KR20010020203A - 인쇄 가능한 1 성분 팽창 페이스트 - Google Patents

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호페올리버
로우란즈다니엘
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클림멕 헬무트
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Abstract

본 발명은 카르복실기를 보유하는 수용성 중합체와 1종 이상의 다가 작용성 알콜 및 임의 성분인 추가의 첨가제(예컨대, 점도 부여제)의 수성 혼합물로 이루어지고, 이 때 상기 중합체의 카르복실기는 40 내지 65 몰%까지 중화된 것인 인쇄 가능한 1 성분 팽창 페이스트에 관한 것이다. 본 발명은 또한 수 팽창성 얀, 직물, 부직포 또는 필름의 제조에 팽창 페이스트를 사용하는 용도에 관한 것이다. 지지체상에 팽창 페이스트를 피복한 후, 팽창 페이스트를 건조 및 가교시킬 목적으로 후속 열처리를 수행한다.

Description

인쇄 가능한 1 성분 팽창 페이스트{PRINTABLE ONE-COMPONENT BULKING PASTE}
초흡수성 중합체는 오랫 동안 알려져 있으며, 분말 형태로, 예컨대, 상표명 페이버(FAVOR) 또는 캐브록(CABLOC)으로 시판된다. 그러나, 분말의 처리 공정은 기술적으로 고가이며, 일단 마모된 입자는 직업 의학의 견지에서 무해한, 호흡에 의해 흡입될 수 있는 미세 분말을 생성시킨다.
사전 직조된 표면 또는 필라멘트상에 단량체 용액을 중합시키는 방법은 이미 널리 알려져 있다. 그러나, 이들 방법은 보호 가스 기법이 요구되고 안전 규정이 준수되어야 하기 때문에 화학 산업 분야가 주영역이 되고 있고, 인쇄 및 직물 산업과 같은 다른 산업 부문의 공장에 전용시킬 수는 없다.
EP 482,703호에는 초흡수재의 유중수(water-in-oil) 유탁액을 아라미드 섬유상에 가하고, 이어서 액체 성분을 열로 기화시키는 방법이 기재되어 있는데, 이 경우에는 완전한 유상이 배기 공기내로 전이되고, 따라서, 고가의 배기 공기 정제 과정을 실시하여야 하기 때문에 최적 용액을 제공하지는 못한다.
EP 188,091호에는 비가교된 예비중합체와 가교제의 수용액의 혼합물을 양모상에 메워 넣고 이어서 열 가교시켜서 생성된 흡수성의 다공성 시트재가 기재되어 있다. 이 방법은 폴리할로알칸올, 할로에폭시알칸 및 폴리글리시딜 에테르형 가교제가 그 반응성으로 인해 처리 공정 직전에 첨가될 수 있다는 점이 단점이 되는데, 그 이유는 혼합물의 바람직하지 못한 비후화가 보관중에 일어나며, 전술한 가교제가 보건상의 이유로 매우 위험 요소가 될 수 있기 때문이다.
EP 357, 474호는 셀룰로스로 제조된 시트 직물상에 비가교된 폴리아크릴산의 저점도 수성 용액을 분무한 다음, 동시에 첨가된 가교제에 의해 열 가교시켜 수 팽창성 겔을 얻는 방법을 개시하고 있다. 다가의 금속 이온 뿐만 아니라, 에폭사이드, 아지리딘, 폴리글리시딜 에테르가 그 발암력으로 인해 더 이상 사용할 수 없는 가교제로서 기재되어 있는데, 위생 및 식품 포장 산업 부문이 특히 문제가 되는 것으로 간주되고 있다. 또한, 피복 용액은 보관시에 실온에서조차도 조기의 가교 반응을 일으키므로, 점성이 크고/크거나 겔화된 소재의 처리가 더 이상 가능하지 않게 된다.
EP 361,842호는 카르복실기를 보유하는 공중합체 섬유를 사용하여 흡수 시트재를 제조하는 방법을 개시하고 있는데, 이 때, 공중합체는 2개 이상의 유리 히드록실기를 가진 화합물 또는 헤테로 고리형 탄산염으로 가교시킨다. 이 공중합체는 카르복실기를 가진 단량체 25 내지 75 몰%, 기타 단량체 75 내지 25 몰%로 구성되며, 이 때, 카르복실기는 20 내지 80% 정도까지 중화된다. 말레산(무수물) 형 디카르복실산(무수물)이 전형적인 불포화 카르복실레이트 단량체로 언급되어 있는데, 이 때, 단량체는 이소부틸렌, 에틸렌 및 스티렌과 같은 소수성 공단량체와 공중합된다. 실시 양태는 말레산 무수물/이소부틸렌 공중합체로 한정된다. 그러나, 이렇게 생성된 물 흡수성 섬유는 저습도에서 매우 부숴지기 쉽고, 고습도에서는 점착성을 띠고 조해성을 나타내는 경향이 있으며, 팽창률이 낮다는 점이 단점이 된다. 이러한 이유로, 이들 섬세한 구조물은 단독으로 처리하는 것이 아니라, 지지성 직물과의 조합체로서만 처리하게 된다. 그러나, 케이블 산업에서나 또는 위생 산업에서의 이면 시트와 같은 다수의 용도에서는 그러한 직물 또는 필라멘트 조합체가 지나치게 비후하며, 따라서, 부적합하다.
DE 195 21 431 A1호는 다가 작용성 에폭사이드, 아지리딘, 폴리글리시딜 에테르 및 에피할로히드린과 같은 반응성 가교제를 인쇄 공정 직전에 사전 가교된 폴리아크릴산의 수용액에 첨가하는 방법을 개시하고 있다. 여기에는 이미 인쇄 가능한 페이스트가 기재되어 있지만, 이들 반응성 가교제는 대부분이 독성 문제로 인해 매우 위험성이 있으며, 따라서, 인쇄 산업에서 또는 공정 경제에 영향을 미치는 엄격한 규정하에서만 처리된다는 중대한 단점을 가지고 있다. 이 시스템의 또 다른 단점은 두 성분의 혼합물을 장시간 보관할 수 없으나, 실온에서 이미 개시되는 비후화로 인해 새로이 계속해서 제조하여야 한다는 점이다. 상기 출원은 유리 알콜 또는 아미노 기를 가진 물질과 같은 반응성이 더 낮은 성분은 폴리아크릴산에 대한 가교제로서는 부적합하다는 것을 예를 들어 설명하고 있다.
미국 특허 제4,017,653호는 수팽창성 다가 전해질로 피복한 흡수제품의 제조 방법으로서, 이 때, 피복은 알콜 및/또는 물중에서 중합체 및 가교제의 용액을 사용하여 수행하는 방법을 개시하고 있다. 여기서 사용된 가교제는 할로알칸올, 할로에폭사이드 화합물, 폴리글리시딜 화합물 및 설포늄 양쪽성 이온으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것들이다. 생태학적 및 보건 관련 측면을 고려하여, 가교제는 위험 인자로 분류되고, 가교제 농도가 낮을 때조차도 피복 용액의 겔화가 2일내에 일어나서 추가의 처리가 불가능하게 할 정도로 그 가교 활성 높아야 한다.
WO 96/23024호는 열에 의해 가교되고 초흡수성을 나타내는 중합체 및 가교제의 혼합물로 피복한 기재를 청구하고 있다. 여기에는 단 하나의, 아직 불완전한 이론적인 예가 있는데, 이 예에서는 사전 가교된 폴리(메트)아크릴산 및 비특이적인 2가의 가교제의 배합물이 언급되어 있다. 중합체/가교제 혼합물의 성질 및 가교제의 화학적 특성에 관해서는 상세한 언급이 없으며, 가교 조건에 대해서도 언급된 바 없다
본 발명은 카르복실기를 보유하는 중합체와 다가 히드록실기를 보유하는 가교제의 혼합물을 포함하는 인쇄 가능한 팽창 페이스트(swelling paste)에 관한 것이다. 팽창 페이스트는 섬유, 양모, 직물 및 필름과 같은 피막(coating) 지지 재료에 적합하며, 이것은 온도의 영향하에 그 재료상에 가교되어 수성 액체를 흡수하는 중합체를 생성시킨다. 팽창 페이스트는 그 보관 안정성이 현저하게 높고, 가교된 상태에서 현저하게 양호하고 신속한 팽창성을 나타낸다.
그러므로, 본 발명은 이미 가교제를 포함하지만, 보관중에 처리를 방해하는 점도의 증가가 일어나지 않으면서 지속되는 기간 동안 보관할 수 있는 수성의 처리 가능한 페이스트를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다. "인쇄 가능한"이란 용어는 후속 열처리후에 목적하는 성질을 얻기 위하여, 즉 물 또는 수성 용액의 존재하에 팽창하여 본래의 부피를 다수배 증가시키기 위하여, 사전 직조된 시트재상에 피복하기 전에는 페이스트내에 추가의 첨가제가 반드시 필요한 것은 아니라는 점을 나타내는 것으로 이해한다. 따라서, 건조 물질 피막 100 g/㎡을 사용하여, 케이블 산업에 의해 요구되는 팽창은 8 ㎜ 이상, 바람직하게는 10 ㎜ 및 보다 바람직하게는 12 ㎜ 이상이고, 유입수를 신속히 차단하기 위해, 즉 높은 물 밀봉 효과를 제공하기 위하여 30초 후에 상대 팽창 높이 4 ㎜/100g 이상을 산출하는 것이어야 한다. 충분한 겔 안정성을 보장하기 위해, 단기간 시험에서 측정된 팽창 높이는 물과 지속적으로 접촉할 때 다시 감소되는 것으로 추정되기 때문에, 보유량(retention)은 중합체 1g당 15g 이상, 바람직하게는 25g 이상 및 보다 바람직하게는 15g 이상의 수치를 가져야 한다.
또한, 페이스트는 가연성 또는 위험성이 큰 물질이 없어야 하고, 실온에서 인쇄 매질로 적합한 점도 특성을 가져야 한다. 동시에, 줄(sring)은 가능한한 적게 형성되어야 한다. 구체적으로, 가교제는 건강에 위험한 물질, 예컨대, 에폭사이드, 할로히드린 및 기타 할로겐 화합물을 함유해서는 안 된다. 가교 형성은 온도 150℃ 내지 250℃에서 가능하고, 기본 재료의 열 보유능으로 인해 및 경제적인 이유로 가교 시간은 수분이 요구된다. 가교가 온도 180℃에서 5분후에 또는 온도 200℃에서 1분 후에 완료되는 것이 특히 바람직하다. 그후, 각인된 시트재는 들러 붙지 않고압연될 수 있어야 하며 실제로 이동할 수 있는 물질이 없어야 한다.
놀랍게도, 본 발명의 목적은 카르복실기를 보유하고 카르복실기 보유 단량체를 75 몰% 이상까지 포함하는 수용성 중합체(바람직하게는 부분적으로 중화된 폴리아크릴산)와 수용액중의 1종 이상의 다가 작용성 알콜을의 배합물을 사용하여 수행하였으며, 여기서, 카르복실기 보유 중합체 및 다가 작용성 알콜의 수성 혼합물은 추가의 첨가제를 함유할 수도 있다.
이하에서는, 다가 작용성 알콜이 알콕실화 생성물로, 특히 아민과 OH 기가 2개 이상인 아미노알콜의 에톡실화 생성물로 이해되어야 한다. 보다 구체적으로, 분자량이 200 내지 1,000인 에틸렌 글리콜 뿐만 아니라, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 부탄디올, 펜타에리트리톨 및 소르비톨의 에톡실화물을 예로 들 수 있다. 또한, 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민 또는 에탄올아민, 디에탄올아민 또는 트리에탄올아민의 에톡실화물도 가능하다. 또한, 에탄올아민과 숙신산 또는 아디프산과 같은 다가 카르복실산의 축합 생성물을 가교제로 사용할 수 있다. 놀랍게도, 에톡실화된 가교제는 비에톡실화된 기제 분자에 비해 보다 더 효과적이며, 이러한 이유로 바람직하다. 에톡실화물 사슬내 OH 부의 수는 10을 넘어서는 안 된다.
따라서, 본 발명은 카르복실기를 보유하는 수용성 중합체와 1종 이상의 다가 작용성 알콜 및 임의 성분으로 추가의 첨가제의 수성 혼합물로 이루어진 팽창 페이스트에 관한 것인데, 이것은 중합체가 카르복실기 보유 단량체를 75 몰% 이상 포함하며, 카르복실기는 40 내지 65 몰%까지 중화되고, 가교제로서 작용하는 다가 작용성 알콜은 이용한 수용성의 카르복실기 보유 중합체의 중량을 기준으로 농도 0.5 내지 30 중량%로 존재하는 것을 특징으로 한다.
놀랍게도, 본 발명의 목적을 수행하기 위하여, 사용된 카르복실기 보유 중합체(바람직하게는 폴리아크릴산)의 카르복실기는 40 내지 65 몰%, 바람직하게는 45 내지 60 몰%의 양으로 염으로서 존재하여야 한다. 염은 칼륨, 나트륨, 암모늄 및 알킬암모늄과 같은 1가 양이온을 사용하여 형성한다. 중화도가 본 발명에 따른 한계 이상이면, 나타낸 조건하에서는 단지 약간의 가교가 생성된다. 이렇게 생성된 생성물과 함께, 실제로 물을 흡수할 수 있으나 팽창 높이를 결정할 수 없는 과도하게 연질인 겔이 형성된다. 중화도가 40 몰% 미만이면, 가교는 실제로 일어나지만, 수용액과 접촉시에 얻어진 가교된 중합체 생성물의 팽창은 단지 약간 및 무엇보다도 매우 서서히 일어난다.
에틸렌 글리콜, 1,3-프로필렌 글리콜, 글리세롤, 1,4-부탄디올, 트리메틸올프로판, 에리트리톨, 펜타에리트리톨 및 수소화된 당으로부터 선택되는 것이 가교 효과를 가진 다가 작용성 알콜로서 특히 적합하다. 다가 작용성 알콜을 단독으로 또는 서로의 혼합물로서 이용할 수도 있다. 알콕실화는 알킬렌 산화물, 바람직하게는 산화에틸렌을 사용하여 수행한다. 보다 구체적으로, 에틸렌 글리콜의 에톡실레이트 뿐만 아니라, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 1,4-부탄디올, 펜타에리트리톨 및/또는 소르비톨의 에톡실레이트를 들 수 있으며, 예컨대, 이들 에톡실레이트는 분자량이 200 내지 1,000인 것이 바람직하고, 이것은 알콜 1몰당 산화에틸렌 1몰 이상, 바람직하게는 OH기 1몰당 산화에틸렌 1몰 이상을 반응시킨 컷이다.
본 발명에 따른 중합체와 가교제의 혼합물은 그 특성을 상실하지 않으면서 장시간 동안 보관할 수 있다. 구체적으로, 이 혼합물은 우수한 점도 안정성을 가지므로 곧 사용 가능한 팽창 페이스트를 사전 제조할 수 있고, 최종 사용자가 페이스트를 가교제와 혼합할 필요성을 제거할 수 있다.
경제적이고 기술적인 이유로, 수용액의 중합체 함량은 10 중량% 이상이지만, 바람직하게는 30 중량% 이상이나; 구체적인 용도에 따라 더 높은 농도 역시 가능할 수도 있다.
이용되는 가교제의 비는 분자량 및 작용성에 따라 달라지며, 통상적으로는 팽창 페이스트중의 중합체 비를 기준으로 0.5 내지 30 중량%이고, 바람직하게는 1 내지 20 중량%이며, 특히 바람직하게는 1 내지 15 중량%이다. 그 우수한 안정성으로 인해, 상기 혼합물은 그 자체로 보관되거나 시판되거나, 또는 처리 공정의 사용자가 나중에 제조할 수도 있으며, 여기서, 가교제의 농도는 목적하는 성질, 예컨대, 팽창 속도, 팽창 높이 및 겔 안정성으로 조정된다. 그 보관 안정성의 결과로서, 제조된 페이스트는 처리 공정의 사용자에 의해 장기간 보관할 수 있으며, 여러 작용을 동일하게 수행할 수 있다.
카르복실기 보유 단량체로는 아크릴산 외에도, 메타크릴산, 말레산 무수물, 푸마르산, 이타콘산 및 그 염과 이들 단량체의 혼합물이 가능하다. 그러나, 아크릴산 및/또는 아크릴산나트륨을 사용하는 것이 바람직하다.
기타 공단량체를 사용하는 것 뿐만 아니라, 카르복실기를 보유하는 단량체가 75 몰% 이상으로 일정하게 존재하는 약한 가교 반응도 가능하다. 예비 가교제를 중합체 생성에 사용하여야 할 경우에는, 중합체는 역시 수용액 형태로 처리할 수 있고, 팽창 페이스트로 더 이상 처리될 수 없는 과도하게 높은 가교 반응으로 인해 팽창된 겔 부분의 형태로만 존재해서는 안 된다. 그러므로, 1차 가교제는 통상적으로 최대 0.1 몰%로 사용한다.
중합체내에 최대 20 몰%로 혼입되며 카르복실기를 보유하지 않는 단량체의 예로는 (메트)아크릴아미드, 비닐 아세테이트, 비닐설폰산 및 그 염, 2-아크릴아미도-2-메틸프로판설폰산 및 그 염, (메트)알릴 알콜 및 그 알콕실화 생성물 뿐만 아니라, 다가 알콜 또는 1가 알콜 알콕실레이트의 모노(메트)아크릴 에스테르들 들 수 있으나, 이에 국한되는 것은 아니다. 공단량체를 사용하여 중합체의 성질을 개질시킨다. 예컨대, 지지 재료에 대한 부착능을 향상시킨다. 공단량체로서 비닐 또는 (메트)아크릴레이트 에스테르를 동시 사용하면 본 발명의 팽창 페이스트로부터 제조될 수 있는 필름을 가요성화하는 데에 유용하다. 예컨대, 설포네이트 또는 설폰산을 보유하는 단량체를 사용하면, 가교된 팽창 페이스트의 사용시에 향상된 염 안정성을 얻을 수 있다. 이들 단량체 중에서, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 히드록시에틸 아크릴레이트, 알릴설폰산, 메탈릴설폰산, 아크릴아미도프로판설폰산 및 이들 단량체의 혼합물로 구성된 군에서 선택되는 단량체가 바람직하다.
수성 폴리아크릴산은 또한 유용한 효과를 가지며 중합되지 않는 추가의 첨가제를 함유할 수 있다. 구체적으로, 건조된 생성물의 취성(경도)을 감소시키는 물질, 점착력 감소용 물질, 인쇄 점도를 개선시키는 물질 및 전도도를 증가시키는 물질이 가능하다. 따라서, 겔 안정성을 향상시키고, 목적하는 인쇄 점도를 조정하기 위하여, 물에서 효과적인 통상의 점도 부여제(예컨대, 셀룰로스 유도체 또는 보다 고도로 가교된 폴리아크릴레이트), 예컨대, 스톡하우젠 캄파니에서 상표명 "캐브록 CTF"로 시판되는 것을 첨가할 수 있다. 이들 점도 부여제는 통상적으로는 폴리아크릴레이트 용액중에서 팽창하지 않으나, 인쇄 공정중에 점도 특성을 상당히 개선시킨다. 첨가제는 팽창 페이스트를 기준으로 통상의 양으로, 유용하게는 30 중량% 이하, 특히 20 중량% 이하, 보다 바람직하게는 10 중량% 이하로 존재한다.
본 발명의 팽창 페이스트는 이용된 중합체 수용액 30 중량%를 사용하여 측정할 때 그 점도가 800 mPaㆍs 이상, 바람직하게는 2,000 mPaㆍs 이상이고, 최대로는 25,000 mPaㆍs, 최대치로 바람직하게는 20,000 mPaㆍs인 것이 바람직하다.
이렇게 생성된 팽창 페이스트는 사전 제조된 시트재상에 또는 널리 알려진 방법에 따라 필라멘트상에 도포할 수 있다. 여기서, 주형을 사용한 직물 또는 부직포상의 각인 또는 나이프 피복법을 선택하여 단일 페이스트 점들 사이의 규칙적인 간격을 가진 일정한 모양을 얻는 것이 바람직하다. 또한, 상기 페이스트를 가진 부직포를 패더(padder)에 침지시키고, 이어서 목적하는 액체 함량이 될 때까지 압착할 수 있다. 팽창 페이스트는 예컨대, EP 482,703호에 개시된 바와 같이 얀(yarn)상에 도포할 수 있다.
직물 대신에, 필름을 팽창 페이스트로 한쪽면에 인쇄할 수 있는데, 이 경우, 필름은 인쇄할 필름면을 적합한 수단을 사용하여 조면화하거나 또는 얇은 양모로 적층시켰을 때 페이스트 점들의 부착에 유용하다. 이런 방식으로 인쇄된 필름은 물 차단층이 예컨대, 통신 케이블의 경우와 같이 과도하게 두꺼워지지 않는 것이 중요한 경우에 특별한 장점을 가지고 사용할 수 있다. 인쇄 및 가교 작업중에 온도 부하에 견디는 다수의 유기 필름 재료, 예컨대, 폴리이미드, 폴리설폰산, 폴리카르보네이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리테트라플루오로에틸렌 필름이 있으나, 이들에 국한되는 것은 아니다. 마찬가지로, 금속성 또는 금속 처리된 필름을 사용한다.
이어서, 상기와 같이 피복된 중합체는 가교 반응시켜야 하는데, 가교 반응은 단기간의 열처리에 의해 수행할 수 있으며, 열처리의 지속 시간은 온도 및 중합체 결합된 카르복실 작용기의 중화도 및 지지 재료의 온도 안정성에 따라 달라진다. 어쨋든, 가교 온도는 지지체가 예컨대, 직물/부직포 필라멘트 또는 필름으로 수축하는 온도 이하이어야 한다. 시트 재료의 경우, 그 온도는 통상 150℃ 내지 250℃, 바람직하게는 180℃ 내지 200℃이다. 경제적인 이유로, 가교에 이용되는 시간은 일반적으로 5분 미만, 바람직하게는 2분 미만이다. 여기서, 건조 및 가교 반응을 일정 온도로 수행하거나, 건조 및 가교 반응과 같은 단계를 다양한 온도에서 수행하게 하는 온도 프로그램을 선택하는 것이 가능하다. 또한, 단기간의 후속 가열, 예컨대, IR 라디에이터를 사용한 가열이 유용하다.
건조 및 가교성 후경화 후에, 본 발명의 팽창 페이스트는 100g당 팽창 높이가 8 ㎜ 이상, 바람직하게는 10 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 12 ㎜ 이상이고, 상대 팽창 높이는 30초후에 4 ㎜/100g 이상이며, 또한 보유량은 건조 중량 1g당 15g 이상, 바람직하게는 25g/g 이상, 보다 바람직하게는 40g/g 이상이다.
또한, 열 안정성이 높은 섬유, 예컨대, 아라미드 섬유 또는 유리 섬유는 본 발명의 팽창 페이스트로 함침시키고, 이어서 열처리를 실시할 수 있다. 이들 섬유는 직물 또는 양모에 비해 상당히 더 높은 열 안정성을 가지지만 체류 시간이 단 몇초로서 경제적으로 실행할 수 있기 때문에, 이 경우에는 온도를 400℃까지 이용한다.
주로, 지지체가 없는 필름의 제조는 재활용 가능한 중간 지지체상에서 수행하는데, 이 지지체로부터 가교 및 선택적인 조절 작용후에 필름을 제거한다. 분자 중합체 구조에 관해서는, 필요에 따라 공단량체를 사용하여 추가 사용에 충분한 필름 가요성이 얻어지도록 주의를 기울여야 한다.
마무리된 기재는 다양한 산업 분야, 예컨대, 케이블 산업, 위생 산업, 식품 포장, 조경 분야, 의류 산업 또는 심지어 장례 분야에서 사용할 수 있다.
2차원적 직물에 대해 팽창 페이스트를 시험하기 위하여, 주형을 사용하여 빗형 테이블상의 폴리에스테르 직물상에 나이프 피복한 다음, 순환 공기 오븐에서 건조시켰다. 균일한 모양의 점들이 일정하게 얻어졌다.
응용- 기술적인 측정
팽창 높이 및 팽창 속도의 측정
팽창 높이 및 팽창 속도를 측정하기 위하여, 피복된 시트재의 원형 시험편 (25.4 ㎠)을 내경이 80.5 ㎜이고 높이가 30 ㎜인 플라스틱 비커에 넣었다. 먼저, 얇은 폴리에스테르 양모(두께 0.5 ㎜) 및 그 다음에 직경 80 ㎜ 및 중량 100g인 둥근 피스톤을 상기 양모 상부에 배치하였다. 피스톤은 각각 직경 2 ㎜인 60개의 관통 구멍을 가졌다. 측정중에, 피스톤 상부 가장자리의 레벨을 미투토요 캄파니의 기구(IDU 25)를 사용하여 관찰하였다. VE(완전 탈염된 것)수(＜5μS) 75 ㎖를 비커에 넣고, 30초, 1 분 및 10분후의 피스톤 상부 가장자리의 상승을 기록하였다(이중 측정). 팽창 높이를 다양한 피막과 더 잘 비교하기 위해, 10분 후에 측정된 팽창 높이는 ㎡당 건조 피막 중량으로 나누고, 100을 곱하여 통합치를 얻었다.
상대 팽창 높이를 측정하는 절차는 팽창 높이 측정의 0(제로)값이 최종 값으로부터 공제된 것을 제외하고는 팽창 높이의 측정에서와 동일하다.
섬유 견고도 시험
이 시험은 EP 482,703호 제4면, 라인 50ff에 기재되어 있다.
보유량의 측정
보유량을 측정하기 위하여, 직경 3 ㎝의 각인된 직물의 원형 시험편을 시판 차봉지내에 접합시켰다. 그 후, 봉지를 증류수가 있는 접시에 30분 동안 침지시키고, 10분 동안 현탁시키며, 시판 스핀 건조기에서 1,200 rpm으로 5분 동안 원심분리하였다. 원심분리된 차봉지의 중량을 측정하였다. 보유량을 평가하기 위하여, 직물을 포함하는 건조 차봉지의 중량은 원심분리된 차봉지의 중량으로부터 공제하고, 인쇄된 중합체의 중량으로 나누었다.
중합체 및 가교제의 조성 뿐만 아니라, 실시예 및 비교예에 따른 페이스트의 팽창 높이 및 상대 팽창 높이를 표 1에 제시하였다.
실시예 1
중화도가 50%(짝이온: 나트륨), 브룩필드 점도계를 사용하여 실온에서 측정한 생성물의 점도가 12,300 mPaㆍs, 분자량 Mp가 120,000 g/mol, Mw가 155,000 g/mol(폴리아크릴산 표준에 대한 GPC 수단에 의해 측정하여)이며, 분자량이 10,000 g/mol 이하인 중합체의 비율이 5 중량% 미만인 폴리아크릴산을 인쇄 시험에 사용하였다. 이 폴리아크릴산을 임베틴 SOR/060(콜브 아게에서 제조된 6EO 소르비톨) 3 중량% 및 캐브록 CTF 3.5 중량%와 혼합한 다음, 천공된 주형을 사용하여 폴리에스테르 직물상에 인쇄하였다. 각인된 직물을 건조 오븐에서 190℃하에 2분 동안 가열하였다. 생성물은 16.5 g/㎡의 피막을 가졌으며, 팽창 높이가 30초후에는 2.38 ㎜, 1분 후에는 2.6 ㎜, 10분 후에는 2.8 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 12 ㎜/100g이었다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 17 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 49.5g이었다.
실시예 2
절차는 순수 폴리아크릴산 대신에 아크릴산 95 몰%와 아크릴아미드 5 몰%의 공중합체를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 이 중합체내 아크릴산 기중 50 몰%는 나트륨 염으로서 존재하였다. 실온에서 31.5%의 건조 물질에서, 이 중합체는 점도 10,700 mPaㆍs(브룩필드 회전 점도계를 사용하여 측정)를 가졌다. GPC(폴리아크릴산 표준과 비교)에 따르면, 이 중합체는 Mp가 160,000 g/mol이고, Mw가 200,000 g/mol이었다. 분자량이 10,000 g/mol 이하인 동족체의 비율은 3% 미만이었다. 건조후에 얻어진 생성물은 18 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 1분후에는 1.71 ㎜, 10분 후에는 1.82 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 4.5 ㎜/100g이었다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 10 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 31.4g이었다.
실시예 3
절차는 순수 폴리아크릴산 대신에 아크릴산 94 몰%, 아크릴아미드 5 몰% 및 메톡시폴리에틸렌 글리콜(1,000) 메타크릴레이트(비소머 S 10W) 1 몰%의 삼종중합체를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 이 중합체내 아크릴산 기중 50 몰%는 나트륨 염으로서 존재하였다. 중합체는 점도 2,180 mPaㆍs(30%의 TS에서 브룩필드 회전 점도계를 사용하여 측정)를 가졌다. 17 g/㎡의 건조 피막에서, 팽창 높이가 1분후에는 1.94 ㎜, 10분 후에는 2.36 ㎜로 측정되었다. 30초후의 상대 팽창 높이는 5.82 ㎜/100g이었다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 13.9 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 68.5g으로 측정되었다.
실시예 4
절차는 직물을 매티스(Matthis) 건조기내에서 185℃하에 단 2분 동안 가열한 다음, IR 램프 아래에서 8초 동안 가열한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 생성물은 19 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 30초후에는 2.2 ㎜, 1분 후에는 2.3 ㎜, 10분 후에는 2.5 ㎜였다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 13 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 54g이었다.
실시예 5
절차는 캐브록 CFT를 생략한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 폴리아크릴산과 임베틴 SOR/060 3 중량%의 최종 혼합물은 점도가 10,300 mPaㆍs였다. 생성물은 17.1 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 30초후에는 2.11 ㎜, 1분 후에는 2.18 ㎜, 10분 후에는 2.21 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 9.82 ㎜/100g이었다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 13 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 28g이었다.
실시예 6
절차는 임베틴 SOR/060 대신에 트리메틸올프로판에 산화에틸렌 4 몰의 부가 생성물 3.3 중량%를 이용한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 각인된 직물을 건조 오븐에서 200℃하에 2분 동안 가열하였다. 생성물은 16.3 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 30초후에는 1.26 ㎜, 1분 후에는 1.59 ㎜, 10분 후에는 1.85 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 5.64 ㎜/100g이었다. 따라서, 건조 피막 100g당 10분값은 11.3 ㎜/100g이었다. 보유량은 건조 피막 1g당 36g이었다.
실시예 7
실시예 1의 중합체를 증류수로 1:1 희석하여 브룩필드 점도가 240 mPaㆍs인 용액을 생성시켰다. 이 용액은 임베틴 SOR/060 1.5 중량%와 혼합한 다음, 아라미드 섬유상에 도포하였다. 이렇게 처리된 아라미드 섬유는 고온 공기 헤어드라이어를 사용하여 단시간 열처리를 하였다. 처리된 아라미드 섬유는 EP 482,703호의 제5면 라인 50에 기재된 바와 같은 팽창 시험을 실시하여 15 중량%의 중합체 피막을 가진 섬유를 얻었다. 이러한 피복된 섬유를 팽창 시험에 즉시 고정시키고, 6일후 시험의 종료시까지 견고도를 유지하였다.
실시예 8
실시예 1의 중합체를 20EO 트리에탄올아민 5 중량%와 혼합하고, 천공된 주형 및 빗형 기구를 사용하여 폴리에스테르 직물상에 캐브록 없이 피복하였다. 피복된 직물을 200℃하에 3분 동안 가열한 다음, IR 램프를 사용하여 12초 동안 가열하였다. 생성물은 22 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 30초후에는 2.0 ㎜, 1분 후에는 2.4 ㎜, 10분 후에는 2.6 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 6.82 ㎜/100g이었다. 따라서, 10분 팽창 높이값은 건조 피막 100g당 11.83 ㎜였다. 보유량은 건조 피막 1g당 44g이었다.
실시예 9
실시예 1의 중합체를 증류수로 1:0.75의 비율로 희석하고, 임베틴 SOR/060 3 중량%를 첨가한 다음, 유속 2.4 m/분을 사용하여 패더내에서 폴리에스테르 양모(단위 면적당 중량: 100 g/㎡)상에 피복하였다. 상청액을 압력 2 바를 사용하여 두 개의 고무 롤러 사이에서 압착하였다. 그 후, 습윤 양모를 185℃에서 5분 동안 건조시켰다. 23.9 g/㎡의 중합체 피막을 가진 양모를 얻었다. 이 양모에 대해 30분의 침지 기간후에 고체 흡수도 및 원심분리 보유량을 측정하였다(10분의 침지 시간의 경우는 DE 41 38 408호의 제7면 라인 ff에 기재되어 있음). 고체 흡수량: 중합체 1g당 26.9g; 보유량: 건조 피막 1g당 8.3g.
실시예 10
절차는 상이한 폴리아크릴산을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1의 절차와 동일하였다. 사용한 폴리아크릴산은 나트륨 염으로서 50%까지 존재하고, 32 중량%의 TS에서 점도가 900 mPaㆍs(브룩필드 회전 점도계를 사용하여 실온에서 측정)이며, Mp가 15,000 g/mol이고, Mw가 39,500 g/mol(폴리아크릴산 표준에 대해 GPC를 사용하여 측정함)이며, 분자량 비율중 30 중량%가 10,000 g/mol 이하인 폴리아크릴산이었다. 14 g/㎡의 건조 피막에서, 팽창 높이가 10분 후에는 1.65 ㎜였다. 이는 피막 100g당 10분 팽창 높이 11.8 ㎜에 해당하는 것이다. 보유량은 11.2g/g.
실시예 11
중화도가 45 몰%이고 점도가 31% TS에서 14,800 mPaㆍs인 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 중합체 생성물을 임베틴 SOR/06 3 중량%와 함께 교반하고, 인쇄한 다음, 190℃에서 2분 동안 가교 반응시켰다. 보유량: 14g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.6 ㎜, 건조 피막 18 g/㎡, 100g당 팽창 높이: 8.9 ㎜.
실시예 12
절차는 중화도가 55 몰%이고 점도가 14,900 mPaㆍs이며 TS가 30%인 것을 제외하고는, 절차는 실시예 1과 동일하였다. 보유량: 59g/g, 10분후의 팽창 높이: 2.0 ㎜, 건조 피막 19.5 g/㎡, 100g당 팽창 높이: 10.3 ㎜.
실시예 13
50 몰%가 수산화나트륨 용액으로 중화된 폴리아크릴산 30 중량% 수용액 (21,200 mPaㆍs)을 출발 물질로 하여, 임베틴 SOR/060 3 중량%를 사용하여 팽창 페이스트를 제조하였는데, 이는 직물상에의 피복 및 가교 반응(2분, 190℃)후에 다음과 같은 성질을 나타냈다: 건조 피막: 9.2 g/㎡, 보유량: 50.3g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.6 ㎜, 100g당 팽창 높이: 17.4 ㎜, 30초후의 상대 팽창 높이: 7.61 ㎜/100g.
실시예 14
90℃에서 1 시간내에 가교제를 첨가한 것을 조건으로 실시예 13을 반복하였다. 건조 피막 19 g/㎡, 보유량: 21g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.9 ㎜, 100g당 팽창 높이: 10 ㎜, 30초후의 상대 팽창 높이: 4.21 ㎜/100g.
실시예 15
절차는 폴리에스테르 직물 대신에 폴리이미드 필름(두께 50 ㎛)을 기재로서 사용하여 각인시킨 것을 제외하고는 실시예 5와 동일하였다. 각인된 필름은 건조 오븐에서 195℃하에 2분 동안 가열하였다.생성물은 16 g/㎡의 건조 피막을 가졌고, 팽창 높이가 30초후에는 1.95 ㎜, 1분 후에는 1.99 ㎜, 10분 후에는 2.12 ㎜였다. 30초후의 상대 팽창 높이는 10.94 ㎜/100g이었다. 건조 피막 100g당 10분값은 13.2 ㎜/100g였고, 보유량은 건조 피막 1g당 48g이었다.
실시예 16
실시예 5의 최종 혼합물을 6개월 동안 보관하고 재측정하였다: 점도가 10,200 mPaㆍs임. 생성물은 실시예 5와 동일하게 인쇄하였다. 건조 피막: 16.6 g/㎡, 30초후의 팽창 높이: 2.05 ㎜, 1분후의 팽창 높이: 2.11 ㎜ 및 10분후의 팽창 높이: 2.10 ㎜. 30초후의 상대 팽창 높이는 9.70 ㎜/100g이었다. 건조 피막 100g당 10분값은 12.7 ㎜/100g이었다. 보유량은 중합체 1g당 30g이었다.
비교예 1
EP 361,842 A2호의 실시예 3에 기재된 바와 같이 물 및 수산화나트륨 용액을 사용하여 이소밤 10(말레산/이소부틸렌 공중합체)을 비누화하였다. 이어서, 비누화된 생성물은 지시된 양의 부탄디올 및 펜타에리트리톨과 함께 90℃에서 1 시간 동안 교반한 다음, 폴리에스테르 직물상에 인쇄하였다. 가교 반응은 190℃에서 2분 동안 실시하였다. 다음과 같은 성질을 얻었다: 건조 피막: 30.3 g/㎡, 보유량 8.9 g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.3 ㎜, 100g당 팽창 높이: 4.2 ㎜.
비교예 2-5
폴리아크릴산의 중화도가 3.5 중량%, 25 중량%, 75 중량% 및 100 중량%인 것을 제외하고는 절차는 실시예 1과 동일하였다. 각 생성물의 팽창 높이 및 보유량 측정하였고, 하기 표 또는 표 1에 제시하였다.
비교예 보유량(g/g)
2 0.4
3 0
4 0.3
5 0
비교예 6
EP 357,474호에 개시된 바에 따라, 폴리아크릴산(TS 30%, pH 5.0, 점도 250 mPaㆍs)을 WS에 기초하여 황산철(II) 4 중량%와 교반하였다. 실온에서 보관한 후에, 생성물은 단 6 시간만에 1,400 mPaㆍs, 24 시간후에 100,000 mPaㆍs 이상을 나타냈다. 그러한 점도를 가짐으로써, 생성물은 더 이상 나타낸 대로 분무할 수 없었다.
비교예 7
DE 195 21 431호에 개시된 바에 따라, TMPTA를 사용하여 약하게 가교된 완전 중화된 폴리(아크릴산 나트륨)을 제조하였다: TS 30%, 점도 22,700 mPaㆍs. 이 생성물을 에틸렌 글리콜 비스글리시딜 에테르 1.5 중량%와 교반하고, 점도의 변화를 측정하였다. 실온에서 1 시간 동안 보관한 후에, 생성물은 이미 점도가 27,000 mPaㆍs였다. 실온에서 24 시간 보관후에, 생성물은 압축되어 점도를 더 이상 측정할 수 없었고, 처리가 불가능하게 되었다.
비교예 8
아크릴산 30 몰%, 아크릴산나트륨 30 몰% 및 아크릴아미드 40 몰%의 공중합체 30 중량% 수용액과 점도 7,800 mPaㆍs 및 1,4-부탄디올 2 중량%를 사용하여 팽창 페이스트를 제조하였다. 폴리에스테르 직물상에의 피복 및 190℃에서 2분 동안 가교 반응시킨 후, 건조 피막은 10.2 g/㎡였다. 생성물은 보유량이 36.6 g/g, 10분후의 팽창 높이가 1.1 ㎜, 100g당 팽창 높이가 10.8 ㎜였고, 30초후의 상대 팽창 높이는 2.94 ㎜/100g이었다.
비교예 9
중합체가 아크릴산 20 몰%, 아크릴산나트륨 20 몰% 및 아크릴아미드 60 몰%로 구성되고 점도가 27% TS에서 14,460 mPaㆍs였던 것을 제외하고는 절차는 비교예 8과 동일하였다. 그 성질은 다음과 같았다: 건조 피막: 12.9 g/㎡, 보유량: 6.9 g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.3 ㎜, 100g당 팽창 높이: 8.5 ㎜, 30초후의 상대 팽창 높이: 3.1 ㎜/100g이었다.
비교예 10
중합체가 아크릴산 10 몰%, 아크릴산나트륨 10 몰% 및 아크릴아미드 80 몰%로 구성되고 점도가 17,000 mPa·s이며, 배치 농도가 22 중량%였던 것을 제외하고는 절차는 비교예 8과 동일하였다. 그 성질은 다음과 같았다: 건조 피막: 12.7 g/㎡, 보유량: 9.7 g/g, 10분후의 팽창 높이: 1.3 ㎜, 100g당 팽창 높이: 10.2 ㎜, 30초후의 상대 팽창 높이: 2.36 ㎜/100g이었다.
비교예 11
1,4-부탄디올 1.4 중량% 및 펜타에리트리톨 2.4 중량%를 1 시간내에 실시예 2의 중합체 용액에 첨가하였다. 가교 반응(2분, 190℃)후에, 다음과 같은 성질들을 측정하였다: 건조 피막: 17.6 g/㎡, 보유량: 23.5 g/g, 10분후의 팽창 높이: 2.15㎜, 100g당 팽창 높이: 12.2 ㎜, 30초후의 상대 팽창 높이: 2.84 ㎜/100g이었다.표 1
실시예 건조피막(g) RCOOH단량체(몰 %) 중화도(%) 팽창 높이(mm) 팽창 높이(mm/100g) 상대 팽창높이(mm/100g) 가교제
0 시간 30 초후 1 분후 10 분후 10 분 30 초
1 16.5 100 50 0.4 2.38 2.6 2.817 12.00 EO-Sorb.
2 18 95 50 0.4 1.21 1.71 1.82 10 4.50 EO-Sorb.
3 17 94 50 0.5 1.49 1.94 2.36 13.9 5.82 EO-Sorb.
4 19 100 50 2.20 2.3 2.50 13.0 EO-Sorb.
5 17.1 100 50 0.43 2.11 2.18 2.21 13.0 9.82 EO-Sorb.
6 16.3 100 50 0.34 1.26 1.59 1.85 11.3 5.64 EO-TMPTA
7 100 50 중합체 1 상에서의 팽창 시험, 상응하는 값은 측정되지않음 EO-Sorb.
8 22 100 50 0.50 2.0 2.4 2.60 11.8 6.82 EO-TEA
9 23.9 100 50 양모상에서의 패더 시험, 상응하는 값은 측정되지 않음 EO-Sorb.
10 14 100 50 1.65 11.8 EO-Sorb.
11 18 100 45 0.45 1.20 1.45 1.6 8.9 4.17 EO-Sorb.
12 19.5 100 55 0.70 1.50 1.70 2.0 10.3 4.10 EO-Sorb.
13 9.2 100 50 0.50 1.20 1.40 1.6 17.4 7.61 EO-Sorb.
14 19 100 50 0.70 1.50 1.70 1.9 10.0 4.21 EO-Sorb.
15 16 100 50 0.20 1.95 1.99 2.12 13.2 10.94 EO-Sorb.
16 16.6 100 50 0.44 2.05 2.11 2.10 12.7 9.70 EO-Sorb.
C1 30.3 46 59 1.15 1.15 1.20 1.3 4.2 0.00 부탄디올/펜타에리트리톨
C2 100 3.5 0.96 5.8 EO-Sorb.
C3 100 25 0.81 4.9 EO-Sorb.
C4 100 75 0.53 3.2 EO-Sorb.
C5 100 100 1.4 8.5 EO-Sorb.
C6 100 제1철 염을 사용한 가교 반응 Fe 염
C7 100 글리시딜 에테르를 사용한 가교 반응 에폭사이드
C8 10.2 60 50 0.60 0.90 1.10 11 10.8 2.94 부탄디올
C9 12.9 40 50 0.60 1.00 1.35 1.3 8.5 3.10 부탄디올
C10 12.7 20 50 0.30 0.60 0.90 1.3 10.2 2.36 부탄디올
C11 17.6 95 50 0.60 1.10 1.50 2.15 12.2 2.84 부탄디올/펜타에리트리톨
EO = 산화에틸렌
Sorb. = 소르비톨
TEA = 트리에탄올아민

Claims (19)

  1. 카르복실기를 보유하는 수용성 중합체와 1종 이상의 다가 작용성 알콜 및 임의 성분인 추가의 첨가제의 수성 혼합물로 이루어진 팽창 페이스트에 있어서, 상기 중합체가 카르복실기를 보유하는 단량체를 75 몰% 이상을 포함하고, 이 때, 카르복실기는 염의 형태로 40 내지 65 몰%로 존재하며, 다가 작용성 알콜은 알콕실화되고 이용된 중합체의 중량을 기준으로 0.5 내지 30 중량%의 농도로 존재하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트(swelling paste).
  2. 제1항에 있어서, 카르복실기 보유 중합체가 상기 카르복실기 보유 단량체 외에도 추가의 수용성 공단량체를 포함하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 말레산 무수물, 푸마르산 및 이타콘산 또는 이들의 혼합물을 카르복실기 보유 중합체로서 사용하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  4. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 히드록시에틸 아크릴레이트, 알릴설폰산, 메탈릴-설폰산 및 아크릴아미도프로판설폰산 또는 그 혼합물을 수용성의 공단량체로서 사용하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  5. 제1항 내지 제4항중 어느 하나의 항에 있어서, 카르복실기가 Na, K, 암모늄, 알킬암모늄 및 알칸올암모늄 염으로서 존재하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  6. 제1항 내지 제5항중 어느 하나의 항에 있어서, 다가 작용성 알콜이 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 글리세롤, 부탄디올, 트리메틸올프로판, 에리트리톨, 펜타에리트리톨 및 수소화된 당으로 구성된 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  7. 제1항 내지 제6항중 어느 하나의 항에 있어서, 다가 작용성 알콜이 에톡실화된 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  8. 제1항 내지 제7항중 어느 하나의 항에 있어서, 다가 작용성 알콜이 알콜 1 mol당 산화에틸렌 1 mol 이상, 바람직하게는 OH기 1 mol당 산화에틸렌 1 mol 이상을 사용하여 에틸화한 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  9. 제1항 내지 제8항중 어느 하나의 항에 있어서, 다가 작용성 알콜이 알콕실화 생성물, 바람직하게는 아민 및/또는 아미노알콜의 에톡실화된 생성물인 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  10. 제1항 내지 제9항중 어느 하나의 항에 있어서, 카르복실기가 45 내지 60 몰%인 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  11. 제1항 내지 제10항중 어느 하나의 항에 있어서, 다가 작용성 알콜이 이용된 중합체를 기준으로 1 내지 20 중량%, 바람직하게는 1 내지 15 중량%의 농도로 존재하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  12. 제1항 내지 제11항중 어느 하나의 항에 있어서, 추가의 첨가제, 특히 점도 부여제, 가소화제, 충전제 및 염료 형태의 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  13. 제1항 내지 제12항중 어느 하나의 항에 있어서, 이용된 중합체의 30 중량% 수용액의 점도가 800 mPaㆍs 이하, 바람직하게는 2,000 mPaㆍs 이하가 아니며, 25,000 mPaㆍs 이상, 바람직하게는 20,000 mPaㆍs 이상이 아닌 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  14. 제1항 내지 제13항중 어느 하나의 항에 있어서, 150 내지 250℃에서 건조 및 가교성 후경화 이후에 100g당 팽창 높이가 8 ㎜ 이상, 바람직하게는 10 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 12 ㎜ 이상인 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  15. 제1항 내지 제13항중 어느 하나의 항에 있어서, 150 내지 250℃에서 건조 및 가교성 후경화 이후에 보유량이 15 g/건조 중량 g 이상, 바람직하게는 25 g/g 이상, 보다 바람직하게는 40 g/건조 중량 g 이상인 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트.
  16. 팽창 페이스트를 지지체상에 피복한 다음, 건조 및 가교 반응을 목적으로 후속 열처리를 하여 수 팽창성 얀, 직물, 부직포 또는 필름을 제조하는 데에 제1항 내지 제13항중 어느 하나의 항에 따른 팽창 페이스트를 사용하는 용도.
  17. 제16항에 있어서, 지지체상에 피복시에 150℃ 내지 250℃의 온도 범위내에서 후속 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트를 사용하는 용도.
  18. 제16항에 있어서, 열안정성 지지체상에 피복시에 400℃까지의 온도에서 후속 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트를 사용하는 용도.
  19. 제16항에 있어서, 수 팽창성 필름의 제조시에 팽창 페이스트를 먼저 바람직하게는 재활용 가능한 중간 지지체상에 피복하고, 가교 반응 및 선택적인 추가의 조절 단계후에 그 지지체로부터 필름을 제거하는 것을 특징으로 하는 팽창 페이스트를 사용하는 용도.
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