KR20010022269A - 패널형 재료 - Google Patents

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KR20010022269A
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추후보충
쇼크 운트 콤파니 게엠베하
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Abstract

본 발명은 패널형 지지체, 패널형 지지체 표면에 걸쳐 패널형 지지체와 접합되어 있는 피복층 및 패널형 지지체의 한 면 이상의 측면 모서리에 배치되어 있고 피복층과 일체를 이루도록 접합되어 있는 피복 부재(covering element)를 갖는 패널형 재료에 관한 것이다.
습한 환경에서도 안정한 상태를 유지하는 이러한 재료를 경제적으로 제조하기 위해, 본 발명은 피복층을 패널형 지지체의 한 면에만 배치시키고,
피복층과 피복 소자를 무기질 충전재로 충전된 플라스틱 재료로부터 제조하고, 피복층의 두께를 5 내지 10mm로 하고,
피복층이 피복층의 전표면에 걸쳐 있는 경화성 수지에 의해 패널형 지지체에 접합되어 기포가 전혀 형성되지 않도록 한다.

Description

패널형 재료 {Panel-shaped material}
본 발명은, 특히 부엌 조리대(kitchen worktop), 테이블판(table top) 등으로서 사용하기 위한 패널형 재료 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이러한 용도를 위한 패널은, 종종, 사용면(useful surface)을 형성하는 피복층이 도포되어 있고 지지체의 적어도 한쪽 모서리에 배열되어 피복층과 일체를 이루는 피복 부재(covering element)를 갖는 패널형 지지체의 형태로 공지되어 있다.
지지층으로서의 받침판(backing plate)과 얇은 피복층(두께: 1mm 미만)[장식용 고압 적층 시이트(HPL)가 이를 위해, 그리고 측면 모서리의 피복 부재에 사용된다]으로부터 형성되는 표면 패널 및 작업면 패널이 가장 통상적이다. 얇은 피복층은 뾰족하거나 예리한 물건에 의해 손상을 받기 쉽다. 표면이 손상받는 경우, 비내습성 지지층 속으로 수분이 침투한다. 이는, 팽윤되어 얇은 피복층이 들뜨게 한다. 2개의 패널이 서로 접합(joint)되어 있는 경우, 예를 들면, 부엌 조리대인 경우에 형성된 접합부에서 동일한 문제가 발생한다. 긴밀하게 밀봉되지 않은 경우, 지지층 속으로 수분이 다시 침투하여 지지층을 팽윤시킬 수 있다. 또한, 위에서 언급한 결과에 따라, 고온 냄비(hot pan)가 표면 위에 놓일 경우 박막이 손상받을 수도 있다.
소위, 고형 표면재로부터 제조된 피복층을 갖는 패널형 재료 이외에, 예를 들면, 피복층 두께가 거의 13mm인 코리안(Corian)R이 이미 사용되고 있는데, 부엌 조리대로서 사용되는 경우, 조리대 위에 놓여 있는 고온 포트(hot pot)에 의해 피복층이 손상받거나 심지어는 파괴되지 않는다는 것을 보장한다. 이러한 피복재들의 가공법은 다음과 같은 극도의 주의를 요한다: 부엌 싱크 또는 부엌 호브(hob)에 생긴 홈(cutout)을 절삭하고 절삭된 가장자리를 절단하여 특히 홈의 방사부에서 균열을 초래할 수 있는 응력의 집중을 피할 수 있게 해야 한다.
피복층의 두께가 비교적 두껍기 때문에, 코리안R재료인 경우, 패널형 지지체는 사용되지 않으나, 배튼 구조(batten structure)가 종종 사용되고 있다. 코리안R재료인 경우, 압착 부위에 접합 부분이 존재하도록 피복 부분에 접착시킴으로써 측면 모서리에 피복 부재를 형성시킨다. 이러한 접합 부분은 오염되기 쉬워서 부엌 및 욕실에서는 사용하기에 덜 바람직하다.
골조 구조 및 측면 모서리는 수동으로 도포되어야만 하기 때문에, 이러한 재료들의 가공법은 일손을 많이 요구하므로 많은 인원이 필수적이어서 제품의 가격이 높아진다.
또한, 코리안R재료는 고가의 충전된 플라스틱 재료들을 비교적 많이 사용할 것을 요구한다. 뒤틀림 문제를 다소 해결하기 위해서는, 코리안R재료를 탄성층, 특히 실리콘 접착제에 의해 지지체에 연결시켜야 한다.
또한, 소위, 패널형 받침판이 2개의 피복층들 사이에 배열되어 있는 샌드위치 패널이, 예를 들면, 문헌[참조: 독일 공개특허공보 제38 17 224호]에 공지되어 있다. 이러한 경우, 하나의 피복층은 사용면을 형성하지만, 다른 피복층은 소위 반작용 장치로서 작용하여 패널의 뒤틀림을 방지한다. 당해 문헌에서 언급한 층 두께는 3 내지 7mm이다. 이러한 샌드위치 패널의 제조방법은 비용이 비교적 많이 들고 피복층을 형성하는 데 사용되는 플라스틱 재료와 관련되는 재료들을 비교적 많이 사용해야 한다.
본 발명의 목적은 유리한 가격으로 제조될 수 있으며 습한 환경 속에서도 안정한 패널형 재료를 제공하는 것이다.
이러한 목적은 본 발명에 따라, 본원 명세서 도입부에서 기술한 재료, 즉 피복층이 지지체의 한 면에만 배치되어 있고 피복층 및 측면 모서리의 피복 부재가 무기질 충전재로 충전된 플라스틱 재료로부터 제조되며, 피복층의 두께가 5 내지 10mm이고, 피복층이 지지체의 전면에 걸쳐 경화성 수지에 의해 접합되어 기포가 전혀 발생하지 않는 재료를 사용하여 성취된다.
본 발명에 따르면, 당해 재료는 이의 기능적 특성들 외에도, 장식 효과가 탁월하면서도 모든 면에서 위에서 논의한 고가 제품들과 동등하거나 보다 우수하다. 또한, 본 발명에 따르는 재료는 피복층을 제조하기 위한 값비싼 재료의 경제적인 사용을 허용하며 설비 가능한 완성된 조리대의 제조와 관련하여 상당히 합리적인 잠재성이 있다. 또한, 통상적인 고형 표면 재료들과 비교하여, 당해 재료는 개선된 균열 거동이나 내균열성을 나타내며 이러한 재료는 심지어는 습한 환경 속에서도 안정하다. 또한, 본 발명에 따르는 패널형 재료는 모서리의 형태가 상이할 가능성이 많다.
놀랍게도, 무기질 충전재로 충전된 플라스틱은, 먼저 피복층이 피복 부재와 일체를 이루도록 제조되어 패널형 지지체가 전표면에 걸쳐 있는 피복층과 접합되는 경우에 발생하는 두려운 뒤틀림 문제가 없는 패널형 지지체의 측면 모서리의 피복 부재와 일체인 피복층을 제조하는 데 적합한 것으로 밝혀졌다. 이러한 경우, 피복층의 두께가 대략 5 내지 대략 10mm라는 사실이 중요하다. 또한, 전표면에 걸쳐 있고 기포가 전혀 발생하지 않는 피복층과 패널형 지지체와의 접합(bonding)은, 피복층의 사용시에도, 고온 냄비에 대한 저항성과 내균열성이 탁월하며 피복층의 두께가 통상적인 고형 표면 재료(예: 코리안R)에 비하여 작음을 보장한다. 본 발명에 따르는 패널형 재료의 경우, 반작용층은 필요없게 될 수 있다.
패널형 지지체를 피복층으로 고정시키는 경우, 경화성 수지층을 사용하는 것이 바람직하며, 이 때 피복층 및 상응하는 지지 표면의 배면에 존재하는 분균일을 보상할 수 있는 양으로 수지 재료가 도포된다. 플라스틱 재료로부터의 피복층의 제조는 상당히 간단하게 되는데, 이는 사람의 눈이 가시면(visible side)에 고정될 수 있고 배면의 표면 조건에 따라 특별하게 계량되어서는 않되기 때문이다.
다음의 요건이 접착제에 바람직하게 적용되는 경우, 접착제는 다수의 수득 가능한 재료들로부터 선택될 수 있다:
접착제는, 온도 응력하에서, 예를 들면, 고온 냄비를 준비함으로써, 지지체와의 비양성(non-positive) 접착가공이 여전히 보증되도록, 예를 들면, 중합 접착제(예: 폴리우레탄 접착제 등)에 의해 보증되는 고온 안정성을 갖는 것이다.
또한, 접착 시스템은 탄성도 및 경도가 평형을 유지하는 것이다. 첫째로, 국부적 온도 응력에 의해 야기되는 가로 응력(transverse stress)이 지지체로 전달될 수 있고 균열을 방지하도록 가해질 수 있으며, 둘째로 접착제가 너무 취성이 없어서 지지체/피복층을 포함하는 접착가공 시스템의 열팽창율에서의 작은 차이로 인해 조리대의 뒤틀림을 발생시킬 수 있다.
플라스틱 재료가 무기질 충전재를 함유하고자 한다는 사실을 제외하고는, 이는 본원 명세서에 추가로 상세하게 기재되지 않는다. 또한, 다수의 상이한 충전된 플라스틱 재료도 사용될 수 있고 전부는 아니지만 문헌[참조: 독일 공개특허공보 제24,49,656호 및 미국 특허공보 제3,847,865호]에 기재되어 있는 재료들을 언급할 수 있고, 상기 플라스틱 재료들은 이들 문헌과도 관련된다.
표면을 무채색으로 제조하고자 하는지 또는 화강암과 유사한 디자인(design)을 사용하여 제조하고자 하는지에 따라, 피복층을 제조하기 위한 상이한 방법이 사용될 수 있다.
혼입된 입자형 충전재에 의해 중합체 상(phase)을 형성하는 경화 반응 물질은 피복층 및 지지체의 측면 모서리의 피복 부재를 제조하기에 특히 적합한 것으로 입증되었다. 중합체 상 자체는 무기질 충전재를 전혀 함유하지 않으며, 필요한 경우, 무기질 보조제를 입자형으로 20중량% 이하, 바람직하게는 15중량% 이하, 훨씬 바람직하게는 10중량% 이하 함유하는 반면, 입자형 충전재는 중합체 상 속에서 팽윤되어야만 하며 무기질 충전재로 충전된 수지 재료를 포함한다. 충전된 수지 재료는 평균 입자 크기가 대략 50 내지 100중량㎛인 무기질 충전재의 비율을 50 내지 80중량% 포함하며, 경우에 따라, 특이한 착색 효과를 성취하기 위한 안료도 포함한다. 이러한 충전 재료(간략하게는, 다음 실시예에서 과립이라고 함)는 대략 60 내지 8,000㎛의 입자 크기로도 사용되고 비율이 대략 30 내지 75중량%인 플라스틱 재료 속에 함유될 수 있다. 또한, 반응 물질과 팽윤된 충전재 및, 필요한 경우, 무기질 보조제로 이루어지는 혼합물의 점도는 혼합물이 더이상 펌핑되거나 캐스팅될 수 없는 수준이다.
그러나, 엄밀히 말해서 이러한 혼합물은, 예를 들면, 화강암 디자인의 경우, 희망하는 가시면에 대한 장식 효과 및/또는 대비 효과를 손상시키는 발생가능한 입자 구조의 파괴 없이, 프레스(press) 속에 배치되어 있는 금형 속에 공동이 생기지 않도록 충전하는 데 매우 적합하다.
그러나, 무채색 피복층 및 지지체의 측면 모서리용의 피복 부재를 제조할 수도 있으며, 이때 별도의 반응 물질 및 혼합물은 본원 명세서의 도입부에서 논의된 문헌들의 설명에 의거한다. 위에서 재개되는 혼합물과 팽윤된 충전 재료는 당해 방법에 관한 특별한 예방책의 부재하에 유흔(flow mark)이 없는 피복층의 가시면이 제조된다는 주요한 이점이 있다. 또한, 이러한 혼합물은 플라스틱 재료 속의 충전재의 침전 문제 및 이에 따르는 불균질한 분포를 방지한다.
반응 물질은 폴리에스테르 또는 폴리(메트)아크릴계 시스템을 기초로 하여 사용되는 것이 바람직하다.
또한, 지지체의 측면 모서리의 피복 부재는 아래에서 전체 모서리라고도 하는 것으로, 기계가공이 가능해지도록 덮개판(cover strip)의 두께가 바람직하게 선택되는 덮개판의 형태가 바람직하다.
덮개판의 두께는 바람직하게는 피복층의 두께의 1.3배, 보다 바람직하게는 1.5배 이상일 것이다. 이어서, 덮개판이 형성될 수 있고 위에서 언급한 재료를 선택하는 경우, 통상적인 목재 가공 기계(wood working machine)를 사용하여 기계가공 및 마무리 가공될 수도 있다.
본 발명에 따르는 패널형 재료의 고온 냄비에 대한 탁월한 저항성은 당해 피복층으로 성취되며, 피복층의 표면에 대해 수직 방향으로의 패널형 재료의 고온 냄비에 의한 열 전도도는 대략 0.6W/mK 이상이다. 이는 지지체에 대한 열의 적절한 소산을 보증한다.
패널형 지지체는 다수의 재료들로부터 선택될 수 있으며, 이때 기계가공 및 마무리 가공이 용이하기 때문에 목재 재료가 바람직하다. 바람직하게 사용되는 목재 재료의 목재 수분은 7 내지 8중량%이다. 매우 적절한 지지체용 목재 재료는 소위 OBS 패널(OBS는 배향된 구조판이다)이다. 수축 및 팽윤에 대비한 이들 패널의 치수는 목재 수분 변화율%당 %로 되어야 하는데, 이는 패널 두께의 경우는 0.5% 미만이고 패널 폭의 경우는 0.1% 미만이다. 종축 팽윤은 실제로 중요하지 않으나, 0.02% 미만이다.
적어도 동질인 또 다른 것은 바 접합 고형 목재 패널(bar-bonded solid wood panel) 또는 엔드 그레인 패널(end-grain panel)[또한 나무결이 불규칙한 패널(cross-grained panel)이라고 함]로 나타내는 것이다. 이러한 경우, 당해 과정은 패널을 형성하기 위한 목재 봉 또는 목재 블록이 각각 삽입될 수 있으며 준비된 피복층과 덮개판에 접착제가 제공되는 것이 유리할 수 있다. 이러한 방식으로, 목재 재료의 소모량이 최소로 감소될 수 있다. 이러한 경우, 상응하게 예비건조되어 평탄하게 된 각재(squared timber) 및 1개의 엔드 그레인 목재는 2개의 측면 또는 모든 면 위에 방수성 접착제로 습윤되고 배면 시이트 금형(backing sheet mould)과 유사한, 피복층과 모든 면 위의 덮개판에 의해 형성된 하프-쉘(half-shell) 속으로 각각 차례차례 도입된다. 이러한 방식으로, 직접 하프-쉘 속에서 각재 또는 엔드 그레인 패널로부터 바 접착제(bar-adhesive bonding)가 제조될 수 있다. 물론, 조립된 로드 접합(rod-bonded), 바 접합 또는 엔드 그레인 접합 패널은 원하는 크기로 절단한 후에 하프-쉘에 접착될 수 있다. 필요한 경우, 목재 베니어박 또는 알루미늄박이 보다 낮은 피복층으로서 접착될 수 있고 전체적인 구조물이 가압하에 프레스 속에서 경화된다.
1성분 또는 2성분계 폴리우레탄 수지는 이러한 경우에 접착제로서 사용되는 것이 바람직하다. 단기 피크 온도 동안의 내열성은 90℃를 초과하는 온도에서 나타나야 하며 70℃를 초과하는 온도에서는 정상 로드(steady load)가 나타나야 한다. 접착제의 탄성도/취성에 대한 소정의 측정은 먼저 쇼어 경도(Shore hardness)에 의해 수행되며 다음으로 파단 신도에 의해 수행된다. 소위, 쇼어 경도(쇼어 A)가 70 내지 90인 반경성 접착제가 바람직하며, 바람직하게는 쇼어 경도(쇼어 A)가 대략 75이다.
이러한 방식으로 지지체로서 하프-쉘 속에서 제조되는 로드 접합, 바 접합 또는 엔드 그레인 접합 패널은 수분 팽윤에 관하여 위에서 재개된 OSB 패널보다 훨씬 우수한 특성을 가지며 대형 판형 하프-쉘(large-format half-shell) 속의 자리에 접착시키는 것은 보다 간단하며 따라서 보다 경제적이다.
본 발명에 따르는 패널형 재료를 제조하기 위한 본 발명에 따르는 방법에 있어서, 먼저 피복층과 패널형 지지체의 측면 모서리의 피복 부재가 플라스틱 재료로부터 일체를 이루도록 형성되며 패널형 지지체가 전표면에 걸쳐 있는 경화성 수지에 의해 피복층의 배면에 접착되어 기포가 전혀 발생하지 않는다는 사실이 주시되어야만 한다.
지지체의 모든 측면 모서리가 피복층과 함께 피복되는 경우, 패널형 지지체가 접착되는, 베이킹 틴(baking tin)과 유사한 하프-쉘 금형이 제조된다. 이러한 경우, 원하는 크기로 절단한 조립된 패널이 사용될 수 있으나, 위에서 언급한 바와 같이, 엔드 그레인 블록이나 로드 접합 또는 바 접합 패널이 하프-쉘 속에서 직접 제조된다. 후자의 경우, 바는 종축 방향이 바람직하며, 이 때 나이테의 배향은 횡방향 팽윤이 최소로 유지되도록 배향되는 것으로 생각된다. 이러한 목적을 위해, 바들은 서로 직접적으로 접하고 있는 바들의 나이테들이 항상 서로 수직이 되도록 위치한다. 엔드 그레인 블록의 경우, 엔드 그레인 목재의 섬유 방향은 항상 피복층의 면에 대해 수직으로 배향된다.
패널의 면에 대해 수직으로 배열되어 있는 목재 블록이나 로드 또는 바의 접촉면의 엔드-그레인 블록들이나 로드들 또는 바들 사이의 접착제는 생략될 수도 있으며, 이 경우, 엔드 그레인 블록 및 로드 또는 바가 서로에 대하여 이동할 수 있게 되는 이점이 발생하여 패널의 뒤틀림에 대한 유리한 효과를 갖는다.
목재 바 또는 목재 로드나 엔드 그레인 블록이 비접합된 상태로 존재하는 경우, 팽창 가능한 습윤 가교결합 폴리우레탄 접착제가 사용되는 것이 유리하다. 경화 도중에 작용되는 압착력(pressing force) 때문에, 지지체와 피복층이 접합되는 접착면에서 기포 형성이 방지되지만, 또한 접착 발포체는 목재 바 또는 목재 로드나 엔드 그레인 블록 사이의 접합 부분으로 침투하며 이들을 서로에 대해 횡방향으로 접착시켜 이들을 고정하는 효과를 달성한다.
물의 영향을 받지 않는 본 발명에 따르는 패널형 재료를 제조하기 위해, 배면의 와니싱(varnishing)이 필요할 수 있다. 또한, 예를 들면, 바람직하게는 한 면에 와니싱 처리한 알루미늄박은 수증기 장벽으로서 접착될 수 있으며, 보다 용이한 취급 및 손상 저항을 위해 두께가 100㎛ 이상이어야만 한다.
본 발명의 이점 및 다른 이점은 실시예에 의하여 아래에 보다 상세하게 설명된다.
1. 하프-쉘의 제조
실시예 1: 입도가 미세한 화강암 디자인
배합 아크릴 수지 시럽[PMMA 예비중합체 20%, 분자량 100,000달톤(Dalton)] 29,790g
트리메티롤프로판트리메타크릴레이트(TRIM) 1,323g
스테아르산 88g
디-(4-3급 부틸사이클로헥실)-과산화중탄산염(BCHPC) 110.3g
디-라우릴퍼옥시드(LP) 189.0g
0.1 내지 0.6mm의 비착색 과립 11,100g
0.1 내지 0.6mm의 백색 과립, 4,500g
0.1 내지 0.6mm의 흑색 과립, 17,650g
삼수산화알루미늄(ATH)[입자 크기 분포: 0 내지 100㎛, 평균 입자 크기 d50= 35㎛] 5,250g
수지를 사용하고 용해시키고자 하는 모든 액체 성분을 가하고, 격렬하게 혼합한다. 이어서, ATH 및 과립을 가하고, 다시 격렬하게 혼합한다. 이어서, 혼합물을 탈기시킨다.
혼합한 후, 처음에 여전히 유체인, 온도에 따라 1.5시간 후에 팽윤시키는 물질을 70kg 수득하고, 더이상 펌핑되지 않는다.
외부 치수가 110㎝ x 65㎝인 하프-쉘의 처음 크기 : 11.4㎏.
캐스팅한 후, 형태가 개략적으로 도 1에 도시되어 있는 기본색이 흑색인 화강암과 유사한 미세 구조의 디자인을 갖는 하프-쉘을 제조한다. 도 1에 포함되어 있는 전형적인 수치의 파라미터는 다음과 같다: 　α: 수직 방향으로 대략 10°, b: 대략 10mm, d: 대략 7mm, D: 대략 40mm.
실시예 2: 입도가 중간 정도인 화강암 디자인
배합 아크릴 수지 시럽[PMMA 예비중합체 20%, 분자량 100,000달톤] 29,790g
TRIM 1,323g
스테아르산 88g
BCHPC 100.3g
LP 189.0g
0.1 내지 0.6mm의 녹색 과립 23,275g
0.1 내지 0.3mm의 백색 과립, 1,796g
0.1 내지 0.6mm의 백색 과립, 3,790g
0.1 내지 1.2mm의 백색 과립 798g
1.2 내지 2.5mm의 백색 과립, 1,995g
0.1 내지 0.6mm의 흑색 과립, 798g
0.6 내지 1.2mm의 흑색 과립 399g
1.2 내지 1.6mm의 청색 과립, 299g
1.2 내지 0.6mm의 청색 과립, 100g
실시예 1에서의 ATH[입자 크기 분포: 0 내지 100㎛, 평균 입자 크기 d50= 35㎛] 5,280g
수지를 사용하고 용해시키고자 하는 모든 유체 성분을 가하고, 격렬하게 혼합한다. 이어서, ATH 및 과립을 가하고, 다시 격렬하게 혼합한다. 이어서, 혼합물을 탈기시킨다.
혼합한 후, 처음에 여전히 유체이나, 온도에 따라 1.5시간 후에 팽윤되어 더이상 펌핑될 수 없는 물질을 70kg 수득한다.
외부 치수가 110㎝ x 65㎝인 하프-쉘의 처음 크기 : 11.4㎏.
캐스팅한 후, 기본색이 녹색인 화강암과 유사한 평균 크기의 디자인을 갖는 하프-쉘을 제조한다(참조: 도 1).
실시예 3: 입도가 큰 화강암 디자인
배합 아크릴 수지 시럽[PMMA 예비중합체 20%, 분자량 100,000달톤] 29,790g
TRIM 1,323g
스테아르산 88g
BCHPC 110.3g
LP 189.0g
0.1 내지 0.6mm의 비착색 과립 22,100g
2.5 내지 5mm의 비착색 과립, 3,900g
0.1 내지 0.6mm의 백색 과립, 2,800g
0.6 내지 1.2mm의 백색 과립 550g
1.2 내지 2.5mm의 백색 과립, 1,100g
0.1 내지 0.6mm의 흑색 과립, 550g
0.6 내지 1.2mm의 흑색 과립 550g
1.2 내지 2.5mm의 흑색 과립, 1,100g
1.1 내지 0.6mm의 청색 과립, 550g
실시예 1에서의 ATH[입자 크기 분포: 0 내지 100㎛, 평균 입자 크기 d50= 35㎛] 5,250g
수지를 사용하고 용해시키고자 하는 모든 액체 성분을 가하고, 격렬하게 혼합한다. 이어서, ATH 및 과립을 가하고, 다시 격렬하게 혼합한다. 이어서, 혼합물을 탈기시킨다.
혼합한 후, 처음에 여전히 유체이나, 온도에 따라 1.5시간 후에 팽윤되어 더이상 펌핑되지 않는 물질을 70kg 수득한다.
외부 치수가 110㎝ x 65㎝인 하프-쉘의 처음 크기 : 11.4㎏.
캐스팅한 후, 기본색이 회색인 화강암과 유사한 중간 입도의 디자인을 갖는 하프-쉘을 제조한다(참조: 도 1).
실시예 1 내지 실시예 3: 화강암 디자인을 갖는 하프-쉘의 캐스팅 및 경화
하프-쉘의 리세스(recess)를 형성하며 동시에 프레임 위에 놓여 있도록 만곡된 강철 프레임 및 황동 시이트로 이루어진 간단한 베이킹 시이트 금형이 시험 금형(110㎝ x 65㎝)이다. 시이트의 귀퉁이를 납땜질한다.
프레임 및 저부 패널 모서리를 별도로 가열할 수 있다.
상부 금형은 하프-쉘의 기하 구조를 형성하기 위한 웅형(male mould)으로서 구성되어 있다.
시험시에, 비금속 재료(예: 목재 재료)는 상부 금형용 재료로서 적합한 것으로 입증되었으나, 여전히 배면으로부터 가열되거나 냉각될 수 있다. 압력 및 온도를 사용하여 프레스 속에서 중합을 수행한다.
도 1에 도시되어 있는 유형의 하프-쉘을 제조한다.
베이킹 시이트의 온도는 40℃이며 프레스 외부를 캐스팅 화합물 11.4kg으로 충전시킨다. 캐스팅 화합물을 시이트 중심에 행크(hank)로서 도입한다. 이어서, 폴리에스테르 필름을 이형 필름으로서 넣고, 화합물을 분배한다. 이어서, 베이킹 시이트를 프레스로 옮기고, 프레스를 밀폐시킨다.
상부 금형의 홈에 위치하며 이형 필름에 의해 MMA의 작용으로부터 보호되는 고무 밀봉재가 금형 밀봉재로서 작용한다. 프레스를 밀폐시키는 동안에 밀봉재를 프레임으로 프레싱한다. 공기를 박막과 프레임 사이로 배기시킬 수 있다. 프레싱에 의해, 패널 면에서 경화되는 도중에 발생하는 수축이 보상된다.
모서리 부위에서, 상부 금형은 압축 공기가 공급될 수 있는 호스, 고무 중공 단면 등이 제공될 수 있다. 경화 도중에, 호스 또는 고무 중공 단면에 압력이 대략 3 내지 8bar인 압축 공기를 공급하여, 또한 경화 도중에 패널 면에 대해 평행으로 발생하는 수축이 보상될 수 있다.
압축 공기의 압력은 위에서 언급한 범위 내에서 프레스의 표면 압력에 의존한다.
프레스의 열판 온도는 120℃이다. 베이킹 시이트가 열판 온도에 도달하기 위하여 대략 5분을 필요로 하는 경우에만 "온도 램프(temperature ramp)"가 생성된다.
온도 프레임: 120℃(베이킹 시이트 5분에 걸쳐서 이르는 온도)
열판 온도: 120℃
프레스 설정: 0 내지 3분: 50bar(유압 프레스)
3분 이상: 100bar(유압 프레스)
사이클 시간: 35분
하프-쉘을 프레스 속에서 40℃로 냉각시키는 경우, 약간의 뒤틀림이 발생한다. 그러나, 프레스/금형을 개방하고 베이킹 시이트/성형물을 한 면만을 40℃ 이하로 (15분) 냉각시키는 경우, 곧은 패널을 수득한다. 패널은 지지체에 접합되기 전에 120℃에서 5시간 동안 템퍼링(temper)되는 것이 바람직하다.
실시예 4: 무채색인 하프-쉘의 제조
배합 아크릴 수지 시럽[PMMA 예비중합체 27%, 분자량 100,000달톤] 14,362g
TRIM 314g
스테아르산 438g
BCHPC 54g
LP 93g
3-트리메톡시실릴-프로필메타크릴레이트(MEMO) 373g
(실시예 1에서의) ATH[입자 크기 분포: 0 내지 100㎛, 평균 입자 크기 d50= 35㎛] 5,250g
착색 페이스트(중량비가 3:1인 아크릴계 시럽/산화티탄 안료) 1,200g
수지를 사용하고 용해시키고자 하는 모든 액체 성분을 가하고, 격렬하게 혼합한다. 이어서, ATH를 가하고, 다시 격렬하게 혼합한다. 이어서, 혼합물을 탈기시킨다.
점도가 5,000mPa·s인 유체 분산액을 40g 수득한다.
치수가 100㎝ x 65㎝인 하프-쉘의 처음 크기 : 12.6㎏.
캐스팅한 후, 백색 쉘을 수득한다(참조: 도 1).
또한, 동일한 금형 기술하에서 유체 분산액을 사용하여 작업을 수행할 수도 있다:
박막을 분산액의 표면에 놓는 경우, 비교적 큰 공기 기포가 종종 혼입되는데, 후자는 배면의 결점으로서 허용되지 않는다. 얇은 섬유질 웹을 배면에 놓음으로써, 공기를 훨씬 측면으로 배기시킬 수 있고 결점 없는 배면을 수득한다.
베이킹 시이트를 프레스로 옮긴다. 금형이 열판 온도에 도달하기 위하여 대략 5분을 필요로 하는 경우에만 가열 도중에 온도 램프가 생성된다.
온도 프레임: 110℃(3분, 베이킹 주석에 걸쳐서 이르는 온도)
열판 온도: 110℃
프레스 설정: 0 내지 3분: 80bar
3분 이상: 120bar
사이클 시간: 50분
곧은 패널을 제조하기 위해, 실시예 1에 따르는 디자인과는 달리, 실시예 4의 하프-쉘을 프레스 속에서 (감압하에) 대략 10분 동안 냉각시킨다. 이어서, 120℃에서 대략 5시간 동안 템퍼링한다.
2. 하프-쉘 및 지지 패널의 접착
실시예 5: 바의 접착/엔드 그레인 목재의 접착
30 x 30mm의 무한 바(목재 수분이 대략 7중량%)들을 상부 및 하부에 접착시키고, 실시예 1에 따르는 하프-쉘에 삽입시킨다. 또한, 이러한 단계에서 섬유 방향 길이가 30mm인 60 x 80mm의 엔드 그레인 블록(목재 수분 7중량%)을 사용한다.
습윤 가교결합 폴리우레탄 접착제 수지[캄파니 풀러(Fuller) ICEMA: 콘시스턴시 페이스티]를 접착제로서 사용한다. 또한, 과량의 접착제는 상부의 면에 대해 수직인 로드들 사이의 접합 부분으로 유동한다. 이는, 접착제의 팽창에 의해 도움을 받는다. 접착제의 경화 도중에 프레싱(대략 1 내지 2bar의 압착력)으로 인해, 피복층 부근의 접착층에서 기포 형성이 방지된다. 예를 들면, 증기 장벽을 형성하는 100㎛ 두께의 알루미늄박은 패널형 재료의 배면에 대한 피복 부재로서 적절하다.
주위 온도에서 프레스 속에서 전체적인 구조물이 경화된다.
프레싱 시간: 2시간
실시예 6: OSB 패널의 접착
이미, 원하는 크기로 절단한, 두께가 34mm인 OSB 패널을 가시면에 있는 하프-쉘 속에 넣는다. 패널은 중심에 접착제를 주입할 수 있는 내강(반경: 5mm)이 공급되어 있다. 이어서, 프레임으로 지지되는 고무질 직물을 패널 위에 놓는다. 접착제를 주입하기 위한 접합 부분을 고무질 직물의 중심에 삽입하고, 접합 부분(볼 밸브로 밀폐시킴)을 앞의 시추공에 도입한다. 고무질 직물의 프레임을 플랫 테이블(flat table)에 프레싱한다. 이어서, 직물 아래의 내강을 진공 상태로 만든다. 볼 밸브를 개방시키고, 지지 패널과 하프-쉘 사이의 진공 작용에 의해 접착제[캄파니 풀러 ICEMA: 조도 유체]를 서서히 흡입한다.
특정한 양을 주입한 후에 볼 밸브를 밀폐시키지만, 진공은 유지된다. 고무질 직물은 프레스로서 외부 표준 압력의 공기 칼럼하에서 작용한다. 프레싱 압력은 대략 0.6bar이다.
습윤-가교결합 폴리우레탄 수지를 접착제로서 사용한다. 패널을 2시간 후에 제거할 수 있다.

Claims (24)

  1. 패널형 지지체, 패널형 지지체 표면에 걸쳐 패널형 지지체와 접합되어 있는 피복층 및 패널형 지지체의 한 면 이상의 측면 모서리에 배치되어 있고 피복층과 일체를 이루도록 접합되어 있는 피복 부재(covering element)를 갖는, 특히, 부엌 조리대, 테이블판 등으로서 사용하기 위한 패널형 재료로서,
    피복층이 패널형 지지체의 한 면에만 배치되어 있고,
    피복층 및 피복 부재가 무기질 충전재로 충전된 플라스틱 재료로부터 제조되며, 피복층의 두께가 5 내지 10mm이고,
    피복층이 피복층의 전표면에 걸쳐 있는 경화성 수지에 의해 패널형 지지체에 접합되어 기포가 전혀 형성되지 않음을 특징으로 하는 패널형 재료.
  2. 제1항에 있어서, 피복 부재가 덮개판으로서 구성되어 있고 덮개판의 두께가 바람직하게는 피복층의 두께보다 두꺼움을 특징으로 하는 패널형 재료.
  3. 제2항에 있어서, 피복층과 일체인 덮개판이 지지체의 모든 측면 모서리에 배치되어 있음을 특징으로 하는 패널형 재료.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 하나 이상의 덮개판이 가시 모서리(visible edge)를 형성하며 이의 두께가 기계가공을 허용하는 두께임을 특징으로 하는 패널형 재료.
  5. 제4항에 있어서, 가시면을 형성하는 덮개판의 두께가 피복층의 두께의 1.3배 이상, 보다 바람직하게는 1.5배 이상임을 특징으로 하는 패널형 재료.
  6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복층의 표면에 수직인 방향으로의 피복층의 열 전도도가 대략 0.6W/mK 이상임을 특징으로 하는 패널형 재료.
  7. 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 무기질 충전재로 충전된 플라스틱 재료의 탄성 모듈러스가 대략 5,000N/㎟ 이상임을 특징으로 하는 패널형 재료.
  8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 지지체가 소위 OSB 재료에 의해 형성됨을 특징으로 하는 패널형 재료.
  9. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 지지체가 로드 접합(rod-bonded) 또는 바 접합(bar-bonded) 목재 재료 또는 엔드 그레인(end-grain) 목재 패널에 의해 형성됨을 특징으로 하는 패널형 재료.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 목재 재료의 목재 수분이 대략 7 내지 8중량%임을 특징으로 하는 패널형 재료.
  11. 제1항 내지 제10항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복층이 피복 부재와 함께 금형 속에서 무기질 충전재로 충전된 플라스틱 재료를 경화시킴으로써 형성되고, 패널형 지지체가 피복층의 전표면에 걸쳐 있는 경화성 수지에 의해 피복층의 배면에 접착되어 기포가 전혀 형성되지 않음을 특징으로 하는 패널형 재료의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서, 경화성 반응 물질의 혼합물을 제조하여 무기질 충전재로 충전된 수지 재료로부터 중합체 상(phase)에 혼입된 입자형의 충전재를 갖는 중합체 상을 형성시켜 플라스틱 재료로부터 피복층을 형성시키고(이로써, 중합체 상은 플라스틱 재료를 기준으로 하여 무기질 보조제를 20중량% 이하 포함하고 입자형 충전 재료를 반응 물질 속에서 팽윤시킬 수 있으며 충전된 수지 재료는 평균 입자 크기가 대략 5 내지 100㎛인 무기질 충전재를 50 내지 80중량% 포함하고 충전재는 입자 크기가 60 내지 8,000㎛이며 대략 30 내지 75중량%의 비율로 플라스틱 재료에 함유되어 있다),
    충전재를 경화성 반응 물질 속에 정치시켜 혼합물이 더이상 캐스팅될 수 없을 때까지 팽윤시키며,
    혼합물을 프레스 속에 배열되어 있는 하나 이상의 반금형(mould half)에 부어 넣고, 금형을 밀폐시킨 다음, 소정의 금형 압력을 금형에 가하여 밀폐된 금형 속에서 혼합물을 열경화시킴을 특징으로 하는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 혼합물이 금형 속에서 100 내지 130℃에서 3 내지 10bar의 압력하에 프레싱되고 경화됨으로써, 금형 온도의 제어에 의해 먼저 덮개판 부위가 경화되고 이어서 피복층 부위가 경화됨을 특징으로 하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 혼합물이 20분 내지 1시간 동안 경화됨을 특징으로 하는 방법.
  15. 제11항 내지 제14항 중의 어느 한 항에 있어서, 금형이 피복층 및 덮개판을 제조하는 데 사용되고 이러한 제조과정에서 덮개판에 배치하고자 하는 금형 부분이 피복층에 상응하는 금형 부분과는 별도로 가열될 수 있음을 특징으로 하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 금형 부분들이, 덮개판이 피복층에 대하여 2 내지 10분의 리드 타임(lead time)으로 경화되도록 가열됨을 특징으로 하는 방법.
  17. 제11항 내지 제16항 중의 어느 한 항에 있어서, 피복층이 가시면에서 출발하여 경화됨을 특징으로 하는 방법.
  18. 제12항 내지 제17항 중의 어는 한 항에 있어서, 경화 동안에 프레싱을 수행하여 수축이 보상됨을 특징으로 하는 방법.
  19. 제11항 내지 제18항 중의 어느 한 항에 있어서, 모서리에서 팽창 가능한 고무 중공 단면을 포함하는 상부 금형을 사용하여 프레싱을 수행하고, 중공 단면에 경화 동안에 3 내지 8bar의 압력을 갖는 압축 공기가 공급됨을 특징으로 하는 방법.
  20. 제11항 내지 제19항 중의 어느 한 항에 있어서, 경화성 수지를 지지체와 피복층과의 사이에 진공하에 주입함으로써, 수지가 지지체의 거의 중앙에 위치하는 주입구를 통하여 공급됨을 특징으로 하는 방법.
  21. 제11항 내지 제19항 중의 어느 한 항에 있어서, 패널형 지지체가, 완전히 일체를 이루도록 형성된 덮개판을 갖는 미리 제조된 피복층에 의해 형성되는 형태를 구성하는 다수의 개별적인 바로부터 제조됨을 특징으로 하는 방법.
  22. 제11항 내지 제21항 중의 어느 한 항에 있어서, 경화된 피복층과 덮개판이 유리전이온도 이하의 온도에서, 바람직하게는 금형으로부터 제거된 후, 템퍼링 단계가 수행됨을 특징으로 하는 방법.
  23. 제11항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 있어서, 1성분계 또는 2성분계 폴리우레탄 접착제가 경화성 수지로서 사용됨을 특징으로 하는 방법.
  24. 제23항에 있어서, 폴리우레판 접착제가 팽창 가능한 것임을 특징으로 하는 방법.
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