JP2001510750A

JP2001510750A - パネル形状の材料

Info

Publication number: JP2001510750A
Application number: JP2000503998A
Authority: JP
Inventors: ゼンショク，フリードリッヒ; ショク，カール; ヒーバー，ギュンター
Original assignee: ショクウントコンパニーゲゼルシャフトミットベシュレンクテルハフツング
Priority date: 1997-07-26
Filing date: 1998-07-16
Publication date: 2001-08-07
Also published as: AU8976198A; CN1088427C; EP0998387A1; CN1265063A; DE59810286D1; EP0998387B1; WO1999004972A1; IL134153A; CA2295816A1; IL134153A0; ATE255006T1; KR20010022269A; DE19732216A1; AU8976298A; WO1999004965A1

Abstract

(57)【要約】本発明は、台所のカウンター、テーブルの天板等に用いるための、パネル形状の基材、このパネル形状の基材の表面全体に結合している被覆層、及び前記基材の少なくとも一端に沿って配置されておりかつ前記被覆層と一体で結合している被覆部材とを有するパネル形状の材料に関する。湿潤環境においてさえも安定性を保持するこの種の材料の経済的な製造を可能にするため、本発明は、片側のみに被覆層を有する基材、無機材料が充填されたプラスチック材料製の被覆部材及び被覆層、厚さが３〜10mmであり実質的に泡を形成することなく硬化性樹脂によって基材にその表面全体で結合している被覆層を提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】本発明は、特に台所のカウンター、テーブルの天板等に用いるためのパネル形
状の材料、及びその製造方法に関する。

【０００２】これらの用途のパネルは、パネル形状の基材と、有効な表面を形成するための
この基材に接着された被覆層と、前記基材の少なくとも１つの側端に沿って配置
され、被覆層と１つのピースを構成している被覆部材を有する形態で知られてい
る。

【０００３】最も一般的なものは、表面及び作業表面パネルであり、これらは基材層として
の支持プレート及び薄い被覆層（厚さ１mm未満）より形成されており、これには
装飾用高圧積層シート（ＨＰＬ）が用いられ、側端には被覆部材が用いられてい
る。この薄い被覆層は尖ったもしくは鋭利な物体によって傷付きやすい。表面に
傷が着いた場合、水分が、耐水性でない基材層まで透過する。これは薄い被覆層
を膨潤させ、浮き上がらせる。２つのパネルを互いに結合する場合、例えば台所
のカウンターの場合においても同じ問題が起こる。シーリングを注意深く行わな
いと、水分が再び基材層に浸透し、膨潤させることになる。熱いフライパンを表
面に置いた場合にもこの薄い層にダメージを与える。

【０００４】いわゆる固体表面材料、例えばCorian（商標）より製造された被覆層を有する
パネル形状の材料はすでに用いられており、台所のカウンターとして用いた場合
に熱いポットが置かれても被覆層にダメージを与えたり破壊しないように、被覆
層の厚さは約13mmである。これらの材料の加工は注意が必要であり、台所の流し
もしくは棚用の切り抜き細工にはぎざぎざを付ける必要があり、このぎざぎざの
端は応力の集中を避けるために切り取る必要があり、これらは放射部位における
亀裂の原因となる。

【０００５】被覆層が比較的厚いため、Corian材料の場合、パネル形状の基材ではなく小幅
板構造が用いられることが多い。Corian材料の場合、側端の被覆部材は、衝撃領
域を結合するように被覆部位を接着することによって形成される。この結合は汚
れやすく、従って台所及び浴室にはあまり望ましくない。

【０００６】枠構造及び側端は手で接着されるため、これらの材料の加工には高い費用が必
要であり、その結果、製品の価格が高くなる。さらに、Corian材料では価格の高いプラスチック充填材を使用することが必要
である。反りの問題を軽減するため、Corian材料を弾性の層、特にシリコーン接
着剤によって基材に接合する必要がある。

【０００７】さらに、いわゆるサンドイッチパネルが、例えばDE-A-3817224より知られてお
り、パネル形状の基材が２つの被覆層の間に配置されている。この場合の被覆層
の１つは有効な表面を形成し、他の被覆層はパネルの反りを防ぐためのいわゆる
反作用デバイスとして作用する。この文献に記載されている層の厚さは３〜７mm
である。このようなサンドイッチパネルの製造は比較的費用がかかり、被覆層の
形成に用いられるプラスチック材料を比較的多く必要とする。

【０００８】本発明の目的は、好ましい価格で製造することができかつ湿潤環境においても
安定なパネル形状の材料を製造することである。

【０００９】この目的は、基材の片面にのみ被覆層を配置し、被覆層及び側端の被覆部材を
、無機充填材を充填したプラスチック材料より製造する、上記の材料を用いる本
発明により達成され、被覆層の厚さは５〜10mmであり、被覆層はその表面全体に
おいて実質的に泡を形成することなく硬化性樹脂によって基材に接着されている
。

【００１０】本発明によれば、材料は、その機能とは関係なく、優れた装飾作用を有しかつ
少なくとも上記の価格の高い製品と等しいものが可能である。さらに、本発明の
材料は、被覆層の製造用の価格の高い材料の経済的使用を可能にしかつ設置可能
な最終製品の製造に関してかなりの合理化を与える。さらに、従来の固体表面材
料と比較して、亀裂挙動もしくは耐亀裂性が向上し、この材料は湿潤環境におい
てさえも安定性を維持している。さらに、本発明のパネル形状の材料は端におけ
る成形の多くの異なる可能性を与える。

【００１１】驚くべきことに、無機充填材が充填されたプラスチックが、まず被覆層を被覆
部材と一体で製造し、次いでパネル形状の基材を被覆層の表面全体に結合させる
場合に生ずる反りの問題を起こすことなくパネル形状の基材の側端の被覆部材と
一体として被覆層の製造に適していることが示された。この場合、被覆層の厚さ
が約５mm〜約10mmであることが重要である。その表面全体において泡を形成する
ことなくパネル形状の基材と被覆層との結合は、Corianのような従来の固体表面
材料と比較して被覆層の厚さが薄くても、使用の際における優れた耐熱性及び耐
亀裂性を保証する。本発明のパネル形状の材料の場合、反作用層は不要になる。

【００１２】被覆層をパネル形状の基材に積層する場合、好ましくは硬化性樹脂層が用いら
れ、この樹脂材料は被覆層の裏面及びこの面に対応する基材の面のでこぼこを平
坦にする量で用いられる。これはプラスチック材料からの被覆層の製造を簡便に
する。それは、目に見える側に注意が向けられ、裏面の表面状態については特に
注意しなくてもよいからである。

【００１３】接着剤は多くの入手可能な材料から選んでよく、この場合、接着剤は以下の条
件を満たすことが好ましい。この接着剤は、ポリウレタン接着剤等のような接着剤を重合することによって
保証されるような高い高温安定性を有するべきであり、このため熱いフライパン
を乗せることによるような温度応力によっても、基材との結合が保証される。

【００１４】さらに、接着剤系は弾性と硬度のバランスを有するべきである。まず、局部的
な温度応力によって生ずる横方向の応力は基材に伝えられ、亀裂の防止に寄与し
、第二に、基材／被覆層を含む結合系の熱膨張の小さな差が上面の反りとならな
いように、接着剤は脆すぎてはならない。

【００１５】ここまで、プラスチック材料については、無機充填材を含む事実を除き、詳細
には説明しなかった。多くの様々な充填材含有プラスチック材料が可能であり、
DE-A-2449656及びUS-A-3,847,865に記載されている材料を参照されたい。表面を無地の色にするか花崗岩と同様の模様にするかによって、被覆層の製造
には様々な配合が用いられる。

【００１６】粒状形の充填材が混入されたポリマー相を形成する硬化性反応物質は、基材の
側端の被覆部材と被覆相の製造に特に適していることが証明された。ポリマー相
自身は無機充填材を実質的に含まず、20重量％以下、好ましくは15重量％以下、
さらに好ましくは10重量％以下の粒状形の無機助剤を含むことが必要な場合、粒
状形の充填材はポリマー相内で膨潤可能であるべきであり、無機充填材を充填し
た樹脂材料を含む。この充填材を含む樹脂材料は、平均粒度が約50〜100 μm の
無機充填材を50〜80重量％含み、また必要により特定の色を達成するために顔料
を含む。この充填材（以下の実施例では簡潔にするため、粒子と呼ぶ）は約60〜
8000μm の粒度で用いられ、約30〜75重量％の割合でプラスチック材料に含まれ
ることができる。反応体と膨潤した充填材と、必要により無機助剤からなる混合
物の粘度は、この混合物をこれ以上流延もしくは注型できないようなレベルであ
る。

【００１７】しかし、この混合物は、プレス内に配置された成形型内において、粒子構造を
破壊せず、花崗岩の模様の場合のような眼に見える側における装飾及び／又は対
照効果を損なうことなく成形型にキャビティのない充填を形成することに特に適
している。

【００１８】しかし、基材の側端用に無地の色の被覆相及び被覆部材を製造することも可能
であり、この場合、他の反応体及び混合物が、当初に記載の文献の開示に基づい
て用いられる。膨潤性充填材との前記混合物は、特別に注意をはらうことなく、
被覆相の眼に見える側がフローマークを形成することなく得られるという大きな
利点を有する。そのような混合物は沈降の問題を避け、従ってプラスチック材料
中の充填材の不均一な分布を避ける。

【００１９】この反応体は好ましくはポリエステルもしくはポリ（メタ）アクリル系をベー
スとするものが用いられる。基材の側端の被覆部材は好ましくは、カバーストリップの形態であり、以下に
おいてグロスエッジとも呼ばれ、このカーバーストリップの厚さは好ましくは機
械加工が可能なように選ばれる。

【００２０】カバーストリップの厚さは、被覆層の厚さの好ましくは1.3 倍であり、より好
ましくは1.5 倍以上である。このカバーストリップは成形され、上記の材料の選
択の場合には、従来の機械によって機械加工することができる。

【００２１】本発明のパネル形状の材料の熱いフライパンに対する優れた抵抗性は、被覆層
の表面に対して垂直な方向の熱伝導率が少なくとも約0.6W/mK である被覆層によ
って達成される。これは基材への熱の適切な消散を保証する。

【００２２】パネル形状の基材は多数の材料より選ばれ、このうち加工の容易性のため木質
材料が好ましい。用いられる木質材料は好ましくは７〜８重量％の木材水分を有
する。特に好適な基材用の木質材料はいわゆるＯＳＢパネル（ＯＳＢとは配向構
造板(oriented structual board)を意味する）である。このパネルにおいて、収
縮及び膨潤の大きさは、木材水分の％変化に対する％において、パネル厚さでは
0.5 ％未満、そしてパネル幅では0.1 ％未満であるべきである。長手方向の膨潤
は事実上問題ではないが、0.02％未満である。

【００２３】また、棒が結合した木材パネル又は末端木目パネル（断面木目パネルとも呼ば
れる）においても同様である。この場合、パネル形成用の木材棒もしくはブロッ
クが独立にかつ接着剤によって被覆ストリップを有する被覆層に挿入される。こ
の方法において、木質材料の消費は最小に低減する。この場合、事前に乾燥した
平方形の木材及び末端が木目の木材が両端において又はすべての側面において防
水性接着剤により湿潤され、すべての側面においてカバーストリップ及び被覆層
により形成されたハーフシェル(half shell)に交互に導入される。ここでハーフ
シェルにおいて平方形の木材もしくは末端が木目のパネルから直接接着結合が形
成される。もちろん、事前に加工したロッド結合、棒結合もしくは末端木目結合
パネルを切断後にハーフシェルに重ねてもよい。必要により、下部被覆層として
ベニヤもしくはアルミニウム箔を重ね、全体を加圧下でプレスにおいて硬化させ
てもよい。

【００２４】この場合において接着剤として、好ましくは一成分もしくは二成分ポリウレタ
ン樹脂が用いられる。短時間ピーク温度の間の耐熱性は90℃より高く、一定の負
荷では70℃より高い。接着剤の弾性／脆性の１つのめやすは、第一にショアー硬
度であり、第二に破断伸び率で示される。ショアー硬度が70〜90（ショアーＡ）
であるいわゆる半硬質接着剤が好ましく、より好ましくはショアー硬度は約75（
ショアーＡ）である。

【００２５】このようにして基材としてのハーフシェルにおいて製造されたロッド結合、棒
結合もしくは末端木目結合パネルは、従来のＯＳＢパネルよりも膨潤に関して優
れた特性を有しており、大きなハーフシェルにおける接着は簡単であり、従って
より経済的である。

【００２６】本発明のパネル形状の材料を製造するための本発明の方法において、パネル形
状の基材の側端の被覆部材と共に被覆層はプラスチック材料から一体で形成され
、パネル形状の基材は硬化性樹脂によって実質的に泡を形成することなく、被覆
層の裏面にその全体で積層される。

【００２７】基材のすべての側端が被覆層によって被覆されている場合、ベーキング缶(bak
ing tin)と同様のハーフシェル成形型が製造され、これにパネル形状の基材が積
層される。この場合、事前に加工されたパネルを用いることができ、これは必要
な寸法に切断されており、又は上記のように、末端木目ブロックもしくはロッド
結合もしくは棒結合パネルがハーフシェル内で直接製造される。後者の場合、棒
は好ましくは長手方向にあり、この場合年輪の配向が考慮され、横方向の膨潤は
最小に維持される。このため、棒は、互いに接しているこの棒の年輪が常に互い
に垂直になるよう配置されている。末端木目ブロックの場合、末端木目木材の繊
維方向は被覆層の面に対して常に垂直になっている。

【００２８】パネルの面に対して垂直に配置された木質ブロックもしくは棒もしくはロッド
の接触面の末端木目ブロックもしくはロッドもしくは棒の間の接着剤による結合
は省略可能であり、この場合、有利な結果、すなわち末端木目ブロック及びロッ
ドもしくは棒が互いに移動することができ、パネルの反りに対して好ましい効果
を有する。

【００２９】木質棒もしくはロッドもしくは末端木目ブロックが結合されていないままであ
る場合、発泡可能な水分架橋性ポリウレタン接着剤を用いることが有利である。
硬化の間に加えられるプレス力のため、基材を被覆層と接続する接着剤表面にお
いて泡の形成が防がれ、接着剤フォームが木質棒もしくはロッドもしくは末端木
目ブロックの間の結合に浸透し、これらを互いに側面で積層し、これらを固定す
るという効果を達成する。

【００３０】水の作用に対して影響されない本発明のパネル形状の材料を製造するため、裏
側のワニス含浸を示す。又は、取扱いを容易にするため、例えばアルミニウム箔
、好ましくは片側にワニスを塗布したもの、を水蒸気バリヤとして重ねてもよく
、損傷防止には、厚さは100 μm 以上であるべきである。本発明のこれら及び他の利点を、実施例によって以下にさらに詳細に説明する
。

【００３１】１．ハーフシェルの製造実施例１：きめの細かい花崗岩模様配合 29,790g アクリルシロップ（20% PMMAプレポリマーを含む、分子量100,000 ドルトン） 1,323g トリメチロールプロパントリメタクリレート(TRIM) 88g ステアリン酸 110.3g ジ-(4-t-ブチルシクロヘキシル)-ペルオキシジカーボネート(BCHPC) 189.0g ジラウロイルペルオキシド(LP) 11,100g 粒子、未着色、0.1 〜0.1mm 4,500g 粒子、白色、0.1 〜0.6mm 17,650g 粒子、黒色、0.1 〜0.6mm 5,250g 水酸化アルミニウム(ATH) 、粒度分布０〜100 μm 、平均粒度ｄ₅₀＝35μm

【００３２】樹脂を提供し、液体でありかつ溶解させるすべての成分を加え、よく混合する
。次いでＡＴＨ及び粒子を加え、再び混合する。次いでこの混合物を脱気する。混合後、当初は液体である物質70kgを得、これは温度によってきまるが、1.5
時間後に膨潤し、ポンプ輸送できなくなる。

【００３３】ハーフシェルの出発サイズは、その外寸法で110cm ×65cmであり、11.4kgであ
る。注型後、黒色を基本とする花崗岩と同様の微細構造模様を有するハーフシェル
が得られ、その略形状を図１に示す。図１中の記号の数値は、αは10°〜垂直で
あり、ｂは約10mmであり、ｄは約７mmであり、そしてＤは約40mmである。

【００３４】実施例２：中程度の粗さの花崗岩模様配合 29,790g アクリルシロップ（20% PMMAプレポリマーを含む、分子量100,000 ドルトン） 1,323g ＴＲＩＭ 88g ステアリン酸 100.3g ＢＣＨＰＣ 189.0g ＬＰ 23,275g 粒子、緑色、0.1 〜0.6mm 1,796g 粒子、白色、0.1 〜0.3mm 3,790g 粒子、白色、0.1 〜0.6mm 798g 粒子、白色、0.6 〜1.2mm 1,995g 粒子、白色、1.2 〜2.5mm 798g 粒子、黒色、0.1 〜0.6mm 399g 粒子、黒色、0.6 〜1.2mm 299g 粒子、青色、1.2 〜1.6mm 100g 粒子、青色、1.2 〜0.6mm 5,250g 実施例１と同様のＡＴＨ粒度分布０〜100 μm 、平均粒度ｄ₅₀＝35μm

【００３５】樹脂を提供し、溶解させるすべての液体成分を加え、よく混合する。次いでＡ
ＴＨ及び粒子を加え、再び混合する。次いでこの混合物を脱気する。混合後、当初は液体である物質70kgを得、これは温度によってきまるが、1.5
時間後に膨潤し、ポンプ輸送できなくなる。

【００３６】ハーフシェルの出発サイズは、その外寸法で110cm ×65cmであり、11.4kgであ
る。注型後、緑色を基本とする花崗岩と同様の平均的な大きさの模様を有するハー
フシェルが得られる。

【００３７】実施例３：粗い花崗岩模様配合 29,790g アクリルシロップ（20% PMMAプレポリマーを含む、分子量100,000 ドルトン） 1,323g ＴＲＩＭ 88g ステアリン酸 110.3g ＢＣＨＰＣ 189.0g ＬＰ 22,100g 粒子、未着色、0.1 〜0.6mm 3,900g 粒子、未着色、2.5 〜５mm 2,800g 粒子、白色、0.1 〜0.6mm 550g 粒子、白色、0.6 〜1.2mm 1,100g 粒子、白色、1.2 〜2.5mm 550g 粒子、黒色、0.1 〜0.6mm 550g 粒子、黒色、0.6 〜1.2mm 1,100g 粒子、青色、1.2 〜0.6mm 5,250g ＡＴＨ（実施例１と同じ）粒度分布０〜100 μm 、平均粒度ｄ₅₀＝35μm

【００３８】樹脂を提供し、溶解させるすべての液体成分を加え、よく混合する。次いでＡ
ＴＨ及び粒子を加え、再び混合する。次いでこの混合物を脱気する。混合後、当初は液体である物質70kgを得、これは温度によってきまるが、1.5
時間後に膨潤し、ポンプ輸送できなくなる。

【００３９】ハーフシェルの出発サイズは、その外寸法で110cm ×65cmであり、11.4kgであ
る。注型後、灰色を基本とする花崗岩と同様の中程度の大きさの模様を有するハー
フシェルが得られる。

【００４０】実施例１〜３：花崗岩模様を有するハーフシェルの注型及び硬化ハーフシェルのくぼみを形成し同時にフレーム上に設置するように曲げられた
黄銅シート及びスチールフレームからなる簡単なベーキングシート型をテスト型
（110cm ×65cm) として用いる。このシートは角においてはんだ付けをした。フレームとパネルの下側は別々に加熱できる。型の上側は雄型として構成され、ハーフシェルの外形を形成する。

【００４１】このテストにおいて、非金属材料、例えば木質材料、が上型用の材料として適
していることを示すが、これは裏側から加熱もしくは冷却することができる。重
合はプレス内で圧力及び温度を用いて行われる。図１に示すタイプのハーフシェルを製造する。

【００４２】ベーキングシートを40℃にし、プレスの外側に11.4kgの注型化合物を充填する
。この注型化合物は、かせ(hunk)としてシートの中央に入れる。次いでポリエス
テルフィルムをリリースフィルムとして乗せ、化合物を分散させる。次いで、こ
のベーキングシートをプレス内に移動させ、プレスを閉じる。

【００４３】上型の溝に位置し、リリースフィルムによるＭＭＡの作用から保護されるゴム
シールは型シールとして作用する。このシールはプレスを閉じる間にフレームに
対してプレスされる。ホイルとフレームの間から空気が漏れ出ることが可能であ
る。パネルの面において硬化する間に起こる収縮はプレス後に補償される。

【００４４】端部において、上型には圧縮空気を供給することができるホースもしくはゴム
製の中空部材等が取り付けられる。硬化の間、このホースもしくはゴム製の中空
部材には約３〜８バールの圧力の圧縮空気が供給され、硬化の間、パネルの面に
対して平行に起こる収縮も補償する。圧縮空気の圧力は上記のプレスの表面圧力によってきまる。

【００４５】プレス内の加熱プレート温度は120 ℃である。加熱プレート温度にするために
ベーキングシートが約５分を必要とする場合、「温度ランプ」のみが形成される
。フレーム温度 120℃ ホットプレート温度 120℃ 調整圧力０〜３分 50バール（液圧）３分から 100バール（液圧）サイクル時間 35分

【００４６】ハーフシェルをプレス内で40℃に冷却すると、わずかな反りが起こる。しかし
、プレス／型を開放し、ベーキングシート／型を片側のみおいて40℃に冷却する
と（15分）、直線パネルが得られる。このパネルは好ましくは基材に接着する前
に120 ℃で５時間加熱する。

【００４７】実施例４：無地の色のハーフシェルの製造配合 14,362g アクリルシロップ（27% PMMAプレポリマーを含む、分子量100,000 ドルトン） 314g ＴＲＩＭ 438g ステアリン酸 54g ＢＣＨＰＣ 93g ＬＰ 373g 3-トリメトキシシリルプロピルメタクリレート(MEMO) 22,440g ＡＴＨ（実施例１と同じ）粒度分布０〜100 μm 、平均粒度ｄ₅₀＝35μm 1,200g 着色ペースト（重量比３：１のアクリルシロップ／酸化チタン）

【００４８】樹脂を提供し、溶解させるすべての成分を加え、よく混合する。次いでＡＴＨ
及び粒子を加え、再び混合する。次いでこの混合物を脱気する。粘度が5,000mPas である液体分散液が40g 得られる。ハーフシェルの出発サイズは100cm ×65cmであり、12.6kgである。

【００４９】硬化後に白色のハーフシェルが得られる（図１参照）。同じ成形法を液体分散液に行う。分散液の表面にホイルを乗せると、比較的大きな泡が混入することが多い。こ
れは後に、裏側の欠陥として許容できない。裏側上に薄い繊維ウェブを乗せると
、空気が漏れ出て、欠陥のない裏面が得られる。

【００５０】ベーキングシートをプレスに入れる。加熱の間の温度ランプは、型が加熱プレ
ート温度にするのに約５分必要である場合にのみ形成される。フレーム温度 120℃ ホットプレート温度 120℃ セットアッププレス０〜３分 80バール（液圧）３分から 120バール（液圧）サイクル時間 50 分

【００５１】直線パネルを得るため、実施例１とは対照的に、実施例４からのハーフシェル
をプレス内（圧力下）で約15分間冷却する。この後、120 ℃で約５時間加熱する
。

【００５２】２．ハーフシェルと基材パネルの接着実施例５：棒の接着結合／末端木目木材の接着結合エンドレス棒30×30mm（木材水分約７重量％）の上側及び下側に接着剤を塗布
し、実施例１のハーフシェルに挿入した。又は、この段階において繊維方向の長
さが30mmである末端木目ブロック60×80mm（木材水分７重量％）を用いる。

【００５３】水分架橋性ポリウレタン接着剤樹脂（Fuller ICEMA 145/66 、粘稠なペースト
）を接着剤として用いる。過剰の接着剤も上面に垂直なロッドの間のジョイント
に流れる。これは接着剤の発泡によって促進される。接着剤の硬化の間のプレス
（プレス力は約１〜２バールである）のため、被覆層に向かう接着剤層中におい
て泡の形成は防止される。例えば、蒸気バリヤを形成する厚さ100 μm のアルミ
ニウムホイルがパネル形状の材料の裏上の被覆部材として適している。周囲温度においてプレス内で全体を硬化させる。プレス時間は２時間である。

【００５４】実施例６：ＯＳＢパネルの接着剤結合厚さ34mmの切断済のＯＳＢパネルをハーフシェルに乗せる。このパネルの中心
に穴（半径５mm）を明け、この穴を通して接着剤を注入する。次いでフレームで
固定されたゴム布をパネル上に乗せる。接着剤の注入用の接続パイプをゴム布の
中央に挿入し、接続片（ボールバルブで閉じられている）をあらかじめ開けた穴
に挿入する。ゴム布のフレームをフラットテーブルに対してプレスする。次いで
この布の下の空間を排気する。ボールバルブを開けることにより、真空の作用に
よって基材パネルとハーフシェルの間に接着剤（Fuller, IOEMA 145/66、粘稠な
液体）がゆっくり吸引される。

【００５５】特定の量を注入後、ボールバルブを閉じ、真空を維持する。ゴム布は外部の空
気圧によってプレスとして作用する。このプレス圧力は約0.6 バールである。水分架橋性ポリウレタン樹脂を接着剤として用いる。パネルは２時間後に取り
出す。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のパネル形状の材料の略図である。

【手続補正書】

【提出日】平成１２年６月２２日（２０００．６．２２）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００２

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００２】これらの用途のパネルは、木質材料製のパネル形状の基材と、有効な表面を形
成するためのこの基材に接着された被覆層と、前記基材の少なくとも１つの側端
に沿って配置され、被覆層と１つのピースを構成している被覆部材を有する形態
で知られている。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】さらに、いわゆるサンドイッチパネルが、例えばDE-A-3817224より知られてお
り、パネル形状の基材が２つの被覆層の間に配置されている。この場合の被覆層
の１つは有効な表面を形成し、他の被覆層はパネルの反りを防ぐためのいわゆる
反作用(counteracting) デバイスとして作用する。この文献に記載されている層
の厚さは３〜７mmである。このようなサンドイッチパネルの製造は比較的費用が
かかり、被覆層の形成に用いられるプラスチック材料を比較的多く必要とする。
DE-U 9100507から、基材がそのすべての側面においてプラスチック材料の層で囲まれているパネル形状の製品が知られている。 EP-A 0310935は、台所のカウンターとして用いることができるサンドイッチ構造のパネル形状の材料を、まず被覆層を製造し、端部に下部層を重ねて発泡プラスチック化合物を充填することのできるキャビティを形成することにより製造することができることを教示している。この下部層はフォームと被覆層の中間層と共にサンドイッチパネルの機械特性を決定する。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００９

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００９】この目的は、基材の片面にのみ反作用(counteracting) 層を用いることなく被
覆層を配置し、被覆層及び側端の被覆部材を、無機充填材を充填したプラスチッ
ク材料より製造する、上記の材料を用いる本発明により達成され、被覆層の厚さ
は５〜10mmであり、被覆層はその表面全体において実質的に泡を形成することな
く硬化性樹脂によって基材に接着されている。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２１】本発明のパネル形状の材料の熱いフライパンに対する優れた抵抗性は、被覆層
の表面に対して垂直な方向の熱伝導率が少なくとも約0.6W/mK である被覆層によ
って達成される。これは基材への熱の適切な消散を保証する。好ましいパネル形状の材料において、無機充填材が充填されたプラスチック材料の弾性率は約5000N/mm²以上である。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２９】木質棒もしくはロッドもしくは末端木目ブロックが結合されていないままであ
る場合、発泡可能な水分架橋性ポリウレタン接着剤を用いることが有利である。
硬化の間に加えられるプレス力のため、基材を被覆層と接続する接着剤表面にお
いて泡の形成が防がれ、接着剤フォームが木質棒もしくはロッドもしくは末端木
目ブロックの間の結合に浸透し、これらを互いに側面で積層し、これらを固定す
るという効果を達成する。本発明の方法において、硬化性反応体の膨潤した混合物は、好ましくは成形型内で100 〜130 ℃の温度及び３〜10バールの圧力においてプレスされかつ硬化される。成形型の温度を制御することによってカバーストリップの領域がまず硬化され、次いで被覆層の領域が硬化される。この反応体の混合物は、好ましくは20分〜１時間硬化される。本発明の方法の好ましい態様において、成形型を用いて被覆層及びカバーストリップが製造され、その間にカバーストリップ用に配置された成形型の一部が被覆層を囲む成形型の部分とは別に加熱される。この場合、カバーストリップが被覆層に対して２〜10分のリードタイムで硬化するように成形型の一部が加熱される。被覆層は、好ましくは目に見える側から開始して硬化する。側端用のカバーストリップを有する硬化した被覆層は、好ましくは成形型から取り出した後に、ガラス転移温度以下の温度にされる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ) ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者ヒーバー，ギュンタードイツ連邦共和国，デー−73614 ショルンドルフ，アデルベルガーシュトラーセ 74 Ｆターム(参考） 3B053 PA01 PA07 PB01 PB03 PC02 PC04 3B060 DA00 4F100 AA01B AK01B AK25B AK51B AK51G AP00A AT00A BA02 CA23B CB02B DC24A DJ01B EJ022 EJ082 EJ172 EJ422 GB08 JA20B JB12B JD15A JJ01 YY00 YY00A YY00B

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】台所のカウンター、テーブルの天板等に用いるための、パネ
ル形状の基材、このパネル形状の基材の表面に結合している被覆層、及び前記基
材の少なくとも一端に沿って配置されておりかつ前記被覆層と一体となって結合
している被覆部材とを有するパネル形状の材料であって、前記被覆層が基材上の
片面のみに配置されており、この被覆層及び被覆部材が無機充填材を充填したプ
ラスチック材料より製造されており、前記被覆層の厚さが５〜10mmであり、さら
に前記被覆層が実質的に泡を形成することなく硬化性樹脂によって基材にその表
面全体で結合していることを特徴とするパネル形状の材料。
【請求項２】前記被覆部材がカバーストリップとして構成されており、こ
のカバーストリップの厚さが好ましくは被覆層の厚さよりも厚いことを特徴とす
る、請求項１記載のパネル形状の材料。
【請求項３】被覆層と一体となっているカバーストリップが基材の全ての
側端に配置されていることを特徴とする、請求項２記載のパネル形状の材料。
【請求項４】カバーストリップの少なくとも１つが目に見える端を形成し
かつ機械加工を可能にする厚さを有することを特徴とする、請求項１又は２記載
のパネル形状の材料。
【請求項５】目に見える端を形成するカバーストリップが被覆層の厚さの
少なくとも1.3 倍、さらに好ましくは少なくとも1.5 倍の厚さを有することを特
徴とする、請求項４記載のパネル形状の材料。
【請求項６】前記被覆層のその表面に対して垂直方向の熱伝導率が少なく
とも約0.6 W/mKであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の
パネル形状の材料。
【請求項７】前記無機充填材を充填したプラスチック材料の弾性率が約50
00 N/mm²以上であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のパ
ネル形状の材料。
【請求項８】前記基材がいわゆるＯＳＢ材料により形成されていることを
特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載のパネル形状の材料。
【請求項９】前記基材がロッドもしくは棒を結合した木質材料又は末端木
目木材パネルにより形成されていることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか
１項に記載のパネル形状の材料。
【請求項１０】前記木質材料の木材水分が約７〜８重量％であることを特
徴とする、請求項７又は８記載のパネル形状の材料。
【請求項１１】前記被覆層が被覆部材と共に、無機充填材が充填されてい
るプラスチック材料を硬化させることにより成形型内で形成され、パネル形状の
基材が硬化性樹脂によって被覆層の背面全体に実質的に泡を形成することなく積
層されることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のパネル形状
の材料の製造方法。
【請求項１２】プラスチック材料から被覆層を形成し、硬化性反応体の混
合物を製造し、無機充填材を充填した樹脂材料から粒状形の充填材料を有するポ
リマー相を形成し、このポリマー相がプラスチック材料に対して20重量％までの
無機助剤を含み、粒状形の充填材料が反応体内で膨潤し、充填した樹脂材料が無
機充填材を50〜80重量％含み、この無機充填材の平均粒度が約５〜100 μm であ
り、充填材料が60〜8000μm の粒度を有しかつプラスチック材料中に約30〜75重
量％の比率で含まれ、前記充填材料が硬化性反応体中に残り、混合物が流延しな
くなるまで膨潤し、混合物をプレス内に配置された成形型の１つに注ぎ、この成
形型が閉じられ、所定の成形圧がこの型に加えられ、混合物が密閉された成形型
内で加熱硬化されることを特徴とする、請求項１１記載の方法。
【請求項１３】前記混合物が成形型内で100 〜130 ℃の温度及び３〜10バ
ールの圧力においてプレスされかつ硬化され、成形型の温度を制御することによ
ってカバーストリップの領域がまず硬化され、次いで被覆層の領域が硬化される
ことを特徴とする、請求項１２記載の方法。
【請求項１４】前記混合物が20分〜１時間硬化されることを特徴とする、
請求項１３記載の方法。
【請求項１５】成形型を用いて被覆層及びカバーストリップを製造し、そ
の間にカバーストリップ用に配置された成形型の一部が被覆層を囲む成形型の部
分とは別に加熱されることを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか１項に記
載の方法。
【請求項１６】カバーストリップが被覆層に対して２〜10分のリードタイ
ムで硬化するように成形型の一部が加熱されることを特徴とする、請求項１５記
載の方法。
【請求項１７】前記被覆層が目に見える側から開始して硬化することを特
徴とする、請求項１１〜１６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】収縮を補償するため、硬化の間にプレスを行うことを特徴
とする、請求項１２〜１７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１９】膨張式ゴム中空部位をその端に含む成形型上部を用いてプ
レスを行い、前記中空部位が硬化の間に３〜８バールの圧力の圧縮空気により供
給されることを特徴とする、請求項１１〜１８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】前記硬化性樹脂が基材と被覆層の間に真空下において射出
され、基材の実質的に中心の射出ホールを通して樹脂が供給されることを特徴と
する、請求項１１〜１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】前記パネル形状の基材が、１ピースに一体成形されたカバ
ーを有する事前に加工された被覆層により形成された形状の木質材料の多数の棒
より製造されていることを特徴とする、請求項１１〜１９のいずれか１項に記載
の方法。
【請求項２２】カバーストリップを有する硬化した被覆層が、好ましくは
成形型から取り出した後に、ガラス転移温度以下の温度にされることを特徴とす
る、請求項１１〜２１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２３】一成分もしくは二成分ポリウレタン接着材を硬化性樹脂と
して用いることを特徴とする、請求項１１〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】前記ポリウレタン接着材が発泡性であることを特徴とする
、請求項２３記載の方法。