KR20010101265A - 캡슐형 향미 및(또는) 방향 제제 - Google Patents

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버짓 슐라이펜바움
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라인하르트 보엑
위르겐 힌데러
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요헨 슈레
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Abstract

본 발명은 캡슐형 향미 및(또는) 방향 제제와 중합체 담체 수용액 및 유화된 향미제 및(또는) 방향제로 구성된 분무 용액으로부터 이를 제조하는 방법에 관한 것이다. 과립은 조정가능한 입자 크기가 0.2 내지 2 mm이고, 크기 분포 및 구형 모양을 가지며, 고 농도 및 고 보유력의 휘발성 향미제로 더 특징된다.

Description

캡슐형 향미 및(또는) 방향 제제 {Encapsulated Flavour and/or Fragrance Preparations}
본 발명은 연속 유동층 분무 응집에 의한 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제, 그의 제조 방법 및 바람직하게는 식품에서의 그의 용도에 관한 것이다.
향미제 및 방향제는 일반적으로 액체 성분의 복합 액체 혼합물이다. 향미제 과립은 다양한 목적으로 요구된다. 분무-건조에 의한 향미제 캡슐화가 통상적이지만, 여기에서는 비교적 미세하고, 불규칙적인 구조의 입자만이 생성된다 (참고: R. Buettiker, Dissertation ETH Zuerich No. 6148).
분무-건조의 별법은 유동층 분무 응집에 의해 향미제 과립을 생성시키는 것이다. EP A 070 719호에는 예를 들어 통상의 배치식 유동층에서의 향미제 과립 제조 방법이 기술되어 있다. 과립화된 향미제 에멀젼을 공기 유동화 과립으로 구성된 유동층에 분무한다. 이어서, 과립은 과립자 형성을 위한 핵 (nuclei)으로서 작용한다.
WO 97/16078호에는 통상의 배치식 유동층 회전 과립기에서의 향미제 과립 제조 방법이 기술되어 있다. 회전 과립기는 회전하는 베이스 플레이트를 이용하여 그 안에 존재하는 유동층의 회전 운동을 발생시킨다. 본 방법에서, 재료는 미리 도입된 코어 상에 분무할 수밖에 없어서, 최종 생성물의 향미제 함량이 매우 낮다.
양 공정 모두가 배치식으로 작동되는데, 즉 분무-용액 배치를 가공한 후에, 제조 공정을 종결시키고, 과립을 장치로부터 얻는다. 이어서, 새로운 분무 용액 배치를 가공시켜야 한다. 경제적 효율 때문에, 공정을 높은 상 함량으로 작동시켜야 한다. 예비 조절 과립 성장을 위해, 상응하는 양의 분무 용액을 증발시켜야 한다. 따라서, 높은 상 함량은 수시간 범위인 과립의 긴 체류 시간을 유도한다. 그러나, 동시에 공기 스트림 중에 과립의 열 응력이 생기는 긴 체류 시간은 휘발성 향미제에 이에 상응하게 높은 손실이 생기게 한다. 공기 온도 및(또는) 공기 처리량을 감소시키는 것은 부득이하게 분무 용액이 증발되는 시간이 연장되기 때문에, 향미제 손실을 감소시키지 않는다.
EP A 070 719호에 따른 공정의 또다른 단점은 생성된 생성물이 좁은 입자 크기 분포를 갖도록 재스크리닝하여야 한다는 것이다. 첫째로, 이것은 추가의 노동 비용이 들고, 둘째로 유용한 물질이 이 과정에서 손실된다.
WO 97/16078호에서의 단점은 과립 코어에서 충전제의 비율이 높다는 것 (약 60 내지 90 중량%)과 향미제가 표면에만 있는 과립으로 흡수되어야 한다는 것이다. 표면 흡수는 향미제의 보호를 감소시키고, 최대 적재량을 제한하고, 바람직하지 않제 과립 표면에 향미제의 높은 함량을 유도한다.
EP A 070 719호 또는 WO 97/16078호에 따라 제조된 과립에 용해도 및 향미제-방출 양상을 조정하기 위해서나 특별한 보호 작용을 얻기 위해 코팅을 제공할 수 있지만, 여전히 비교적 불균일한 입자 크기 분포 및 비교적 불규칙한 과립 표면으로 인해 코팅 두께가 일정한 균일 코팅을 제조하기 어렵다. 따라서, 실제로향미제 또는 방향제의 시간- 또는 온도-조절식 방출을 달성할 수 없다.
본 발명의 목적은 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제를 과립화하는 것이다. 과립은 좁은 입자 크기 분포 및 구형의, 세팅할 수 있는 입자 크기, 바람직하게는 0.2 내지 2 mm 범위의 크기여야 하고, 휘발성 향미제를 다량 적재해야 한다. 제조동안에, 휘발성 향미제의 보유를 최대화할 수 있고, 스크리닝 손실을 최소화할 수 있고, 세팅할 수 있는 목적하는 입자 크기를 최대로 얻을 수 있어야 한다. 과립은 또한 코팅을 위해 이상적인 예비 상태로 제공되어, 코팅을 적절히 선택함으로써 향미제 특성이 용도에 따라 특이적으로 맞추어질 수 있어야 한다.
캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제는 향미 제제 및(또는) 방향 제제가 응집 핵을 함유하는 유동층에 분무되고, 분무된 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 유동층에서의 평균 체류 시간이 20분 미만인, 유동층 분무 응집 방법에 의해 제조된다는 것을 발견하였다.
본 발명의 신규한 향미 제제 및(또는) 방향 제제는 상기 언급한 요구사항을 충족시킨다. 특히, 이들은 입자 크기가 0.2 내지 2 mm이고, 분진이 없고, 향미제 적재량이 1 내지 25 중량%의 범위이고, 응집 공정동안 향미제의 보유량은 60 내지 90 중량%이다.
또한, 향미 제제 및(또는) 방향 제제를 응집 핵을 갖는 유동층에 분무하고, 분무된 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 유동층에서의 평균 체류 시간이 20분 미만임을 특징으로 하는, 유동층 분무 응집에 의해 제조된 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제를 제조하는 방법을 발견하였다.
분무된 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 유동층에서의 평균 체류 시간은 바람직하게는 2 내지 15분, 특히 5 내지 10분이다.
본 연구에서, 첫째로 향미제 및(또는) 방향제가 이러한 유형의 단시간 기간동안 충분히 과립화될 수 있고, 두번째로 입자 크기 분포, 기하학, 보유량 및 적재량이 현저히 개선된 생성물이 수득된다는 것을 발견하였다. 여기서 고 적재량은 과립 질량을 기준으로하여 캡슐형 향미제의 총량이 많음을 의미한다. 각 휘발 성분의 보유력이 높을수록, 이들 성분의 손실이 더 적어진다.
본 발명의 방법은 배치식 및 연속식으로 수행할 수 있다. 바람직하게는, 본 발명의 방법은 연속으로 수행한다. 연속 공정은 산업 제조에 더욱 적합하며, 체류 시간이 짧다. 동일한 재료 처리량에서, 유동층 분무 응집의 연속 공정에서의 상 함량은 배치식 공정에서보다 더 낮다. 모든 과립 핵 총량을 연속 유동층 분무 응집에서 동시에 성장시키는 대신에, 소량의 과립 핵만을 분무하고, 목적하는 과립 크기에 도달한 후, 즉시 체에 통과시켜 배출시킨다. 본 발명에서 제조된 캡슐형 향미제 및(또는) 방향제는 입자 크기 분포가 작고, 또한 적합한 크기의 그레인을 특이적으로 제거할 수 있다.
따라서, 본 발명에서 유동층은 상 높이가 작은 것이 바람직하다. 3 내지 50 cm, 특히 5 내지 20 cm가 바람직하다.
연속 유동층 분무 응집은 물, 유화된 향미제 및 용해되거나 현탁된 담체로 구성된 분무 용액으로부터 캡슐형 향미제 또는 방향제를 함유하는 자유 유동성의 먼지가 적은 그레인 입자를 생성시킨다. 이상적인 경우에, 목적하는 입자 크기를얻기 위한 과립의 핵 생성, 건조, 성형 및 선택적 배출이라는 기본 공정은 하나의 장치에서 동시에 수행된다.
연속 유동층 분무 응집의 기본적인 원리 (참고: Chemie-Ingenieur-Technik, Vol. 62. (1990), page 822 to 834)는 수많은 변형법으로 보충되어 왔다. 특히 핵이 외부 체, 분쇄기 또는 다른 고체 저장기로부터 상으로 첨가되는, 외부적으로 핵이 형성되는 변형체와 내부적으로 핵이 형성되는 변형체 사이에는 차이점이 있어야 한다. 비교시, 외부적으로 핵이 형성되는 변형체는 2가지 이유에서 항상 증가된 체류 시간을 가져야 한다:
1. 상 높이는 핵 공급에 의해 조절하고, 따라서 조절할 수 있는 최소치 미만으로 축소될 수 없다.
2. 외부 고체 우회로가 공정에서 요구된다.
따라서, 본 발명에 있어서 내부 핵 공급이 있는 공정이 바람직하다. 이러한 공정은, 예를 들어 EP A 163 836호에 기술되어 있다. 이것은 또한 입자 크기 조절을 위한 자가-조절 메카니즘을 제공하고, 따라서 최소 체류 시간을 갖는다.
분무 용액은 저부 및 측면 뿐만 아니라 상부로부터 유동층로 분무될 수 있다. 배출 공기로부터 동반되는 고체를 제거하기 위해, 분리 방식 (예를 들어 사이클론 (cyclone) 또는 여과기) 또는 제거 위치 (과립기의 내부 또는 외부)가 상이한 수많은 변형법이 가능하다.
마지막으로, 과립을 배출시키기 위해, 바람직하게는 체를 사용한다. 체를 사용한다는 것은 거친 입자만이 유동층으로부터 방출될 수 있다는 것을 의미한다.남겨진 입자는 목적하는 입자 크기를 얻을 수 있을 때까지 유동층 후방에 남는다.
바람직하게는, 과립 입자는 생성된 후, 코팅된다. 이 코팅은 적합한 유동층 장치 (상부 분무 코팅기, 저부 분무 코팅기, 워스터 (Wurster) 코팅기) 또는 필름 코팅기에서 도포될 수 있다. 이것은 필름-형성 특성 때문에 이러한 목적에 사용되는 것으로 공지된 용액, 에멀젼, 분산액 또는 용융 물질 상에 분무하여 달성한다. 사용될 수 있는 코팅 재료로는, 예를 들어 유지, 왁스, 단백질, 예를 들어 젤라틴, 히드로콜로이드, 예를 들어 전분, 분해된 전분, 화학적으로 변성된 전분, 변성 셀룰로오스, 미결정성 셀룰로오스, 식물 삼출액, 예를 들어 아라비아 고무, 가티 고무, 트라가칸쓰, 카라야 고무, 식물 추출물, 예를 들어 카라게난, 구아 종자 가루, 캐로브 열매 가루, 아가, 알기네이트, 펙틴, 이눌린, 동물 추출물, 예를 들어 키토산 및 쉘락, 미생물의 생산물, 예를 들어 잔산 고무, 겔란 고무, 화장제 또는 제약에 이용될 수 있는 플라스틱, 예를 들어 폴리비닐피롤리돈, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리비닐아세테이트 프탈레이트, 폴리에틸렌 글리콜 등과 같은 물질 또는 물질들의 혼합물이 있다. 코팅 재료는 용도에 따른 과립의 각각의 요구조건에 부합한다.
향미제의 분무-건조 방식에 유사하게, 과립화된 분무 용액은 용해되고(거나) 현탁된 중합체 담체 및 유화된 향미제가 있는 물로 구성된다. 중합체 담체는 순수 물질 또는 임의의 혼합 비율의 가수분해되거나 변성된 전분, 또는 예를 들어 아라비아 고무과 같은 히드로콜로이드일 수 있다.
통상의 첨가제 및 성분, 예를 들어 식품 또는 화장제 착색제, 감미제, 항산화제, 식용 산, 예를 들어 시트르산, 향미-강화 물질, 예를 들어 글루탐산 나트륨, 비타민, 무기물, 쥬스 농축액 등을 과립화된 분무 용액에 첨가할 수 있다.
본 발명의 유동층 분무 응집 방법은 바람직하게는 60 ℃ 내지 180 ℃, 바람직하게는 100 ℃ 내지 140 ℃의 상승된 대기 온도에서 수행한다. 공기 처리량은 최대 건조 수행에 있어서 가능한 많이 선택한다. 적합한 기체 속도는 0.5 내지 1.5 m/s, 바람직하게는 1 m/s의 범위이다. 허용되는 생성물 온도는 배출 공기 온도와 관련되어 있고, 분무 용액의 분무 속도에 의해 조정된다. EP A 163 836호에 따른 방식에서의 상 높이는 단지 몇 센티미터이다. 외부에 핵이 형성된 변형체에서의 상 높이는 20 내지 50 cm의 범위로 조절된다.
적합한 향미제 및 방향제는 향미제 및 방향제에 종래 사용된 모든 개별 성분, 즉 향미제 및(또는) 방향제 및 필수 오일 또는 그의 분획물 뿐만 아니라 각각의 향미제 또는 방향제, 예를 들어 아세트알데히드, 멘톨, 에틸 부티레이트 등, 또는 필수 오일 또는 그의 분획물을 포함할 수 있는 복합 향미 조성물이다.
본 명세서에서 예로서 언급될 수 있는 향미제 및 방향제는 바람직하게는 장과, 감귤, 인과, 치즈, 육류, 어류, 향신료, 허브, 채소, 커피, 쵸콜렛, 민트, 담배, 나무, 꽃 등이다.
본 발명의 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제는 또한 바람직하게는 식품에 사용할 수 있다.
본 발명을 하기의 실시예를 참고로 기술할 것이다.
실시예 1 (딸기):
EP 163 836호에 기술된 유형의 응집 장치 (특징: 기체 분배 플레이트의 직경: 225 mm, 분무 노즐: 2-성분 노즐; 분류 배출: 지그재그 이동장치; 여과기: 내부 백 여과기)에서, 물 44 중량%, 딸기 향미제 11 중량%, 아라비아 고무 13 중량% 및 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 32 중량%로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 32 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 140 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 140 ℃였다. 배출 기체의 온도는 76 ℃였다. 기체를 분리시킬 때, 질소를 또한 50 ℃의 온도에서, 15 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동층 함유물은 약 1700 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 2.8 kg이었다. 평균 입자 직경이 1 mm인 자유-유동성 과립을 벌크 밀도 600 g/ℓ로 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 평활하였다. 여과기의 일정한 압력 강하 및 또한 일정한 상 함유물 때문에, 응집 공정에 대한 안정-상태 조건이 이루어졌다.
실시예 2 (민트):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 37 중량%, 아라비아 고무 15 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 35 중량% 및 페퍼민트 향 13 중량%으로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 청색 염료 (E131) (2% 농도 용액 40 g)으로 염색하였다. 용액을 35 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 130 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 140 ℃였다. 배출 기체의 온도는 85 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 30℃의 온도에서, 16 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층의 함유물은 약 1700 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 4 kg이었다. 평균 입자 직경이 1 mm인 자유-유동성 과립을 벌크 밀도 550 g/ℓ로 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 거칠었다.
동일한 장치에서, 예비 제조된 과립을 유지 레벨 A (로더스 크로클란 (Loders Croklann))로 코팅하였다; 400 g을 상으로서 미리 도입하였다. 분리 가스 속도를 23 kg/h로 25 ℃에서 증가시켜, 어떠한 물질도 배출시키지 않았는데, 즉 코팅이 배치식으로 수행되었다. 용융물을 74 ℃의 온도에서 유동층 응집기로 분무하였다. 자동화 기체 온도는 70 ℃였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 100 kg/h의 속도로 공급하였다. 냉각된 유동화 가스의 주입 온도는 16 ℃였다. 배출 가스 온도는 28 ℃였다. 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이었다. 분열 표면의 SEM 영상은 실질적으로 균일한 유지의 과립 코팅을 나타내었다.
실시예 3 (차 추출물):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 25 중량%, 아라비아 고무 4 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 19 중량% 및 차 추출물 (약 63 중량%의 고형 함량) 52 중량%로 구성된 용액을 응집시켰다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 110 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 138 ℃였다. 배출 기체의 온도는 80.5 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 81 ℃의 온도에서, 11.5 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층의 함유물은 약 450 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 2 kg이었다. 평균 입자 직경이 0.8 mm인 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 매우 평활하였다.
실시예 4 (치킨):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 44 중량%, 아라비아 고무 14 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 31 중량% 및 치킨 향미제 11 중량%로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 30 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 130 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 140 ℃였다. 배출 기체의 온도는 91 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 65 ℃의 온도에서, 16 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층 함유물은 약 650 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 2 kg이었다. 평균 입자 직경이 1.5 mm인 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 약간 평활하였다.
실시예 5 (라스베리):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 50 중량%, 아라비아 고무 11 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 22.5 중량% 및 라스베리 향미제 16.5 중량% 및 소량의 착색제로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 32 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 110 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 130 ℃였다. 배출 기체의 온도는 84 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 81 ℃의 온도에서, 9 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층의 함유물은 약 300 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 1.5 kg이었다. 평균 입자 직경이 0.5 mm인 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 약간 평활하였다 (때때로 2차 응집체가 있음).
동일한 장치에서, 예비 제조된 과립을 보이슨베리 (boysenberry) 향미제 (물50 중량%, 아라비아 고무 11 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트란 DE15-19) 22.5 중량% 및 보이슨베리 향미제 16.5 중량%로 구성된 용액)로 코팅하였다; 530 g을 상으로서 미리 도입하였다. 분리 가스 속도를 90 ℃에서 20 kg/h로 증가시켜 어떠한 물질도 배출시키지 않았는데, 즉 코팅이 배치식으로 수행되었다. 용액을 26 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 자동화 기체 온도는 30 ℃였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 110 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 가스의 주입 온도는 130 ℃였다. 배출 가스 온도는 82 ℃였다. 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이었다. 분열 표면의 SEM 영상은 매우 균일한 과립 코팅을 나타내었다.
실시예 6 (에틸 부티레이트):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 38 중량%, 아라비아 고무 15 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 34 중량% 및 에틸 부티레이트 13 중량%로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 38 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 125 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 105 ℃였다. 배출 기체의 온도는 66 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 30 ℃의 온도에서, 10 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층의 함유물은 약 1650 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 1.4 kg이었다. 벌크 밀도 465 g/ℓ에서 평균 입자 직경이 0.5 mm인 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 약간 평활하였다.
실시예 7 (모델 향미제 혼합물):
실시예 "딸기"에서 기술된 장치에서, 물 50 중량%, 아라비아 고무 4 중량%, 가수분해된 전분 (말토덱스트린 DE 15-19) 36 중량% 및 모델 향미제 혼합물 (리모넨:에틸 부티레이트:페닐에탄올 = 1:1:1) 10.0 중량%로 구성된 용액을 응집시켰다. 용액을 22 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 125 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 기체의 주입 온도는 105 ℃였다. 배출 기체의 온도는 59 ℃였다. 공급된 분리 기체는 또한 30 ℃의 온도에서, 14 kg/h의 속도의 질소였다. 유동층의 함유물은 약 700 g이었다. 응집 생산량은 시간당 약 1.25 kg이었다. 평균 입자 직경이 0.7 mm인 자유-유동성 과립을 수득하였다. 과립은 원형이고, 표면이 거칠었다
동일한 장치에서, 예비 제조된 과립을 메틸 셀룰로오스 (2 중량%의 고체를 함유하는 수용액) 메토셀 (Methocel) A 15 LV (다우 케미컬사 (Dow Chemical)로 코팅하였다; 480 g을 상으로서 미리 도입하였다. 분리 가스 속도를 30 ℃에서 20 kg/h로 증가시키면 어떠한 재료도 배출시키지 않았는데, 즉 코팅이 배치식으로 수행되었다. 용액을 22 ℃의 온도에서 유동층 응집기에 분무하였다. 자동화 기체 온도는 30 ℃였다. 상 함유물을 유동화시키기 위해, 질소를 120 kg/h의 속도로 공급하였다. 유동화 가스의 주입 온도는 140 ℃였다. 배출 가스 온도는 81 ℃였다. 자유-유동성 과립을 수득하였다. 고체 입자는 원형이었다. 분열 표면의 SEM 영상은 매우 균일하고 얇은 과립 코팅 (과립의 중량을 기준으로 하여 5 중량%의 메틸 셀룰로오스)을 나타내었다.
사용시 과립의 용도
상기 실시예에서 언급된 향미제 과립 및 방향제 과립은 식품에 감미용 (예를 들어, 인스턴트 음료 분말, 우려내기 위한 티백 (teabag), 경질 및 연질 카라멜, 와인 고무, 제빵 제품, 식이요법 제제, 압축 제품, 츄잉 검, 아이스크림, 아이스크림 코팅, 충전형 쵸콜렛 제품, 인스턴트 스프 및 인스턴스 소스, 냉동 식품, 열처리 음료, 스프, 소스, 경구 위생 제품, 예를 들어 치과용 세척 정제 및 치약) 또는 화장품, 위생용품, 제약품, 비누제품, 세제 또는 가정용품에 방향용으로 사용한다.
용도예
실시예 8 (경질 및 연질 카라멜)
캡슐형 민트 향미제를 갖는 청색으로 염색된 향미제 과립은 1%에서 수크로오스, 글루코오스 시럽 및 물로 구성된 뜨거운 (140 ℃) 경질 카라멜 덩어리로 혼합시켰다. 이어서, 여전히 뜨거운 덩어리를 주형틀에 부었다.
연질 카라멜을 제조하기 위해, 향미제 과립을 120 ℃에서 수크로오스, 물, 글루코오스 시럽, 유지, 퐁당 (fondant), 젤라틴, 시트르산 및 유화제를 포함하는 덩어리로 도입하였다. 이어서, 덩어리를 냉 테이블 상에서 40 ℃ 미만으로 냉각시키고, 수동 롤링으로 공기를 주입하였다.
잇점:
- 두드러지는 입자에 의해, 공정 및 저장동안 보유되는 시각적 효과를 달성할 수 있다.
- 공정동안에 향미제 손실이 적게 일어난다.
- 향미제가 수개 장소에 위치하는 매트릭스에 존재하고, 이동하지 않는다.결과적으로, 입자 감각 효과를 얻을 수 있다 (핫 스팟 (hot spots)). 상이한 액체 향미제를 카라멜 매트릭스 자체에 첨가할 수 있고, 이러한 결과로 감각 이중 효과를 얻을 수 있다.
- 경질 카라멜의 흡수 양상이 변하지 않고, 입자가 방해할 때 인식되지 않는다.
실시예 9 (젤리 과일)
유지 코팅이 추가로 제공된 캡슐형 딸기 향미제를 갖는 적색으로 염색된 향미 과립을 70 ℃에서 물, 수크로오스, 글루코오스 시럽 및 아가로 구성된 젤리 과일 덩어리에 혼입시켰다. 이어서, 덩어리를 주형 분말에 부었다.
잇점:
- 두드러지는 입자의 결과로서, 공정 및 저장동안 비교적 높은 수분 함량에도 불구하고 매트릭스 중에 유지되는 시각적 효과를 얻을 수 있다.
- 공정동안에 향미제 손실이 적게 일어난다.
- 향이 수개 장소에 위치하는 매트릭스에 존재하고, 이동하지 않는다. 결과적으로, 입자 감각 효과를 얻을 수 있다 (핫 스팟). 상이한 액체 향미제를 매트릭스에 첨가할 수 있고, 이러한 결과로 감각 이중 효과를 얻을 수 있다.
실시예 10 (경질 비스켓)
후속으로 유지 코팅이 제공된 치즈 향을 갖는 오렌지색으로 염색된 캡슐형 향미제 과립을 경질 비스켓용 반죽에 혼입시켰다.
잇점
- 제빵 공정동안 향미제 손실이 적게 일어난다.
- 향미제가 수개 장소에 위치하는 매트릭스에 존재하고, 이동하지 않는데, 결과적으로, 입자 감각 효과를 얻을 수 있다 (열점). 상이한 액체 향을 매트릭스에 첨가할 수 있고, 이러한 결과로 감각 이중 효과를 얻을 수 있다.
실시예 11 (츄잉 검)
민트향을 갖는 캡슐형 향미제 과립을 츄잉검 덩어리에 혼입시켰다.
잇점:
- 제품 중 높은 농도의 향미제가 부분적으로 위치하여 높은 향미 효과가 있다. 향미제의 방출이 씹는 동안 기계적으로 일어난다.
실시예 12 (아이스크림)
추가로 유지 코팅을 포함하는 캡슐형 살구향 향미제를 갖는 오렌지색으로 염색된 향미제 과립을 아이스크림에 혼입시켰다.
잇점:
- 두드러지는 입자에 의해, 불안정한 온도하에서조차 아이스크림의 저장동안에 유지되는 시각적 효과를 얻을 수 있다.
- 비교적 높은 수분 활성을 갖는 식품으로서 아이스크림에서조차 추가의 아삭아삭한 효과를 얻을 수 있다.
실시예 13 (압축 제품)
5% 메틸 셀룰로오스 층으로 코팅된 캡슐형 블루베리 향미제를 함유하는 향미제 과립을 소르비톨, 시트르산 및 아스파테임의 분말 혼합물에 2%로 첨가하고, 정제화 기계상에서 압축시켜 압축 제품을 형성시켰다.
잇점:
- 분말 혼합물의 흡습성이 현저하게 감소한다. 압축동안에 염료 표면에 더이상 붙지 않는다.
실시예 14 (공정의 비교)
도면은 딸기 향미제로부터의 개개의 향미제 성분의 상이한 보유율을 사용된 향미 기술의 함수로서 비교하여 나타내었다. 세로축은 휘발성이 적은 순서로 좌측에서 우측으로 배열된 개개의 향미제 성분을 나타낸다.
휘발성인 강한 성분 (각 경우에서 각 군의 바로 왼쪽 위의 바 (bar))에 있어서, 특히 본 발명의 연속 유동층 응집의 보유력이 매우 우수함을 분명히 알 수 있다. 이것은 서로에 대한 향미제 성분의 비율이 실제로 변하지 않고 남아있음을 의미한다. 따라서, 향미제 프로파일은 실질적으로 액체 비캡슐형 향미제에 상응한다. 나타낸 다른 기술 (1 = 흡수; 2 = 분무-건조; 3 = 응짐; 4= 압축)은 향미제 프로파일 보유력에 있어서 연속 유동층 분무 응집보다 현저히 열등하다. 전체 향의 보유력은 연속 유동층 분무 응집의 경우에서 가장 높다.

Claims (12)

  1. 향미 제제 및(또는) 방향 제제를 과립 핵이 있는 유동층에 분무하고, 분무된 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 유동층에서의 평균 체류 시간이 20분 미만인, 유동층 분무 응집법에 의해 제조된 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제.
  2. 향미 제제 및(또는) 방향 제제를 과립 핵이 있는 유동층에 분무시키고, 분무된 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 유동층에서의 평균 체류 시간이 20분 미만인 것을 특징으로 하는 유동층 분무 응집법에 의한 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 방법을 연속으로 수행함을 특징으로 하는 방법.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 과립 핵을 유동층에서 제조하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 유동층의 높이가 10 cm 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 목적하는 입자 크기의 과립을 유동층으로부터 체를 이용하여 분리시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제2항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 과립의 제조 후에, 과립을 액체 코팅 물질상에 분무하여 외피를 제공하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제2항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 향미제 및(또는) 방향제를 물 및 중합체 담체와 혼합하여 제조한 에멀젼 형태로 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제2항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 사용되는 중합체 담체가 가수분해되거나 변성된 전분이고, 사용되는 히드로콜로이드가 아라비아 고무 또는 이들의 혼합물임을 특징으로 하는 방법.
  10. 제2항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 향미제 에멀젼 및(또는) 방향제 에멀젼이 첨가제로서 식품 염료 또는 화장 염료, 감미제, 항산화제, 식용 산, 향미-강화재, 비타민, 무기물 및(또는) 쥬스 농축액을 포함함을 특징으로 하는 방법.
  11. 캡슐형 향미 제제 및(또는) 방향 제제의 식품에서의 용도.
  12. 제4항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 향미제 에멀젼 및(또는) 방향제에멀젼이 첨가제 및, 식품 염료 또는 화장 염료, 감미제, 설탕 대용물질, 항산화제, 식용 산, 향미-강화재, 비타민, 무기물 및(또는) 쥬스 농축액 등의 성분을 포함함을 특징으로 하는 방법.
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