KR20000001970A - 신발밑창의 제조방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 신발밑창의 제조방법은 중합체에 발포제를 포함한 여러 요소를 혼합하여 배합물을 형성하는 배합물 제조공정과, 완제품용 금형과 유사한 반제품용 금형을 제작한 후 그 금형에 상기 배합물을 투입한 다음 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 반제품을 형성하는 반제품 성형공정과, 상기 성형된 반제품을 완제품용 금형에 삽입한 후 가압수단을 이용하여 완제품을 형성하는 완제품 성형공정의 순으로 진행함으로써, 완제품과 유사한 반제품을 제작하므로 완제품의 가공시간을 줄여 작업성을 향상시키고, 제품의 손실을 줄여 생산성을 높이며, 외관이 복잡한 제품의 제조가 가능하여 신뢰성 및 안정성을 높이도록 하였다.

Description

신발밑창의 제조방법 및 그 장치

본 발명은 신발중창 또는 겉창의 제조방법 및 그 장치에 관한 것으로, 특히 신발중창 또는 겉창(이하, 신발밑창이라함)의 반제품의 초기모양이 완제품과 유사하여 성형시간의 단축이 가능하고, 원재료의 손실을 줄여 생산성을 향상시키며, 외관이 복잡한 제품의 성형이 가능하며, 안정된 치수를 갖도록 한 신발밑창의 제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.

신발 산업에서 통상 신발밑창의 소재로 수지를 사용하며, 상기 수지를 발포시킨 스폰지를 가공하여 신발의 밑창으로 사용한다. 상기 발포된 스폰지를 재단한 후, 가열 또는 냉각등의 공정을 거쳐 신발의 중창 또는 신발의 겉창을 생산하고 있으며, 이를 총칭하여 파이론(PHYLON)이라 명한다.

종래의 기술에 의한 신발밑창의 제조방법은 크게 두가지로 나누어 살펴볼 수 있다. 첫째는 수작업을 통한 파이론공법이며, 둘째는 인젝션 파이론공법이다.

이하, 종래의 기술에 의한 신발밑창의 제조방법을 첨부도면을 참고로 설명한다.

먼저, 수작업을 통한 파이론공법은 도 1 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 수지를 발포시켜 스폰지 원판(10)을 가공한다. 그런 다음 상기 스폰지 원판(10)을 발형의 폭만큼 수직으로 절단하고, 경사지게 절단하는 절단공정을 수행한다. 그런 다음, 상기 경사절단된 스폰지(10')에 발형으로 재단을 한다. 도면중 미설명 부호 10a는 수직절단면을 나타내고, 10b는 경사절단면을 나타내며, 10c는 발형 재단면을 나타낸다.

그런 다음, 도 7a 내지 도 8b에 도시한 바와 같이 상기 재단물(11)을 1차 가공한 후 1차 재단물(12)을 형성하고, 다시 2차 가공한 후 2차 재단물(13)을 형성한다. 그런 다음 도 9a 내지 도 9c에 도시한 바와 같이, 상기 2차 가공된 재단물(13)을 성형용 금형(21)에 삽입한 후 상기 성형용 금형(21)의 상부를 프레스기(22)를 이용하여 가압한다. 이때, 일정한 압력을 가해주면서 일정시간 열을 가했다가 다시 냉각하므로써, 상기 성형용 금형(21)과 동일한 형상을 성형하여 신발밑창(14)을 완성한다.

다음으로, 인젝션 파이론공법은 위에서 기술한 수작업을 통한 파이론공법에서 행하는 가공, 절단, 연마공정 대신에 상기 공정을 생략한 채, 사출기를 통해 예비 가열된 배합물을 금형(도면에 도시되지 않음)에 사출하여 발포시켜 성형하는 방법이다. 이러한 인젝션 파이론공법이 수작업을 통한 파이론공법 보다 발전된 형태라고 할 수 있는 것은 스폰지(10)의 제조, 스폰지(10)의 절단, 연마가공을 생략할 수 있음에서 오는 원재료의 손실을 줄이고, 발포공정만 채택함으로써 생산성을 향상시키는 잇점이 있는 반면, 외관이 복잡한 제품이나 안정된 치수를 요구하는 제품에서는 제조가 불가능한 문제점이 있다.

즉, 종래의 기술에 의한 수작업을 통한 파이론공법은 재료의 손실이 많아 생산성이 저하되고, 공수의 증가로 작업시간이 늘어나며, 많은 공정을 거쳐오는 동안 제품이 불균일해지는 문제점이 있다.

또한, 종래의 기술에 의한 인젝션 파이론공법은 1차 발포만으로는 복잡한 모양을 형성할 수 없고, 제품의 치수가 불안정한 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점을 고려하여 안출한 것으로, 완제품의 밀도 및 경도와 유사한 물성의 반제품을 얻을 수 있어 완제품의 가공시간을 줄여 작업성을 향상시키도록 한 신발밑창의 제조방법 및 그 장치를 제공함에 있다.

본 발명의 다른 목적은 제품 생산에 소요되는 스크랩을 극소화할 수 있어 제품손실을 줄임으로써 생산성을 향상시키도록 한 신발밑창의 제조방법 및 그 장치를 제공함에 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 인젝션 파이론공법에서 발생했던 외관이 복잡한 제품의 제조가 불가능했던 문제와 치수가 정확하지 않은 문제점을 해결함으로써 안정성을 높이도록 한 신발밑창의 제조방법 및 그 장치를 제공함에 있다.

도 1 내지 도 5는 종래의 기술에 의한 신발의 밑창을 제조하는 공정을 나타낸 것으로,

도 1은 스폰지 원판을 나타내는 사시도.

도 2는 스폰지 원판을 소정의 크기로 수직절단하는 공정을 나타낸 사시도.

도 3은 스폰지 원판을 경사절단하는 공정을 나타내는 사시도.

도 4는 경사절단한 스폰지에 발형을 재단하는 공정을 나타내는 사시도.

도 5는 발형의 재단물을 나타내는 사시도.

도 6a 및 도 6b는 종래의 기술에 의한 발형 재단물을 나타내는 것으로,

도 6a는 측면에서 바라본 종단면도.

도 6b는 정면에서 바라본 종단면도.

도 7a 및 도 7b는 종래의 기술에 의한 발형 재단물을 1차 가공한 상태를 나타내는 것으로,

도 7a는 측면에서 바라본 종단면도.

도 7b는 정면에서 바라본 종단면도.

도 8a 및 도 8b는 종래의 기술에 의한 발형 재단물을 2차 가공한 상태를 나타내는 것으로,

도 8a는 측면에서 바라본 종단면도.

도 8b는 정면에서 바라본 종단면도.

도 9a 내지 도 9c는 종래의 기술에 의한 신발밑창의 완제품을 성형하는 공정을 나타내는 것으로,

도 9a는 2차 가공한 발형 재단물을 나타내는 종단면도.

도 9b는 성형금형에 2차 가공한 발형 재단물을 삽입한 후 프레스기를 이용하여 가압하는 공정을 나타내는 종단면도.

도 9c는 완성된 신발밑창을 나타내는 종단면도.

도 10은 본 발명에 의한 신발밑창의 배합물 구성 및 배합물의 배합량을 나타내는 도표.

도 11은 본 발명에 의한 반제품용 금형을 나타내는 종단면도.

도 12는 본 발명에 의한 반제품용 하부금형을 나타내는 일부 절개 사시도 및 부분 확대도.

도 13 내지 도 15는 본 발명에 의한 반제품용 금형을 통해 형성된 반제품을 가공하는 공정을 나타내는 것으로,

도 13은 반제품용 금형을 통해 형성된 반제품을 나타내는 단면도.

도 14는 반제품용 금형을 통해 형성된 반제품을 나타내는 사시도.

도 15는 도 14의 반제품을 다듬질하여 완성된 반제품을 나타내는 사시도.

도 16a 및 도 16c는 본 발명에 의한 신발밑창의 완제품을 성형하는 공정을 나타내는 것으로,

도 16a는 신발밑창의 반제품을 나타내는 종단면도.

도 16b는 완제품형 금형에 반제품을 삽입한 후 프레스기를 이용하여 가압하는 공정을 나타내는 종단면도.

도 16c는 완성된 신발밑창의 완제품을 나타내는 종단면도.

(도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명)

30 ; 반제품용 금형 31 ; 반제품용 하부금형

31a ; 하부금형몸체 31b ; 측면격벽

31c ; 주입부 바닥면 31d ; 플러쉬 댐

31e ; 배합물 주입부 32 ; 반제품용 상부금형

32a ; 상부금형몸체 32b ; 돌출부

M ; 배합물 41 ; 완제품용 금형

42 ; 프레스기 50 ; 발포된 반제품

50a ; 스크랩 51 ; 성형된 반제품

52 ; 성형된 완제품

이러한, 본 발명의 목적은 중합체에 발포제를 포함한 여러 요소를 섞은 후 배합하여 배합물을 형성하는 배합물 형성단계와; 완제품용 금형과 모양은 유사하나 제작시 발포되는 것을 감안하여 완제품 금형보다 작은 크기로 제작하는 반제품용 금형제작단계와; 상기 반제품용 금형에 발포용 배합물을 투입한 후 일정시간동안 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 완제품과 유사한 크기 및 모양의 발포물을 형성하는 반제품 성형단계와; 상기 발포되어 인출된 반제품의 변형을 방지하기 위하여 상기 반제품을 바로 냉각시킨 후 반제품의 둘레를 다듬질한 다음, 안정성을 높이도록 일정시간 실온에서 보관하는 반제품 후처리단계와; 상기 성형된 반제품을 그와 유사한 완제품용 금형에 삽입한 후 가압수단을 이용하여 일정시간 압력을 가하면서 일정시간 가열해 완제품을 형성하는 완제품 성형단계와; 일정시간 냉각시킨다음 상기 가압수단을 제거한 후 성형된 완제품을 완제품 금형으로부터 인출하는 완제품 후처리 단계의 순으로 진행함을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법에 의해 달성된다.

상기 배합물 형성단계는 에틸렌비닐아세테이트 중합체에 제품의 두께 및 형상에 따라 첨가량을 조절하는 가소제와, 아조디카본아미드 주체의 발포제와, 적당량의 발포조제와, 배합제의 분산을 돕고 점착을 방지하는 소량의 스테아린산과, 탄산마그네슘 혹은 실리카계통의 충전제와, 완제품의 색상에 맞춘 착색제 및 완제품의 접착을 돕기 위한 적정량의 접착보강제를 고온에서 혼합하여 압출수단을 이용하여 배합하도록 한다.

상기 반제품용 금형제작단계에서 반제품용 하부금형의 주입부 상단 둘레에 플러쉬댐을 형성하여 반제품의 발포제작시 상기 주입부 둘레에 인위적으로 소량의 불량을 유도하도록 한다.

상기 반제품 성형단계에서 배합물을 내포한 반제품용 금형에 가하는 온도는 150∼180℃ 이고, 상기 반제품용 금형에 가하는 압력은 대략 100 kg/cm²이며, 상기 반제품용 금형에 가열, 가압하는 시간은 7∼15 분으로 한다.

상기 반제품 후처리 단계의 다듬질작업에서 하부금형의 플러쉬댐에 의해 형성된 반제품 둘레의 스크랩을 절단하여 제거하고, 상기 성형된 반제품을 최소한 6시간 이상 실온에서 보관하도록 한다.

상기 완제품 성형단계의 가압수단은 유압프레스기이며, 반제품이 삽입된 완제품용 금형에 가하는 압력은 유압기준 60 kg/cm²이고, 상기 완제품용 금형에 가하는 온도는 150∼160℃ 이며, 상기 완제품용 금형을 가열하는 시간은 대략 5분으로 한다.

상기 완제품 후처리단계에서 반제품이 삽입된 완제품용 금형을 대략 6분간 냉각하도록 한다.

이러한, 본 발명의 신발밑창 제조방법은, 신발 밑창의 형상으로 굴곡 형성되며, 배합물 주입부를 구비한 반제품용 하부금형과; 상기 하부금형의 상부에 결합되며, 상기 배합물 주입부를 따라 성형 돌출부를 형성한 반제품용 상부금형과; 상기 상,하부 금형의 배합물 주입부에 투입되는 발포용 배합물과; 상기 상,하부 금형에서 발포된 반제품을 완제품의 형상으로 성형하는 완제품용 금형과; 상기 완제품용 금형내에 삽입된 반제품에 압력을 가하여 완제품을 성형하는 가압수단을 포함하여 구성된 신발밑창의 제조장치에 의해 달성된다.

상기 반제품용 하부금형은 하부금형 몸체와, 그 하부금형 몸체의 중심부에 오목하게 형성한 배합물 주입부와, 그 배합물 주입부의 양측에 형성되며 수직선상에서 일정각도 외측으로 경사진 측면격벽과, 상기 배합물 주입부의 저면에 수평으로 형성한 주입부 바닥면으로 구성되고, 상기 반제품용 상부금형은 상부금형 몸체와, 그 상부금형 몸체의 하면에 상기 배합물 주입부를 따라 형성된 돌출부로 구성되어, 반제품형상의 주입공간을 형성한다.

상기 반제품용 상, 하부금형의 크기는 완제품용 금형 크기의 50∼70%의 크기로 형성되고, 상기 반제품용 하부금형 주입부의 좌우격벽은 외측으로 수직선상에서 2°∼5°의 각도로 경사지게 형성되며, 상기 반제품용 하부금형 주입부의 상단둘레에 일정깊이의 플러쉬댐을 형성하여, 과량의 배합물이 주입부를 넘어 상기 플러쉬댐에 모이도록 한다.

이하, 본 발명에 의한 신발밑창의 제조방법 및 그 장치를 첨부도면에 도시한 실시예에 따라서 설명한다.

도 10은 본 발명에 사용되는 배합물의 약품명 및 그 약품의 배합량을 나타낸 도표를 보인 것으로 이에 도시한 바와 같이, 에틸렌 비닐아세테이트(ethylene-vinylacetate ; 이하 에바(EVA)수지라 함) 수지의 비닐아세테이트 함량 및 엠아이(MI)값은 주문자의 요구에 따라서 조정가능한다. 참고로 비닐아세테이트 함유량이 증가하면 고무탄성, 유연성, 접착성, 용해성이 증가하고, 역으로 에틸렌의 함유량이 증가하면, 강도가 크게 증가하고 내마모성 전기절연성이 우수해지는 성질이 있다. 여기에 에바수지가 경화되는 것을 막기 위해 가소제를 첨가하며, 상기 가소제는 제품의 두께 및 형상에 따라 가감한다. 발포제(BLOWING AGENT)는 아조디카본아미드(ADCA ; AZO DI CARBON AMIDE)주체의 발포제이고, 용도에 따라 다른 성분을 사용할 수 있다. 스테아린산(STEARIN ACID)은 배합제의 분산을 돕고, 혼합 공정에서 가공기계에의 점착을 방지하기 위하여 소량 사용한다. 충전제(FILLER)는 제품의 특성에 따라 사용하는데, 탄산마그네슘(MgCO₃) 또는 실리카(SILICA)계통의 충전제와 탄산칼슘(CaCO₃)등을 사용한다. 안료 또는 착색제(PIGMENT)는 제품에 색상을 부여하기 위하여 사용하며, 사용량은 완제품의 색상에 맞춘다. 접착보강제는 완제품의 접착을 돕기 위하여 적정량을 배합한다.

이와 같은 배합요소들은 밀폐식 혼합기나 일반적인 신발 제조공정에서 사용하는 오픈롤(OPEN ROLL)을 사용하거나 압축기등을 이용하여 혼합하며, 혼합조건은 통상 100℃∼120℃ 범위에서 혼합하고, 혼합시간은 가공기계의 성능에 따라서 다르나, 일반적으로 5∼8분 정도 소요되며, 온도조절이 어려운 배합제 특히 열에 민감한 발포제 또는 가소제등은 덤프롤(DUMP ROLL)을 이용하여 투입한다.

이와 같은 방법으로 혼합된 발포용 배합물을 도 11 및 도 12에 도시한 바와 같은 반제품용 금형(30)에 투입하여 발포시킴으로써 반제품용 금형(30)의 형상을 따라 신발밑창의 반제품을 성형하게 되고, 도 16a 내지 도 16c에 도시한 바와같이 완제품용 금형(41)에 상기 반제품(51)을 삽입한 후 압력을 가하여 최종적으로 완제품(52)을 성형하게 되는 것이다. 이에 따른 공정을 순차적 설명한다.

완제품용 금형(41)과 모양은 유사하나 제작시 발포되는 것을 감안하여 완제품 금형(41)보다 작은 크기로 제작하는 반제품용 금형(30)제작단계를 수행한다. 그런 다음, 상기 반제품용 금형(30)에 발포용 배합물(M)을 투입한 후 일정시간동안 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 완제품과 유사한 크기 및 모양의 발포물을 형성하는 반제품(50) 성형단계를 수행한다. 그런 다음, 상기 발포되어 인출된 반제품(50)의 변형을 방지하기 위하여 상기 반제품(50)의 둘레를 다듬질한 다음 냉각시킨 후, 안정성을 높이도록 일정시간 실온에서 보관하는 반제품 후처리단계를 수행한다. 그런 다음, 상기 성형된 반제품(51)을 그와 유사한 완제품용 금형(41)에 삽입한 후 가압수단을 이용하여 일정시간 압력을 가하고 가열해주어 완제품(52)을 형성하는 완제품 성형단계를 수행한다. 그런 다음, 일정시간 냉각시킨 후 완제품용 금형(41)으로부터 완제품(52)을 인출하는 완제품 후처리 단계를 수행함으로써 신발밑창을 제조공정을 완료한다.

이때, 반제품용 금형(30)의 구성을 살펴보면, 상기 반제품용 하부금형(31)은 하부금형 몸체(31a)와, 그 하부금형 몸체(31a)의 중심부에 오목하게 형성한 배합물 주입부(31e)와, 그 배합물 주입부(31e)의 양측에 형성되며 수직선상에서 일정각도 외측으로 경사진 측면격벽(31b)과, 상기 배합물 주입부(31e)의 저면에 수평으로 형성한 주입부 바닥면(31c)으로 구성되고, 상기 반제품용 상부금형(32)은 상부금형 몸체(32a)와, 그 상부금형 몸체(32a)의 하면에 상기 배합물 주입부(31e)를 따라 형성된 돌출부(32b)로 구성되어, 상기 하부금형(31)과 상부금형(32)을 통해 반제품형상의 주입공간을 형성하게 된다.

상기 반제품용 상, 하부금형(32 및 31)의 용적 크기는 완제품용 금형(41) 용적 크기의 50∼70%의 크기로 제작되며, 하부금형 주입부(31e)의 좌우 측면격벽(31b)은 외측으로 수직선상에서 2°∼5°의 각도로 경사지게 형성된다. 즉, 주입부 바닥면(31c)과 측면격벽(31b)의 각도는 92°에서 105°의 범위가 되도록 설계한다. 이는 반제품용 금형(30)을 해압하여 제품이 발포되어 나올 때 전체적인 형태의 변화 및 제품의 부분적인 쭈그러듬을 방지하기 위한 것이다. 완제품상의 외측에 양각과 음각으로 형성된 깊은 조각이 배열되어 있는 경우가 대부분이며, 이때 완제품의 두께만큼 측면 두께를 보강해 주어야 하는 바, 상부금형의 돌출부의 측면을 가공하여 두께를 보정해 준다. 또한 상기 플러쉬댐의 주입부측 선단에 날카로운 예각의 측면돌출부(31g)를 형성하여 스크랩이 쉽게 제거되도록 한다.

상기한 제조공정을 단계별로 상술하면 다음과 같다.

상기 반제품용 금형(30)제작단계에서 반제품용 하부금형(31)의 주입부(31e) 상단 둘레에 플러쉬 댐(FLUSH DAM)(31d)을 형성하여 반제품(50)의 발포제작시 상기 주입부(31e) 둘레에 인위적으로 소량의 불량을 유도하도록 한다. 이는 발포물의 제품 성형시 반드시 과량의 배합물(M)을 투입해 주어야 하기에 플러쉬 댐(31d)을 만들어 주는 것은 과량의 배합물을 받아내어 주며, 인위적으로 소량의 불량을 유도하여 완제품은 100% 성형이 되고 플러쉬 댐에 흘러 나온 부분은 스크랩(50a)으로 처리하기 위해서이다.

상기 반제품 성형단계에서 배합물(M)을 내포한 반제품용 금형(30)에 가하는 온도는 150∼180℃ 범위에서 가압 발포하고, 가열에 필요한 설비는 증기, 전기, 열매체유등을 사용한다. 그리고, 상기 반제품용 금형(30)에 가하는 압력은 통상 100 kg/cm²정도의 유압을 사용하며, 신발 제조용 유압프레스를 사용하거나, 사출용 금형 체결기를 사용하여 가압한다. 그리고, 상기 반제품용 금형(30)에 가열, 가압하는 시간은 배합 및 작업온도 및 금형 두께에 따라 달라지나 통상 7∼15 분 정도로 한다.

위에서 기술한 바와 같이, 작업표준에 따라 가압, 가열하여 일정 시간이 경과한 후 상기 반제품용 금형(30)을 개방하여 발포된 반제품(50)을 얻게 되는데, 이때 플러쉬 댐(31d)에 고인 스크랩(50a)은 절단하여 반제품과 분리함으로써 완성된 반제품(51)을 생산하게 된다. 또한 금형에서 갓 인출된 반제품(50)은 가압수단인 프레스기에서 가열되었기 때문에 상당히 유연하며, 쉽게 변형되고, 오염될 우려가 있기 때문에 인출 즉시 바로 냉각시켜 스크랩 제거 공정으로 이송한다. 상기 냉각공정을 거친 반제품은 적당한 탄성을 가진 발포체로 시간의 경과에 따른 수축을 동반하므로, 상기 완성된 반제품(51)을 최종 완제품 성형공정에 바로 투입하면 치수 안정성에 문제가 되므로, 최소 6시간 이상 실온에서 보관한 후 완제품 성형단계로 이송한다.

성형된 반제품(51)의 모양은 완제품용 금형보다 1∼2mm 정도 높고, 완제품용 금형(41)과 내용적 및 길이가 유사한 상태이며, 성형된 반제품(51)은 완제품의 경도와 비슷하게 제작되어 있으므로, 쉽게 완제품용 금형(41)에 삽입 가능하며, 두께를 기준으로 했을 때 내용적 대비 5∼10% 정도의 과량이 들어가므로 압축비가 낮아 완제품용 금형 모양을 쉽게 재현할 수 있고, 성형시간 또한 단축되게 된다.

완제품용 성형기계 및 금형은 일반 수작업용 파이론 성형기계인 유압프레스기(42)와 성형용 금형(41)을 사용한다. 반제품(51)이 삽입된 완제품용 금형(41)에 가하는 압력은 유압기준 60 kg/cm²이며, 상기 완제품용 금형(41)에 가하는 온도는 150∼160℃ 이며, 상기 완제품용 금형(41)을 가열하는 시간은 대략 5분 정도로 한 후, 가압상태에서 프레스의 조건을 냉각으로 바꾼 후 냉각수를 이용하여, 6분 정도 냉각하면 25℃ 이하가 되며, 프레스로부터 상기 완제품용 금형(41)을 분리하여 완제품(52)을 인출하면 공정이 완료된다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의한 신발밑창의 제조방법은 중합체에 발포제를 포함한 여러 요소를 혼합하여 배합물을 형성하는 배합물 제조공정과, 완제품용 금형과 유사한 반제품용 금형을 제작한 후 그 금형에 상기 배합물을 투입한 다음 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 반제품을 형성하는 반제품 성형공정과, 상기 성형된 반제품을 완제품용 금형에 삽입한 후 가압, 가열, 냉각수단을 이용하여 완제품을 형성하는 완제품 성형공정의 순으로 진행함으로써, 완제품의 가공시간을 줄여 작업성을 향상시키고, 제품의 손실을 줄여 생산성을 높이며, 외관이 복잡한 제품의 제조가 가능하여 신뢰성 및 안정성을 높이도록 한 효과가 있다.

Claims (16)

1. 중합체에 발포제를 포함한 여러 요소를 혼합하여 배합물을 형성하는 배합물 제조공정과; 완제품용 금형과 유사한 반제품용 금형을 제작한 후 그 금형에 상기 배합물을 투입한 다음 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 반제품을 형성하는 반제품 성형공정과; 상기 성형된 반제품을 완제품용 금형에 삽입한 후 가압, 가열, 냉각수단을 이용하여 완제품을 형성하는 완제품 성형공정; 의 순으로 진행함을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 배합물 제조공정은 에틸렌비닐아세테이트 중합체에 가소제, 발포제, 점착을 방지하는 스테아린산, 충전제, 착색제 및 접착보강제를 포함한 요소를 고온에서 혼합하여 압출수단을 이용하여 배합하도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 반제품 성형공정에서 배합물을 내포한 반제품용 금형에 가하는 온도는 150∼180℃ 이고, 상기 반제품용 금형에 가하는 압력은 대략 100 kg/cm²이며, 상기 반제품용 금형에 가열, 가압하는 시간은 7∼15 분 인 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 완제품 성형공정에서 반제품이 삽입된 완제품용 금형에 가하는 압력은 유압기준 60 kg/cm²이고, 상기 완제품용 금형에 가하는 온도는 150∼160℃ 이며, 상기 완제품용 금형을 대략 5분 정도 가열하도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
5. 중합체에 발포제를 포함한 여러 요소를 섞은 후 배합하여 배합물을 형성하는 배합물 형성단계와; 완제품용 금형과 모양은 유사하나 제작시 발포되는 것을 감안하여 완제품 금형보다 작은 크기로 제작하는 반제품용 금형제작단계와; 상기 반제품용 금형에 발포용 배합물을 투입한 후 일정시간동안 작업조건에 맞는 온도 및 압력을 가하여 완제품과 유사한 크기 및 모양의 발포물을 형성하는 반제품 성형단계와; 상기 발포되어 인출된 반제품의 변형을 방지하기 위하여 반제품의 둘레를 다듬질한 다음, 냉각시킨 후 반제품의 안정성을 높이도록 일정시간 실온에서 보관하는 반제품 후처리단계와; 상기 성형된 반제품을 그와 유사한 완제품용 금형에 삽입한 후 가압수단을 이용하여 일정시간 압력을 가하고 가열해주었다가 일정시간 냉각시킨 다음 완제품 금형으로부터 완제품을 인출하는 완제품 성형 및 후처리 단계의 순으로 진행함을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 배합물 형성단계는 에틸렌비닐아세테이트 중합체에 제품의 두께 및 형상에 따라 첨가량을 조절하는 가소제와, 아조디카본아미드 주체의 발포제와, 적당량의 발포조제와, 배합제의 분산을 돕고 점착을 방지하는 소량의 스테아린산과, 탄산마그네슘 혹은 실리카계통의 충전제와, 완제품의 색상에 맞춘 착색제 및 완제품의 접착을 돕기 위한 적정량의 접착보강제를 고온에서 혼합하여 압출수단을 이용하여 배합하도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 상기 반제품용 금형제작단계에서 반제품용 하부금형의 주입부 상단 둘레에 플러쉬댐을 형성하여 반제품의 발포제작시 상기 주입부 둘레에 인위적으로 소량의 불량을 유도하도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 반제품 성형단계에서 배합물을 내포한 반제품용 금형에 가하는 온도는 150∼180℃ 이고, 상기 반제품용 금형에 가하는 압력은 대략 100 kg/cm²이며, 상기 반제품용 금형에 가열, 가압하는 시간은 7∼15 분 인 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 상기 반제품 후처리 단계의 다듬질작업에서 하부금형의 플러쉬댐에 의해 형성된 반제품 둘레의 스크랩을 절단하여 제거하고, 상기 성형된 반제품을 최소한 6시간 이상 실온에서 보관하도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
10. 제5항에 있어서, 상기 완제품 성형 및 후처리단계에서 가압수단은 유압프레스기이며, 반제품이 삽입된 완제품용 금형에 가하는 압력은 유압기준 60 kg/cm²이고, 상기 완제품용 금형에 가하는 온도는 150∼160℃ 이며, 상기 완제품용 금형을 가열하는 시간은 대략 5분 이고, 상기 완제품용 금형을 냉각하는 시간은 대략 6분 인 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조방법.
11. 신발 밑창의 형상으로 굴곡 형성되며, 배합물 주입부를 구비한 반제품용 하부금형과; 상기 하부금형의 상부에 결합되며, 상기 배합물 주입부를 따라 성형 돌출부를 형성한 반제품용 상부금형과; 상기 상,하부 금형의 배합물 주입부에 투입되는 발포용 배합물과; 상기 상,하부 금형에서 발포된 반제품을 완제품의 형상으로 성형하는 완제품용 금형과; 상기 완제품용 금형내에 삽입된 반제품에 압력을 가하여 완제품을 성형하는 가압수단을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.
12. 제11항에 있어서, 상기 반제품용 하부금형은 하부금형 몸체와, 그 하부금형 몸체의 중심부에 오목하게 형성한 배합물 주입부와, 그 배합물 주입부의 양측에 형성되며 수직선상에서 일정각도 외측으로 경사진 측면격벽과, 상기 배합물 주입부의 저면에 수평으로 형성한 주입부 바닥면으로 구성되고, 상기 반제품용 상부금형은 상부금형 몸체와, 그 상부금형 몸체의 하면에 상기 배합물 주입부를 다라 형성된 돌출부로 구성되어, 반제품형상의 주입공간을 형성한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.
13. 제12항에 있어서, 상기 반제품용 상, 하부금형의 크기는 완제품용 금형 크기의 50∼70%의 크기로 형성된 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.
14. 제12항에 있어서, 상기 반제품용 하부금형 주입부의 좌우격벽은 외측으로 수직선상에서 2°∼5°의 각도로 경사지게 형성된 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.
15. 제11항에 있어서, 상기 반제품용 하부금형 주입부의 상단둘레에 일정깊이의 플러쉬댐을 형성하여, 과량의 배합물이 주입부를 넘어 상기 플러쉬댐에 모이도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.
16. 제15항에 있어서, 상기 플러쉬댐의 주입부측 선단에 날카로운 예각의 측면돌출부를 형성하여 스크랩이 쉽게 제거되도록 한 것을 특징으로 하는 신발밑창의 제조장치.