KR20000061444A - 신발중창 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발중창 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 원료 E.V.A.수지를 발포제 및 기타 첨가물과 혼합한 후 상기 혼합된 수지를 신발중창 형상의 40∼50%로 축소사출하고, 그 후 상기 축소사출물을 축소금형이 장착된 1차 프레스로 발포 가성형하고, 상기 발포 가성형을 최종금형이 장착된 2차 프레스에서 다시 발포 및 성형함으로써 발포효율을 높여 기존의 신발중창보다 30% 이상 가벼운 신발중창을 제조할 수 있으며, 혼합된 수지를 쉬트상으로 제조하고 커팅한 후 프레스 성형하는 기존 방법에 비하여 제조공정이 간단하여 인건비가 절감되고, 원재료가 20% 이상 절감되는 효과를 얻을 수 있다.

Description

신발중창 및 그 제조방법{Midsole and manufacturing method thereof}

종래 널리 사용되어 오던 공지의 신발중창 제조방법은 다음과 같다.

1) 신발중창의 원료인 수지에 발포제, 가소제 등을 혼합하는 공정과,

2) 혼합된 수지를 쉬트(sheet)상으로 제조하여 밀폐된 금형에 투입한 후, 고온 가압하에서 20∼30분간 가공하여 발포제와 가소제를 분해시킨 다음 금형을 개방하여 급팽창시키는 발포 프레스 공정과,

3) 상기 공정으로 얻어진 발포제품을 스카이빙기와 커터기를 사용하여 일정한 두께와 크기로 스카이빙한 후 신발모양으로 재단하고,

4) 제품형태의 금형에 투입 150℃의 온도에 10∼20분간 고온프레스하고 금형이 닫힌 상태에서 10∼20℃에서 10∼20분 정도 냉각하여 탈형한다.

그러나, 상기와 같은 종래의 신발중창 제조방법은 혼합공정, 발포공정, 커팅공정, 사출공정과 같은 복잡한 가공공정이 요구되어 인건비 및 시간적인 손실이 클 뿐 아니라 쉬트상으로 발포시킨 후 신발모양으로 커팅하는 공정에서 원료의 손실이 크다는 문제점이 있었다.

또한, 특허 제137322호는 상금형과 하금형 및 슬라이드 장치 등으로 이루어진 신발중창 제조장치에 수지를 직접 투입하여 일체로 형성된 신발중창 및 그 제조방법에 관한 것이다.

그러나, 상기 특허 제137322호는 하나의 신발중창 제조장치 내에서 발포 및 성형을 수행할 수 있어 제조공법이 간단하다는 장점이 있음에도 불구하고 고발포가 이루어지지 않아 신발중창이 무겁고, 두껍거나 굴곡이 심한 신발중창 제품은 금형 제작이 곤란하며, 슬라이드 금형의 가격이 일반 금형에 비해 10배 이상 고가이며, 상기 신발중창 제조장치는 이태리, 타이완 등지에서 수입되는 고가의 장치라는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하여 제조공정을 줄임으로써 경제적이고 원료를 절감할 수 있으며, 발포율을 높여 물성이 뛰어난 신발중창 및 그 제조방법을 제공하려는 것이다.

본 발명의 신발중창 제조방법은 발포성이 뛰어난 E.V.A.수지에 발포제, 가소제 등을 혼합하는 공정, 축소사출공정, 1차 발포하는 가성형 공정, 성형 및 2차 발포하는 공정으로 이루어져 있다.

이를 상세히 설명하면 본 발명의 신발중창 제조방법은 다음의 공정들이 순차적으로 구성되어 있다. 그러나, 본 발명의 범위가 아래의 기재에만 한정되는 것이 아님은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다.

1) E.V.A.수지에 발포제와 가소제를 혼합하는 공정;

2) 상기 배합된 수지를 80℃의 저온에서 반죽의 형태로 만들어 사출기에서 신발중창 크기의 40∼50%로 축소사출하는 공정;

사출시 일반 수지는 180℃ 이상의 고온에서 사출되지만 발포제가 배합된 E.V.A.수지는 80℃ 이상의 비교적 낮은 온도에서도 융해되며, 110∼130℃ 이상이면 발포되기 쉬워지므로 100∼110℃에서 사출하는 것이 바람직하다.

3) 상기 축소사출된 반제품을 1차 프레스의 40∼50% 축소금형에 투입하여 145∼155℃, 더욱 바람직하게는 150℃에서 150㎏/㎠의 압력으로 12∼13분 고온가압하는 1차 발포 가성형공정;

고온가압 후 금형을 개방하여 별도의 커팅공정 없이도 바로 신발중창 크기의 가성형 발포제품을 얻을 수 있다. 이 때 발포제와 가소제가 80%정도 분해된다.

4) 상기 1차 발포된 가성형 제품을 장식문양이 새겨진 최종금형이 장착된 2차 프레스 금형에 투입하여 155∼165℃, 더욱 바람직하게는 160℃에서 15분 정도 고온가압하는 2차 발포 성형공정;

2차 발포공정으로 가성형의 내부에 잔존하는 20%의 발포제와 가소제를 완전히 분해시킬 수 있다. 이와 같이 얻어진 성형제품은 냉각시킨다.

상기와 같이 본 발명의 신발중창 제조방법은 E.V.A.수지에 혼합된 발포제를 2번의 공정을 통해 발포시킴으로써 발포효율을 높일 수 있는 것이다. 즉, 본 발명의 방법에 의하면 E.V.A.수지는 100∼110℃의 저온사출공정, 145∼155℃에서 수행하는 고온가압 1차 발포공정, 155∼165℃에서 수행하는 2차 고온가압 발포공정을 거치게 되어 발포효율이 높아지고 수축이 거의 없으며, 고탄성, 고발포, 저비중의 물성이 뛰어난 신발중창을 제조할 수 있다.

본 발명의 제조방법에 의하여 제조된 신발중창의 물성을 시험한 결과를 표1에 개시하였다.

시험항목	본 발명의 신발중창	나이키 스탠다드
강도(Hardness)	71,70,71	63 이상
장력(Tensile,kg/㎤)	29,26,25	20 이상
복원력(Elongation,%)	365,370,360	250 이상
수축률(Shrinkage,%)	0.5	2.0 이하

세계 유수의 신발제조회사인 나이키의 수축률 스탠다드가 2.0% 이하인 것에 비하여 본 발명에 의한 신발중창은 수축률 1.0% 이하, 나이키 복원력 스탠다드가 250% 이상인 반면 본 발명에 의한 신발중창은 복원력 300% 이상의 물성을 나타내었다. 뿐만 아니라 종래의 쉬트상 제조방법은 70mm 이상으로 발포하는 것이 불가능하나 본 발명의 방법에 의하면 150mm의 발포가 가능하다.

본 발명의 방법에 의하면 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.

첫째, 생산공정을 줄일 수 있다. 종래의 기술은 쉬트상으로 발포된 제품을 재단하여 스카이빙기와 커트기를 사용하여 일정한 크기와 두께로 깎아내는 공정이 있었으나 이 공정을 줄임으로써 인건비가 절감된다.

둘째, 원재료의 로스를 줄일 수 있다. 본 발명에서는 발포된 쉬트상의 수지를 커팅하는 공정이 없이 축소사출물을 1차 프레스에서 발포함으로써 직접 신발중창 가성형을 얻을 수 있으므로 원재료의 로스가 40%가량 발생되는 것을 줄일 수 있다.

셋째, 신발중창의 무게가 30% 감소한다. 본 발명은 E.V.A.수지에 발포제와 가소제를 혼합하고 축소사출하는 공정에서는 110℃ 이하의 온도를 유지하여 발포되지 않도록 하고, 1차 프레스로 145∼155℃로 고온가압 발포시킨 후, 1차 발포 공정에서 완전히 분해되지 않은 발포제와 가소제를 2차 성형 프레스에서 155∼165℃ 이상으로 고온가압하여 2차 발포시켜 줌으로써 1차 발포공정만을 포함했던 종래의 기술과는 달리 발포효율을 높임으로써 고탄성의 신발중창을 얻을 수 있어 원재료가 적게 들고 신발중창의 무게도 가벼워진다.

넷째, 발포 공정을 2회에 걸쳐 수행함으로써 발포효율을 높일 수 있어 종래의 제품에 비하여 수축률 및 복원력 등 물성이 우수한 신발중창을 제공할 수 있다.

Claims (3)

1. E.V.A.수지에 발포제 및 첨가제를 넣어 혼합하는 혼합공정;

   상기 혼합된 E.V.A.수지를 신발중창크기의 45%로 축소사출하는 공정;

   상기 축소사출물을 1차 프레스의 축소금형에서 고온가압하여 신발중창 가성형으로 1차 발포시키는 공정; 및

   상기 1차 발포된 가성형을 최종금형이 장착된 2차 프레스에 투입하여 1차 발포온도보다 높은 온도로 고온가압함으로써 2차 발포 및 성형하는 공정;이 순차적으로 구성되는 것을 특징으로 하는 신발중창의 제조방법
2. 제1항에 있어서, 상기 1차 발포공정은 145∼155℃에서 수행하고, 상기 2차 발포공정은 155∼165℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 신발중창의 제조방법
3. 제1항의 방법에 의하여 제조된, 수축률 1.0% 이하, 복원력 300% 이상의 물성을 가지는 것을 특징으로 하는 신발중창