KR20010068008A

KR20010068008A - 신발밑창의 제조방법

Info

Publication number: KR20010068008A
Application number: KR1020010019918A
Authority: KR
Inventors: 이용덕; 김기주
Original assignee: 이용덕; 김기주
Priority date: 2001-04-13
Filing date: 2001-04-13
Publication date: 2001-07-13

Abstract

본 발명은 공정이 간단하여 제품의 코스트를 낮출 수 있으며, 품질이 우수한 신발밑창을 얻을 수 있는 새로운 구성의 신발밑창의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 그 사이에 캐비티(1)가 형성된 상부금형(55)과 하부금형(50)을 포함하며, 상기 하부금형(50)의 상면에는 캐비티(1)의 내부공간을 패드성형부(54)와 밑창본체성형부(56)로 구획하는 격벽(52)이 돌출형성된 금형을 이용하여서, 밑창본체(2)의 저면에 논슬립패드(4)가 부착된 신발밑창(10)을 제조하는 방법에 있어서, 상기 하부금형(50)의 패드성형부(54)에 액상의 제1우레탄수지원료를 주입하는 제1우레탄수지원료주입단계(A)와, 상기 제1우레탄수지원료가 경화되도록 상온에서 방치하는 제1우레탄수지경화단계(B)와, 상기 캐비티(1)의 밑창본체성형부(56)에 액상의 제2우레탄수지원료를 주입하는 제2우레탄수지원료주입단계(C)와, 상기 하부금형(50)의 상측에 상부금형(55)을 결합하는 금형결합단계(D)와, 상기 제2우레탄수지원료가 발포되도록 가열하는 가열단계(E)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법이 제공된다.

Description

신발밑창의 제조방법{manufactureing method of outsole}

본 발명은 신발밑창의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 공정이 간단하여 제품의 코스트를 낮출 수 있으며, 품질이 우수한 신발밑창을 얻을 수 있는 새로운 구성의 신발밑창의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발밑창은 도 1에 도시된 바와 같이, 신발갑피(3)의 저면에 부착되는 밑창본체(2)와 이 밑창본체(2)의 저면에 부착되어 미끄러지는 것을 방지하는 논슬립패드(4)로 이루어진다. 그리고 이러한 밑창본체(2)는 흔히, 걸을 때 발에 가해지는 압력을 줄여 발이 편안하도록 탄성력이 큰 발포체로 제작하고 상기 논슬립패드(4)는 별도의 고무시트로 제작하여, 이 논슬립패드(4)를 밑창본체(2)의 저면에 접착제로 접착하여 신발밑창(6)을 제조한다.

그러데 이와 같이 논슬립패드(4)를 접착제로 접착하여 신발밑창을 제조하는 경우에는 작업자가 일일이 접착제를 이용해 논슬립패드(4)를 밑창본체(2)에 부착하여야 하므로 제작공정이 번거롭고 제작시간도 많이 소요되었다. 뿐만 아니라 상기 밑창본체(2)와 논슬립패드(4)가 서로 다른 이질재료로 제조되기 때문에 많은 양의 접착제를 사용한다 하더라도 논슬립패드(4)가 효과적으로 견고하게 부착되지 않아 신발착용 중에 논슬립패드(4)가 떨어지기도 하였으며, 논슬립패드(4)의 접착부위가 접착제에 의해 지저분해져서 제품의 상품성이 저하되기도 하였다.

이와 같은 문제점에 대해 상기 밑창본체(2)와 논슬립패드(4)를 동일한 소재로 제조하고, 이들을 일체로 성형하는 방법(공개특허 제99-84552호)이 제안되기도 하였다. 그러나 이러한 종래의 제조방법은 먼저 고형의 시트상으로 논슬립패드부재를 제조하고, 이 논슬립패드부재(4)를 소정형상으로 절단하여 논슬립패드(2)를 만들어서 이를 사출금형에 배치시킨다. 그런 다음, 밑창본체(2)를 형성할 액상의 수지재료를 사출금형에 주입시키고 이 액상의 수지원료가 발포되어 밑창본체(2)를 형성하도록 가열한다. 이와 같이 하면 상기 밑창본체(2)가 발포되면서 밑창본체(2)와 논슬립패드(4)가 일체로 부착된다.

그러나 이와 같은 종래의 방법은 논슬립패드부재로 고무시트를 사용하기 때문에, 신발밑창(6)의 제조 전에 먼저 논슬립패드부재를 형성할 수지원료로 고무시트를 만들고, 고무시트를 원하는 형상으로 절단하여 논슬립패드(4)를 제조하여야 하므로 신발밑창(6)의 전체적인 제조공정이 상당히 복잡하였다.

한편, 최근에는 건축물 등이 고급화되면서 바닥재로 고광택의 대리석을 사용하거나 바닥면에 광택을 부여하기 위해 별도의 코팅처리를 하기도 한다. 그런데 이러한 대리석바닥이나 광택처리를 한 바닥은 상당히 미끄럽기 때문에 보행자가 넘어질 우려가 높다. 따라서 이와 같이 보행자가 넘어지는 안전사고를 방지하기 위해 종래에 비해 논슬립성이 우수한 신발이 요구된다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 공정이 간단하여 제품의 코스트를 낮출 수 있으며, 논슬립패드의 논슬립성이 우수한 고품질의 신발밑창을 얻을 수 있는 새로운 구성의 신발밑창의 제조방법을 제공하는 것이다.

도 1은 일반적인 신발밑창을 보인 사시도

도 2는 본 발명에서 사용된 금형을 보인 단면도

도 3은 상기 금형을 이용해 제조된 신발밑창의 단면도

도 4는 본 발명에 의한 제조공정을 보인 공정도

도 5는 상기 실시예에서 제조된 논슬립패드의 마찰력을 시험방법을 보인 개략도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

2. 밑창본체 4. 논슬립패드

10. 신발밑창 50. 하부금형

52. 격벽 54. 패드성형부

56. 밑창본체성형부

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 제1우레탄수지원료는 평균분자량이 3000이상인 폴리올과 이소시아네이트를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법이 제공된다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면에 의거하여 설명하면 다음과 같다. 본 발명은 도 1에 도시된 바와 같이, 상하부금형(50,55)의 사이에캐비티(1)를 형성하여 이루어진 금형을 이용하는 것으로, 이때 상기 하부금형(55)의 상면에는 캐비티(1)의 내부공간을 패드성형부(54)와 밑창본체성형부(56)로 구획하는 격벽(52)가 돌출형성된다.

그리고 본 발명은 상기 패드성형부(54)와 밑창본체성형부(56)에 각각 논슬립패드(4)와 밑창본체(2)를 형성할 액상의 제1,2우레탄수지원료를 주입하여 신발밑창을 제조한다.

상기 제1우레탄수지원료는 논슬립패드(2)를 형성하는 것으로, 폴리올과 이소시아네이트 및 경화제를 포함하여 이루어진다. 우레탄수지는 폴리올과 이소시아네이트를 반응시켜 얻어지며, 우레탄수지의 물성은 상기 성분들 사이에 형성되는 결합양식과 가교밀도 등에 의해 변화되는데, 이때 사용되는 폴리올의 평균분자량이 클수록 관능기의 수가 낮을 수록 표면경도가 낮아지고 마찰계수가 커져서 논슬립성이 우수하다. 일반적으로 종래 신발밑창의 제조시에는 평균분자량이 1700~2000정도인 폴리올로 제조된 우레탄수지를 사용하는데, 본 발명에서는 논슬립패드(2)의 논슬립성을 높이기 위해 평균분자량이 3000이상인 고분자 폴리올을 사용하여 제1우레탄수지원료를 제조한다.

또, 상기 제2우레탄수지원료는 발포되어 밑창본체(4)를 형성하는 것으로, 폴리올과 이소시아네이트, 발포제 및 기타 첨가제로 이루어진다. 필요에 따라서는 상기 제2우레탄수지원료와 제2우레탄수지원료에 착색제를 혼합하여 다양한 색상을 연출할 수 도 있다.

이와 같은 각각의 액상의 수지원료를 사용하여 본 발명에서는 다음과 같은방법으로 제조한다.

먼저, 상부금형(55)을 열고 상기 제1우레탄수지원료를 하부금형(50)의 패드성형부(54)에 주입(A)한 다음, 이 제1우레탄수지원료가 경화되도록 상온에서 소정시간 방치한다(B). 이와 같이 하여 제1우레탄수지원료가 경화되어 논슬립패드(4)가 성형되면, 상기 밑창본체성형부(56)에 액상의 제2우레탄수지원료를 주입한다. 이어서 상부금형(55)과 하부금형(50)을 결합(C)하고, 대략 60℃에서 가열(E)하여 상기 제2우레탄수지원료를 발포시킨다. 이와 같이 하면 상기 제2우레탄수지원료가 발포되어 밑창본체(4)가 성형되면서, 동시에 논슬립패드(4)와 제2우레탄수지원료 사이에 가교반응이 일어나 논슬립패드(2)와 밑창본체(4)가 일체로 효과적으로 결합된다.

실시예 1

평균분자량이 3800인 폴리올과 MDI(디페닐메탄-4,4'디이소시아네이트)를 대략 2:1 중량비로 혼합하고 이에 경화제촉진제로 아민류를 혼합하여 액상의 제1우레탄수지원료를 만들었다. 그리고 이를 시트상으로 성형하여 100㎜×150㎜×10㎜의 시편을 만들었다. 그리고 평균분자량이 1750인 폴리올과 MDI를 대략 2:1 중량비로 혼합하여 액상의 수지원료를 제조하고 이를 시트상으로 성형하여 100㎜×150㎜×10㎜의 비교시편을 만들었다.

상기와 같이 제조된 시편들의 마찰력을 측정한 결과 표 1과 같았다. 이때에는 도 5에 도시된 바와 같은 같이, 상면이 유리면으로 된 시험테이블(60)에서 각시편 위에 190g의 추(63)를 올려 놓은 다음 연결줄(66)을 이용해 상기 시편(61)에 다른 추(64)를 달아 시편(61)이 미끄러지기 시작할 때의 추(64)의 무게를 측정하였다. 이때 측정된 추의 무게는 각 시편의 마찰력과 비례되는 값이다.

<표 1>

항 목	본 발명에 의한 시편	비교시편
시편이 미끄러지기 시작할 때의 추의 무게(g)	2,690	820
표면경도(shore c)	70	70

<표 1>에서 고분자 폴리올을 이용한 결과, 표면경도가 동일함에도 불구하고, 마찰력이 상당히 높음을 알 수 있다. 따라서 이러한 고분자 폴리올을 이용해 신발밑창을 제조하는 경우에는 논슬립성이 우수한 고품질의 제품을 얻을 수 있을 것이다.

이상에서와 같이 본 발명에 의하면, 논슬립패드와 밑창본체를 일체로 형성하는 신발밑창의 제조방법이 제공된다.

이러한 본 발명은 상기 논슬립패드와 밑창본체를 형성할 원료로 액상의 수지원료를 사용하여 제조하기 때문에 종래 고형의 시트로 기 제조된 논슬립패드를 사용하는 경우에 비해 제작공정이 단축되어 코스트가 낮다. 특히, 상기 논슬립패드를 평균분자량이 3000이상인 고분자 폴리올을 사용하여 제조하기 때문에 신발밑창의 논슬립성이 우수한 고품질의 제품을 얻을 수 있다.

Claims

그 사이에 캐비티(1)가 형성된 상부금형(55)과 하부금형(50)을 포함하며, 상기 하부금형(50)의 상면에는 캐비티(1)의 내부공간을 패드성형부(54)와 밑창본체성형부(56)로 구획하는 격벽(52)이 돌출형성된 금형을 이용하여서, 밑창본체(2)의 저면에 논슬립패드(4)가 부착된 신발밑창(10)을 제조하는 방법에 있어서, 상기 하부금형(50)의 패드성형부(54)에 액상의 제1우레탄수지원료를 주입하는 제1우레탄수지원료주입단계(A)와, 상기 제1우레탄수지원료가 경화되도록 상온에서 방치하는 제1우레탄수지경화단계(B)와, 상기 캐비티(1)의 밑창본체성형부(56)에 액상의 제2우레탄수지원료를 주입하는 제2우레탄수지원료주입단계(C)와, 상기 하부금형(50)의 상측에 상부금형(55)을 결합하는 금형결합단계(D)와, 상기 제2우레탄수지원료가 발포되도록 가열하는 가열단계(E)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법
제1항에 있어서, 상기 제1우레탄수지원료는 평균분자량이 3000이상인 폴리올과 이소시아네이트를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법