카본 블랙의 혼합물을 함유하며, 이 때 엷은 색의 충전제 대 카본 블랙의 혼합비는 0.05 내지 20, 바람직하게는 0.1 내지 10이다.
충전제는 고무 100 중량부를 기준으로 10 내지 500 중량부의 양으로 사용된다. 20 내지 200 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 고무 혼합물은 본 발명에 따른 1, 2, 3개 이상의 상이한 카르복실기 함유 용액형 고무 외에도 천연 고무 또는 다른 합성 고무와 같은 다른 고무를 함유할 수 있다.
바람직한 합성 고무에는 예를 들어 호프만 (W. Hoffmann)의 문헌 [Kautschuktechnologie, Gentner Verlag, Stuttgart, 1980] 및 프란타의 문헌 [Elastomers and Rubber Compounding Materials, Elsevier, Amsterdam, 1989]에 기재되어 있다. 이들에는 특히 하기 고무 및 이들 고무의 혼합물이 포함된다.
BR - 폴리부타디엔
ABR - 부타디엔/C1-C4-알킬 아크릴레이트 공중합체
CR - 폴리클로로프렌
IR - 폴리이소프렌
SBR - 스티렌의 함량이 1 내지 60, 바람직하게는 20 내지 50 중량%인 스티렌/부타디엔 공중합체
IIR - 이소부틸렌/이소프렌 공중합체
NBR - 아크릴로니트릴의 함량이 5 내지 60, 바람직하게는 10 내지 40 중량%인 부타디엔/아크릴로니트릴 공중합체
HNBR - 부분적으로 수소화되거나 완전히 수소화된 NBR 고무
EPDM - 에틸렌/프로필렌/디엔 공중합체.
자동차 타이어의 제조를 위해, 유리 전이 온도가 -50℃를 초과하는 천연 고무, 유화액형 SBR 및 용액형 SBR 고무 (이들은 임의로는, 예를 들면 EP-A 447 066호에 따른 실릴 에테르 또는 다른 관능기로 개질될 수 있음), Ni, Co, Ti 또는 Nd 기재의 촉매를 사용하여 제조되는 1,4-시스 함량이 높은 (>90%) 폴리부타디엔 고무, 및 비닐 함량이 75% 이하인 폴리부타디엔 고무 및 이들의 혼합물이 특히 관심을 끌고 있다.
본 발명에 따른 매우 특히 바람직한 고무 혼합물은 유리 전이 온도가 -120 내지 -50℃인 1종 이상의 카르복실기 함유 고무 외에도 천연 고무, 폴리이소프렌 및 스티렌의 함량이 10 내지 50 중량%인 스티렌/부타디엔 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 추가의 고무를 함유한다. 이러한 추가적인 고무의 양은 일반적으로 고무 혼합물 중 고무의 총량을 기준으로 0.5 내지 95, 바람직하게는 40 내지 90 중량%이다. 추가적으로 첨가된 고무의 양은 본 발명에 따른 고무 혼합물의 특정한 의도된 용도에 의해 좌우된다.
명백하게, 본 발명에 따른 고무 혼합물은 예를 들어 고무 혼합물로부터 제조된 가황물을 가교결합시키기 위해 사용되거나, 또는 특정한 최종 용도를 위해 본 발명에 따른 고무 혼합물로부터 제조된 가황물의 물성을 개선하는 다른 고무 보조 물질을 함유할 수 있다.
황 또는 황을 제공하는 화합물, 및 유기 퍼옥시드와 같은 라디칼 제공 가교제가 가교제로 사용될 수 있다. 황은 바람직하게는 가교제로 사용된다. 또한, 상기한 바와 같이 본 발명에 따른 고무 혼합물은 반응 촉진제, 항산화제, 열 안정화제, 광 안정화제, 항오존제, 가공보조제, 가소제, 점착성부여제, 발포제, 착색제, 안료, 왁스, 증량제, 유기산, 지연제, 금속 산화물 및 활성화제 등과 같은 고무 산업에 공지되어 있는 고무 보조 물질을 추가로 함유할 수 있다.
본 발명에 따른 고무 보조 물질은 통상적으로 알려진 양으로 사용되며, 그 사용량은 고무 혼합물의 이후 최종 용도에 좌우된다. 통상적으로 사용되는 고무 보조 물질의 양은 예를 들어 고무 100 중량부를 기준으로 2 내지 70 중량부이다.
고도로 활성인 실리카로 충전된 본 발명에 따른 고무 혼합물의 경우, 추가의 충전제 활성화제를 사용하는 것이 특히 유리하다. 바람직한 충전제 활성화제로는 DE 2 141 159호 및 DE 2 255 577호에 기재된 바와 같이 황 함유 실릴 에테르, 특히 비스-(트리알킬옥시실릴-알킬)-폴리술파이드를 들 수 있다. 또한, DE 4 435 311호 및 EP 670 347호에 기재된 것에 상응하는 황 함유 실릴 에테르의 올리고머 및(또는) 중합체도 적합하다. 메르캅토알킬트리알콕시실란, 특히 메르캅토프로필트리에톡시실란 및 티오시아네이토알킬 실릴 에테르 (DE 19 544 469호 참조)도 사용될 수 있다. 사용된 충전제 활성화제의 통상적인 양은 고무 100 중량부를 기준으로 0.1 내지 15 중량부이다.
본 발명에 따른 고무 혼합물은 예를 들어 카르복실기 함유 용액형 고무와 상응하는 충전제 및 임의로는 추가의 고무 및 추가의 고무 보조 물질을 적합한 혼합 장치, 예를 들면 배합기, 롤러 또는 압출기에서 혼합시킴으로써 제조될 수 있다.
본 발명에 따른 고무 혼합물은 바람직하게는 우선 용액중에서 상기한 단량체를 중합하고 카르복실기를 용액형 고무에 도입하고 중합 및 카르복실기의 도입이 완료된 후 상응하는 용매 중 용액형 고무를 적합한 충전제 및 임의로는 추가의 고무 및 추가의 고무 보조 물질, 특히 가소제와 적합한 양으로 혼합시킨 후 50 내지200℃의 열수 및(또는) 증기를 사용하여, 바람직하게는 진공하에 용매를 제거함으로써 제조된다.
또한, 본 발명은 모든 유형의 성형품을 제조하기 위한, 구체적으로 타이어, 특히 타이어 트레드 및 타이어 측벽을 제조하기 위한 본 발명에 따른 고무 혼합물의 용도를 제공한다.
<실시예 1>
3-메르캅토프로피온산 6.25 g 및 디라우로일퍼옥시드 1 g을 80℃에서 시클로헥산 4 L 중 용액형 폴리부타디엔 고무 500 g, CB 45 NF (Bayer AG, Li형, 시스-1,4-함량 약 40%)의 용액에 첨가하였다. 이어서, 혼합물을 80℃에서 7시간 동안 교반하였다. 이어서, 항산화제인 벌카녹스 4020 (Vulkanox 4020, Bayer AG) 2.5 g 및 방향족 미네랄 오일인 에네르텐 1849-1 (Enerthene 1849-1, BP) 101.3 g을 첨가하고 증기 (100 내지 110℃)를 사용하여 용매를 증류 제거시켰다. 진공하에 70℃에서 건조시킨 후, 20 phr의 미네랄 오일로 증량된 고무 593 g을 얻었다. 황의 함량은 0.3 중량%이고 카르복실기의 함량은 0.5 중량% (고무를 기준으로)이고 점도 ML 1+4 (100℃)는 59이고 시스-1,4-함량은 40%이고 유리 전이 온도는 -88℃이다.
<실시예 2>
하기 고무 혼합물은 1.5 L의 혼련기 (혼합 시간 5분, 토출 온도 150℃)에서 제조되었다. 황 및 촉진제는 이후 분쇄기 (50℃)에서 혼합되었다.
비교예 2.A 실시예 2.1
혼련기에서 혼합
부나 (Buna) VSL 5025-1(37.5 phr의 미네랄 오일로 증량된 L-SBR, Bayer AG)천연 고무폴리부타디엔 고무 부나 CB 45 (Bayer)실시예 1에 따른 카르복실기 함유 BR (20 phr의 오일 함량)미네랄 오일 에네르텐 1849-1 (BP)실리카 벌카실 (Vulkasil) S (Bayer AG)실란 Si 69 (Degussa Huels)카본 블랙 코락스 N121 (Corax N121, Degussa Huels)산화 아연스테아르산보호 왁스 안티럭스 654 (Antilux 654, Rheinchemie)항산화제 벌카녹스 (Vulkanox) HS (Bayer AG)항산화제 벌카녹스 4020 (Bayer AG) 61.9104502070610311.511 61.9100541170610311.511
분쇄기에서 혼합
N-시클로헥실메르캅토벤즈티아졸술펜아미드벌카시트 CZ (Vulkacit CZ, Bayer AG)디페닐구아니딘 벌카시트 D (Bayer AG)황 1.821.5 1.821.5
고무 혼합물은 이어서 170℃에서 15분 동안 가황화되었다. 하기 물성의 가황물을 얻었다.
비교예 2.A 실시예 2.1
인장 강도 (Mpa) 16.8 18.2
파단 신장률 (%) 450 330
100%에서의 탄성률 2.4 2.9
300% 신장시 탄성률 (Mpa) 9.5 16.3
70℃에서의 반발 탄성 (%) 54 63
경도 (쇼어 A) 66 66
70℃에서의 탄젠트 델타 0.138 0.108
반발 탄성 및 탄젠트 델타에 의해 측정된 실험 데이타는 70℃에서 현저하게 보다 낮은 동적 댐핑을 확증하며, 이는 실제로 타이어에 있어서 현저하게 감소된 롤링 내성과 상호 관련된다.
<실시예 3>
침전된 실리카 및 카르복실기 함유 BR 고무로부터의 마스터배치의 제조
실시예 1의 방법을 사용하여, 시클로헥산 4 L 중 BR 고무 부나 CB 65 1500 g을 80℃에서 3-메르캅토프로피온산 12.5 g 및 디라우로일 퍼옥시드 0.5 g과 반응시켰다. 반응 시간은 5시간이었다. 이 시점에서 3-메르캅토프로피온산의 36%가 반응하였다. 중합체의 카르복실기의 함량은 0.38 중량%였다. 이어서, 75℃에서 교반하면서 안정화제인 벌카녹스 4020 (등록상표, Bayer AG) 2.5 g, 방향족 미네랄 오일 레노팔 450 (Renopal, 등록상표, Fuchs Mineraloelwerke) 189.5 g 및 고도로 활성인 침전된 실리카인 벌카실 S (등록상표, N2표면적 약 180 m2/g, Bayer AG) 405 g을 첨가하고 이 성분들이 균일하게 분배될 때까지 혼합물을 이 온도에서 약 30분 동안 교반하였다. 이어서, 혼합물에 증기 (100 내지 110℃)를 통과시켜 용매를 제거하였다. 이 과정 중에 외부에서 반응 용기를 75 내지 80℃로 가열시켰다. 최종적으로, 습한 고체를 제거하고 미세하게 분할된 실리카를 체를 통해 여과 제거하고 생성물을 진공하에 65℃에서 건조시켰다. 갈색의 실리카/고무 마스터배치 1090 g (이론치의 99%)를 얻었다. 폐수는 실리카를 함유하지 않았다.
<비교예 3.A>
실시예 3에 기재된 바와 동일한 과정을 사용하며, 시클로헥산 4 L 중 BR 고무 부나 CB 65 500 g 및 벌카녹스 4020 (등록상표) 2.5 g의 용액을 75℃에서 고도로 활성인 실리카 벌카실 S (등록상표) 400 g과 혼합하였다. 이어서, 혼합물에 증기 (100 내지 110℃)를 통과시켜 용매를 제거하며, 여기서 반응 용기는 외부에서75 내지 80℃로 가열시켰다. 최종적으로, 습한 고체를 제거하고 미세하게 분할된 실리카를 체를 통해 여과 제거하고 생성물을 진공하에 65℃에서 건조시켰다. 불균일한 실리카/고무 마스터배치 597 g (이론치의 66%)을 얻었다. 폐수는 다량의 실리카 (사용량의 약 75%)를 함유하였다.

Claims (5)

  1. 결합된 카르복실기 또는 그의 염이 0.1 내지 2 중량%이고 유리 전이 온도가 -120℃ 내지 -50℃이고 고무 100 중량부를 기준으로 1종 이상의 충전제 10 내지 500 중량부를 포함하는 1종 이상의 고무를 함유하는 고무 혼합물.
  2. 제1항에 있어서, 고무가 디올레핀으로 이루어짐을 특징으로 하는 고무 혼합물.
  3. 용액중에서 중합한 후, 임의로는 라디칼 개시제의 존재하에 고무를 하기 화학식 1의 카르복실메르캅탄과 반응시킴을 특징으로 하는, 결합된 카르복실기 0.1 내지 2 중량%를 포함하는 고무의 제조 방법.
    <화학식 1>
    HS-R1-COOX
    식중,
    R1은 임의로는 최대 3개의 카르복실기로 추가로 치환되거나 질소, 산소 또는 황 원자가 개입될 수 있는 직쇄, 분지쇄 또는 시클릭 C1-C36알킬렌기이거나, 또는 C6-C12-아릴렌기이고,
    X는 수소 또는 금속 또는 암모늄 이온이다.
  4. 모든 유형의 성형품을 제조하기 위한 제1항에 따른 고무 혼합물의 용도.
  5. 타이어를 제조하기 위한 제1항에 따른 고무 혼합물의 용도.
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