KR20010087030A - 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치 - Google Patents

환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치 Download PDF

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KR20010087030A
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Abstract

본 발명은 열연강판의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 방법 및 장치에 관한 것으로, 염산을 사용하지 않고 산화 알미늄을 이용하여 열연강판의 디스케일링을 실시함으로서 환경오염물질의 배출을 방지하도록 개선된 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치에 관한 것이다.
본 발명은, 열연강판의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 방법과 장치에 있어서, 중공형 분사탱크의 내부에서 열연강판의 상,하면에 고압으로 산화알미늄입자들을 입자크기별로 다단으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거시키고, 상기 산화 알미늄과 스케일 가루들을 입자크기별로 분리하여 수거하며, 재분사시킴으로서 열연강판의 디스케일링을 이루고 환경오염물질의 배출을 감소시키는 방법과 장치를 제공한다. 본 발명에 의하면, 설비의 길이가 90m를 초과하는 염산을 사용한 디스케일링 설비대신, 무공해성 산화 알미늄입자를 사용함으로서 설비의 길이를 20m 이내로 줄일 수 있는 것이다. 그리고, 설비의 이상시에는 환경적 오염물질이 발생되지 않음으로서 분사 탱크의 문을 열고 즉시 수리작업을 수행할 수 있으며, 작업장의 주변환경을 오염시키지 않는 효과를 얻는 것이다.

Description

환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치{METHOD AND APPARATUS FOR REDUCING THE DISCHARGE OF POLLUTANTS}
본 발명은 열연강판의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 방법 및 장치에 관한 것으로, 보다 상세히는 염산을 사용하지 않고 산화 알미늄을 이용하여 열연강판의 디스케일링을 실시함으로서 환경오염물질의 배출을 방지하도록 개선된 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치에 관한 것이다.
일반적으로 열연강판을 연속 생산하는 라인에서는 열연강판을 표면처리하기 위한 표면처리장치가 갖춰지는 바, 상기 표면처리장치(100)는 도 1에 도시된 바와 같이, 먼저 열연강판(S)을 디스케일링 장치인 스케일 브레이커(110)로 통과시키게 된다. 이와 같은 스케일 브레이커(110)는 여러 개의 작은 롤들이 하나의 장치를 구성하는 것으로서, 이들 사이를 열연강판(S)이 통과함으로서 열연강판(S)의 1차적인 표면조정을 한 다음, 한쌍의 브러쉬롤(120)을 통과하도록 함으로서 거친 표면조정을 하게 된다.
이어서, 열연강판(S)을 산세탱크(130a)(130b)(130c)들로 통과시키게 되며, 열연강판(S)은 산세탱크(130a)(130b)(130c)의 초입에서 슬릿노즐(132)을 통하여 양면에 염산이 분사되어 스케일이 용해되어 제거되기 시작하며, 차례차례 3단의 산세탱크(130a)(130b)(130c)를 거치면서 스케일의 제거작동이 이루어지는 것이다. 이와 같은 산세탱크(130a)(130b)(130c)에서는 염산이 분사되면서 염산 가스(HCL hume)이 발생되며, 이와 같은 염산가스가 외부로 유출되는 것을 방지하기 위하여 산세탱크(130a)(130b)(130c)의 전,후단에서 각각 프로텍터롤(140)을 강판(S)의 진행방향으로 일치하게 구동시킨다.
그리고, 각각의 제 1,제 2 및 제 3산세탱크(130a)(130b)(130c)의 후단에는 링거롤(150)들이 장착되어 어느 하나의 산세탱크(130a)(130b)(130c)로부터 그 후류측 산세탱크(130a)(130b)(130c)로 염산액이 넘어가지 못하도록 구성된 것이다.
디스케일링에 필요한 작업이 상기와 같이 종료되면, 사용된 염산을 수집한 후, 산화수 설비(160)로 이송하여 염산을 재사용할 수 있도록 처리하여 재생산을 다시 공급하거나, 염산에 함유된 철분을 적절히 처리하여 산화철을 회수하여 판매하거나 하게 된다. 한편, 재생되지도 않고 폐기시켜야 하는 폐산은 별도의 수집처리를 하고, 중화제를 투입한 후, 외부로 배출시킴으로서 일련의 디스케일링 공정은 완료되는 것이다.
그러나, 상기와 같은 종래의 표면처리장치(100)는 염산을 사용하기 때문에, 디스케일링에 필요한 적정시간을 확보하기 위하여 대략 90m 이상의 긴 설비와 공간이 필요하며, 슬릿노즐(132)에서 염산을 분사하는 경우, 상부보다는 하부의 염산 분사가 미약하게 되어 상, 하부의 디스케일링 효과가 동일하게 유지되지 못하는 것이다.
또한, 사용된 염산을 재생하기 위하여 산회수설비(160)가 필수적으로 필요하게 되며, 중화제 투입후에는 배출되는 폐산으로 인하여 주변의 환경오염을 수반하는 문제점도 갖는 것이다.
뿐만 아니라, 설비가동중에 문제가 발생하여 설비를 정지시키고 보수유지를 행하여야 하는 경우는, 산세탱크(130a)(130b)(130c)내에는 염산 가스가 다량 발생되어 있기 때문에, 정비작업시에는 안전사고의 위험이 대단히 높은 것이었다. 또한, 염산의 농도와 온도를 수시로 바꾸지 못하는 것이므로, 열연강판(S)의 이동속도와 표면성질에 따라서 가변적인 생산을 하지 못하는 문제점도 갖는 것이다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로서, 그 목적은 염산을 사용하지 않고 산화 알미늄을 이용하여 열연강판의 디스케일링을 실시함으로서 환경오염물질의 배출을 방지하도록 개선된 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치를 제공함에 그 목적이 있는 것이다.
도 1은 종래의 기술에 따른 염산을 이용한 표면처리설비를 도시한 구성도;
도 2는 본 발명에 따른 산화 알미늄을 이용한 디스케일링 방법 및 장치를 도시한 구성도;
도 3은 본 발명에 따른 디스케일링 방법 및 장치에 사용된 분사노즐의 배치상태를 도시한 상세도;
도 4는 본 발명에 따른 디스케일링 방법 및 장치에 사용된 분사노즐의 상세 단면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10..... 분사탱크 20a,20b,20c,20d... 산화알미늄 탱크
30..... 분사노즐 40..... 고압 탱크
42..... 공기 브로워 50..... 분리 수거부
52a,52b,52c,52d... 제 1내지 제 4수집조
55a,55b,55c... 제 1내지 제 3스크린
57a,57b,57c,57d.... 파이프 100.... 표면처리설비
110.... 스케일 브레이커 130a,130b,130c... 산세탱크
160.... 산회수 설비
D.... 스케일 가루 K.... 산화 알미늄
S.... 열연 강판
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 열연강판의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 방법에 있어서,
중공형 분사탱크의 내부에서 열연강판의 상,하면에 고압으로 산화알미늄입자들을 입자크기별로 다단으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거시키고, 상기 산화 알미늄과 스케일 가루들을 입자크기별로 분리하여 수거하며, 재 분사시킴으로서 열연강판의 디스케일링을 이루고 환경오염물질의 배출을 감소시키는 방법을 마련함에 의한다.
그리고, 본 발명은 상기 방법에 있어서, 열연강판에 다단으로 충돌되어지는 산화알미늄의 입자크기는 상류측에서 하류측으로 향할수록 적은 입자크기를 가짐을 특징으로 하는 방법을 마련함에 의한다.
또한, 본 발명은 열연강판의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 장치에 있어서, 중공형의 탱크내부로 열연강판을 이동시키면서 열연강판의 상,하면에 산화 알루미늄을 고압으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거하도록 구성됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치를 마련함에 의한다.
그리고, 본 발명은 상기 장치에 있어서, 상기 중공형 탱크의 하부측으로는 산화알미늄을 입자 크기별로 분리 수거하기 위한 분리수거부가 마련됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치를 마련함에 의한다.
이하, 본 발명을 도면에 따라서 보다 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 방법 및 장치는 도 2에 도시된 바와 같이, 열연강판(S)의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 것으로, 종래와 같이 염산의 사용 대신에 산화알미늄(K)입자를 사용한다. 본 발명은 중공형 분사탱크(10)의 내부에서 열연강판(S)의 상,하면에 고압으로 산화알미늄(K)입자들을 입자크기별로 다단으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거한다.
이러한 과정에서 열연강판(S)에 다단으로 충돌되어지는 산화알미늄(K)의 입자크기는 상류측에서 하류측으로 향할수록 적은 입자크기를 가짐으로서, 디스케일링되는 열연강판(S)이 상류측으로부터 후류측으로 갈수록 그 표면이 점차적으로 미려하게 디스케일링된다.
그리고, 상기와 같이 디스케일링된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)들을 입자크기별로 분리하여 수거하며, 재 분사시킴으로서 중공형 탱크(10)의 내부에서 열연강판(S)의 디스케일링을 이루고 환경오염물질의 배출을 감소시키는 것이다.
본 발명의 디스케일링 장치(1)는 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 열연강판(S)에 산화 알미늄(K)을 고압분사하기 위하여, 중공형의 분사탱크(10) 상부측에 다수개(4개)의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)가 장착되고, 상기 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)에는 각각 산화 알미늄(K)이 입자크기별로 내장된다. 그리고, 상기 각각의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로부터 연장되는 파이프(22)에는 열연강판(S)의 폭방향으로 다수개의 분사 노즐(30)들이 배치되며, 그 상세 구조는 도 3 및 도 4에 도시되어 있다. 그리고, 각각의 노즐(30)이 장착된 파이프(22)에는 노즐(30)마다 개별적으로 분사압력을 조절하기 위한 압력조절밸브(34)가 장착된 구조를 갖는 것이다.
그리고, 상기 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)내의 산화 알미늄(K)을 분사시키기 위한 장치로서 고압 공기 탱크(40)와 고압 브로워(42)가 장착되며, 상기 고압 브로워(42)는 밸브(47)가 달린 파이프(45)를 통하여 상기 산화 알미늄(K) 공급파이프(22)에 연결됨으로서 분사노즐(30)을 통한 산화 알미늄(K)의 분사가 가능하도록 구성되는 것이다.
그리고, 상기 분사탱크(10)의 하부측으로는 탱크(10)의 일측으로 상기 열연강판(S)에 부딪쳐서 낙하되는 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)등을 수집하기 위한 분리 수거부(50)가 갖춰지는 바, 상기 분리 수거부(50)는 분사탱크(10)의 하부에 깔대기형의 안내슈트(15)가 장착되고, 상기 슈트(15)의 하부측으로는 슈트(15)로부터 낙하된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)를 받는 제 1수집조(52a)가 위치되며, 상기 제 1수집조(52a)는 제 1스크린(55a)을 구비하여 일정 입자 크기의 것만 거르도록 하고, 제 1스크린(55a)에서 걸러지지 않은 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 2 수집조(52b)로 자중에 의해서 낙하된다.
그리고, 상기 제 2수집조(52b)에 모아진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 2스크린(55b)에 의하여 재차 걸러져서 일정입자의 크기가 걸러지고, 제 2스크린(55b)에서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 2수집조(52b)에 남지만, 이를 통과한 보다 작은 입자의 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 3 수집조(52c)로 자중에 의해서 낙하된다.
그리고, 상기 제 3수집조(52c)에 모아진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 3스크린(55c)에 의하여 재차 걸러져서 일정입자의 크기가 걸러지고, 제 3스크린(55c)에서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 3수집조(52c)에 남지만, 이를 통과한 보다 작은 입자의 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 4수집조(52d)로 낙하되는 것이다.
그리고, 상기 제 1 내지 제 4수집조(52a)(52b)(52c)(52d)로부터 인출된 파이프(57a)(57b)(57c)(57d)는 각각 상기 다수개의 산화 알미늄탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로 연결되고, 그 파이프(57a)(57b)(57c)(57d)에는 제 2고압공기탱크(60)와 공기 브로워(62)로부터 인출된 파이프(64)가 연결되어 고압공기를 이송기체로 하여 각각의 제 1내지 제 4수집조(52a)(52b)(52c)(52d)로부터 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 다수개의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로 각각 그 입자별로 분리 수거된다.
한편, 상기 제 1내지 제 4수집조(52a)(52b)(52c)(52d)에 갖춰진 제 1내지 제 3스크린(55a)(55b)(55c)들은 일측으로 각각 경사지게 형성되어 상기 스크린(55a)(55b)(55c)들에 의해서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)가 일측으로 모아지고, 상기 파이프(57a)(57b)(57c)(57d)들로 공급되도록 구성된다.
물론, 상기 스크린(55a)(55b)(55c)을 전동식 스크린으로 구성하여 보다 그 입자선별효과를 증대시킬 수 있다.
그리고, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같은 분사노즐(30)은 열연강판(S)의 폭방향으로 다수개가 배치된 것으로, 이는 열연강판(S)의 진행방향을 정면으로 향하여 산화 알미늄(K)의 분사가 이루어지도록 배치된다. 이와 같이 배치함으로서 열연강판(S)의 진행방향과 반대방향으로 분사되어지는 산화 알미늄(K)은 더욱 더 열연강판(S)에 대한 상대속도가 커지게 되어 강력한 디스케일링 효과를 얻을 수 있는 것이다. 그리고, 상기 분사노즐(30)의 배치 수는 설비가 허용하는 최대 폭을 처리할 수 있도록 그 개수를 가변적으로 설치할 수 있다.
또한, 열연강판(S)의 폭에 따라서 사용이 필요치 않는 분사노즐(30)은 분사가 되지 않도록 각 노즐(30)별로 압력조절밸브(34)를 설치하여 개별적인 조절이 가능하도록 한 것이다.
그리고, 각각의 고압분사노즐(30)은 도 4에 도시된 바와 같이, 노즐(30) 최선단 직전에 파이프의 지름을 주변보다 대폭 줄여서 벤츄리식으로 구성하면, 상기 직경이 축소된 부분(31a)을 고압의 공기가 통과하면서 그 축소부부분의 압력이 보통직경의 부분(31b)보다 크게 낮아지는 베르누이 효과가 발생되므로 상기 파이프(20)의 후방측에 대기중인 산화 알미늄(K) 혹은 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)등의 입자들이 노즐(30)측으로 강력하게 흡인되어 분사되도록 하는 것이다.
한편, 상기와 같이 본 발명에서 열연강판(S)의 표면으로부터 스케일을 제거시키기 위하여 산화 알미늄(K)이 사용된 이유는 구체적으로 아래와 같다.
본 발명에서 사용된 산화 알미늄(K)은 그 입자 크기가 0.5mm 이하의 분말형태이며, 비정형의 강력한 강도를 가진 화합물이고, 800℃이하에서는 분리되지 않는다. 그리고, 산화 알미늄(K)은 일반가스와 반응성이 없고, 열처리로 내부의 열전달용으로 사용가능하며, 경도가 낮고 매우 미려한 표면이 요구되는 냉간압연 강판(S)등에 사용될 수 있다. 그리고, 상기 산화 알미늄(K)은 별도의 재생장치 없이도 지속적으로 사용가능하고, 본 발명에서는 기계적인 디스케일링을 실시하므로서 환경오염을 발생시키지 않는 것이다.
반면에, 본 발명의 산화 알미늄(K)에 대비되는 모래의 경우는 그 입자 크기가 1mm 내외이고, 용융점이 2000℃이나 그 성상이 매우 불규칙한 것이다. 이는 실내에서 다량의 분진을 발생시키기 때문에 주변환경을 크게 오염시키고, 사용이 불가능하며, 특히 그 표면이 미려한 냉간압연용 소재에 대해서는 사용이 불가능하다.따라서, 모래의 경우는 가공소재의 표면이 미려하지 않고 단지 스케일만을 제거시키며, 소재 표면의 고급화를 요구하지 않는 경우에 사용가능하므로 본 발명에서는 적합하지 않은 것이다.
그리고, 다른 비교예로서, 철제 볼(steel ball)등이 있을 수 있으며, 이는 입자크기 2mm 내외의 것으로, 용융점 1500℃이상을 유지하지만, 이는 피가공재와의 충돌시 매우 불규칙한 형태로 변하여 균일한 표면유지가 곤란한 문제점을 갖는 것이다. 그리고, 이는 분진발생의 위험이 없으므로 본 발명에서와 같이 실내에서 사용은 가능하나, 피가공체의 경도가 매우 높아야 하며, 본 발명에서와 같은 경도가 비교적 낮은 냉간 압연용 강판(S)에 대해서는 적용이 불가능하다. 뿐만 아니라 가공소재와의 충돌 접촉시 큰 소음을 발생시킴으로서 바람직하지 않은 것이다.
미설명 부호는 종래와 같이 스케일 브레이커(110)와 브러쉬롤(120) 및 프로텍터롤(140)등이다.
상기와 같이 구성된 본 발명의 디스케일링 방법 및 장치는 열연강판(S)의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위하여 0.5mm 이하의 입자크기를 가진 산화 알미늄(K) 입자를 사용한다. 본 발명은 중공형 분사탱크(10)의 내부로 열연강판(S)이 진입하게 되면, 분사노즐(30)로 부터 열연강판(S)의 상,하면에 고압으로 산화알미늄(K)입자들을 입자크기별로 다단으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거한다.
이와 같은 경우, 상기 고압공기탱크(40)와 공기 브로워(42)로 부터는 고압의 공기가 파이프(22)로 제공되며, 이는 다수개의 산화 알미늄탱크(20a)(20b)(20c)(20d)내의 서로 입자크기가 다른 산화 알미늄(K)들을 분사노즐(30)로부터 분사시킴으로서 이와 같은 산화 알미늄(K)들이 열연강판(S)의 표면에 충돌되어 부착된 스케일들을 제거시키는 것이다.
이러한 과정에서 열연강판(S)에 다단으로 충돌되어지는 산화알미늄(K)의 입자크기는 상류측에서 하류측으로 향할수록 적은 입자크기를 가짐으로서, 디스케일링되는 열연강판(S)이 상류측으로부터 후류측으로 갈수록 그 표면이 점차적으로 미려하게 디스케일링된다.
그리고, 상기와 같이 디스케일링된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)들은 열연강판(S)으로부터 충돌되어 탱크(10)의 하부측으로 낙하되고, 이는 분리 수거부(50)의 슈트(15)를 통하여 하부측 제 1수집조(52a)로 낙하된다. 그리고, 제 1스크린(55a)과 제 2수집조(52b) 내지 제 4수집조(52d)를 차례로 거치면서 낙하되어 입자크기별로 분리수거되며, 분리 수거된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)들은 상기 분사 탱크(10)상부측의 다수개의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로 분리 수거되어 재사용되는 것이다.
한편, 상기에서 수집된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 재사용되는 과정에서 자성력에 의한 스케일 분리기(미도시)등을 통과하게 되므로서, 상기 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 서로 분리될 수 있다. 즉, 상기 산화 알미늄(K)는 비자성체이므로 스케일 분리기를 그대로 통과하지만 스케일 가루(D)는 자성체이므로 상기 스케일 분리기에 의해서 자력 선별되고, 스케일 가루(D)가 제거된 산화 알미늄(K)만이 다수개의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)내로 분리 수거될 수 있음은 물론이다.
상기와 같이 본 발명에 의하면, 열연강판(S)의 스케일 제거시 사용되는 염산의 환경적 부담과 공간의 대형화에 따른 설비비 부담등을 경감시킬 수 있고, 가변적인 작업환경요인에 적극 대응할 수 있다. 그리고, 설비의 길이가 90m를 초과하는 염산을 사용한 디스케일링 설비대신, 무공해성 산화 알미늄(K)입자를 사용함으로서 설비의 길이를 20m 이내로 줄일 수 있는 것이다. 또한, 설치할 노즐(30)의 수와 간격도 설비 설계시 소재의 싸이즈와 운전속도등을 검토하여 임의대로 설계가 가능한 것이다.
그리고, 설비의 이상시에는 환경적 오염물질이 발생되지 않음으로서 분사 탱크(10)의 문을 열고 즉시 수리작업을 수행할 수 있으며, 작업장의 주변환경을 오염시키지 않는 효과를 얻는 것이다.

Claims (6)

  1. 열연강판(S)의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 방법에 있어서,
    중공형 분사탱크(10)의 내부에서 열연강판(S)의 상,하면에 고압으로 산화알미늄(K)입자들을 입자크기별로 다단으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거시키고, 상기 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)들을 입자크기별로 분리하여 수거하며, 재분사시킴으로서 열연강판(S)의 디스케일링을 이루고 환경오염물질의 배출을 감소시키는 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 열연강판(S)에 다단으로 충돌되어지는 산화알미늄(K)의 입자크기는 상류측에서 하류측으로 향할수록 적은 입자크기를 가짐을 특징으로 하는 방법.
  3. 열연강판(S)의 디스케일링시에 발생되는 환경오염물질을 감소시키기 위한 장치에 있어서,
    중공형의 탱크(10)내부로 열연강판(S)을 이동시키면서 열연강판(S)의 상,하면에 산화 알루미늄(K)을 고압으로 분사시켜 충돌시킴으로서 스케일을 제거하도록 구성됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 중공형 탱크(10)의 하부측으로는 산화알미늄(K)을 입자 크기별로 분리 수거하기 위한 분리수거부(50)가 마련됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 분리 수거부(50)는 분사탱크(10)의 하부에 깔대기형의 안내슈트(15)가 장착되고, 상기 슈트(15)의 하부측으로는 슈트(15)로부터 낙하된 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)를 받는 제 1수집조(52a)가 위치되며, 상기 제 1수집조(52a)는 제 1스크린(55a)을 구비하여 일정 입자 크기의 것만 거르도록 하고, 제 1스크린(55a)에서 걸러지지 않은 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 2 수집조(52b)로 자중에 의해서 낙하되며,
    상기 제 2수집조(52b)에 모아진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 2스크린(55b)에 의하여 재차 걸러져서 일정입자의 크기가 걸러지고, 제 2스크린(55b)에서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 2수집조(52b)에 남으며, 이를 통과한 보다 작은 입자의 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 3 수집조(52c)로 자중에 의해서 낙하되고,
    상기 제 3수집조(52c)에 모아진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 3스크린(55c)에 의하여 재차 걸러져서 일정입자의 크기가 걸러지고, 제 3스크린(55c)에서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 제 3수집조(52c)에 남고, 이를 통과한 보다 작은 입자의 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)는 그 하부측의 제 4수집조(52d)로 낙하되며,
    상기 제 1 내지 제 4수집조(52a)(52b)(52c)(52d)로 부터 인출된 파이프 (57a)(57b)(57c)(57d)는 각각 상기 다수개의 산화 알미늄탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로 연결되고, 그 파이프(57a)(57b)(57c)(57d)에는 제 2고압공기탱크(60)와 공기 브로워(62)로부터 인출된 파이프(64)가 연결되어 고압공기를 이송기체로 하여 각각의 제 1내지 제 4수집조(52a)(52b)(52c)(52d)로부터 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)를 다수개의 산화 알미늄 탱크(20a)(20b)(20c)(20d)로 각각 그 입자별로 분리 수거하도록 구성됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치.
  6. 제 5항에 있어서, 상기 분리 수거부(50)의 제 1내지 제 4 수집조(52a)(52b)(52c)(52d)에 갖춰진 제 1내지 제 4 스크린(55a)(55b)(55c)들은 일측으로 각각 경사지게 형성되어 상기 스크린(55a)(55b)(55c)들에 의해서 걸러진 산화 알미늄(K)과 스케일 가루(D)가 일측으로 모아지고, 파이프 (57a)(57b)(57c)(57d)들로 공급되도록 구성됨을 특징으로 하는 환경오염물질 배출저감을 위한 디스케일링 장치.
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