KR20000001413A - 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법에 관한 것으로, 본 발명에서는 공정 파라메타 감시모듈을 통해 각 설비들로부터 공정 파라메타 데이터를 수신받고, 이러한 설비 공정 파라메타 데이터를 설비별 기준 파라메타 데이터와 비교하여 그 값이 기준에서 벗어날 경우, 설비에 이상이 있는 것으로 판단하고, 일정한 제어 메시지를 해당 설비로 다운로드시켜, 해당 설비를 자동으로 인터락시킴으로써, 예측하지 못한 공정사고를 미리 방지할 수 있다.

Description

반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법

본 발명은 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 각 설비들의 공정 파라메타가 작업자의 개재 없이 자동으로 관리될 수 있도록 하는 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법에 관한 것이다.

일반적으로 반도체 소자를 제조하는 데에는 고도의 정밀성이 요구되며, 이에 따라, 통상의 반도체 생산라인에서는 정밀가공이 가능한 고기능의 설비들을 배치하여 대부분의 반도체 소자 제조공정을 수행하고 있다.

이와함께, 작업자는 각 설비들의 동작상황을 소정의 반도체 제조설비 관리시스템을 통해 면밀히 관찰함으로써, 라인 작업 효율의 향상을 꾀하고 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 생산라인내에는 공정을 실행하는 설비들(3)이 배치되며, 이러한 설비들(3)에는 로트(10)가 투입되어 해당공정들이 진행된다.

이때, 작업자는 설비들(3)과 온라인된 O/I PC(Operater Interface PC:2)를 통해 설비들(3)의 동작상황을 면밀히 관찰하고 있다.

여기서, 설비들(3)은 설비서버(미도시)를 통해 호스트(1)와 온라인으로 연결되며, 이러한 호스트(1)는 O/I PC(2)와 온라인으로 연결된다.

이때, 작업자가 O/I PC(2)를 통해 호스트(1)로 생산기초 데이터, 예컨대, 대상 로트의 아이디, 공정이 진행될 설비 아이디 등을 설정하여 입력하게 되면, 호스트(1)는 이와 같이 입력된 생산기초 데이터를 토대로 자신의 데이터 베이스를 써치하여 당해 로트(10)에 진행될 적절한 공정 파라메타 데이터를 산출한다.

이후, 작업자는 이러한 공정 파라메타 데이터가 공정이 진행될 해당 설비에 셋팅된 실제 공정 파라메타 데이터와 일치하는가의 여부를 일일이 확인한 후 공정 시작(또는 공정 종료) 명령을 입력하여 설비들(3)로 로트(10)를 신속히 트랙 인/트랙 아웃 시킴으로써, 해당 공정을 진행한다.

이때, 설비들(3)은 자신에게 부속된 다수개의 유닛들, 예컨대, 로딩/언로딩 포트, 챔버, 펌프, 스크러버 등을 적절히 가동시킴으로써, 상술한 공정 파라메타에 부합되는 반도체 제조공정을 신속하게 실행한다.

그러나, 이러한 기능을 수행하는 종래의 반도체 제조설비 관리시스템에는 몇 가지 중대한 문제점이 있다.

상술한 바와 같이, 작업자는 호스트로부터 공정 파라메타 데이터가 다운로드될 때 마다, 다운로드된 공정 파라메타 데이터가 공정이 진행될 해당 설비에 셋팅된 실제 공정 파라메타 데이터와 일치하는가의 여부를 일일이 확인한 후 공정을 진행시킨다.

그런데, 통상, 생산라인내에 배치된 설비들은 그 숫자가 대량인데 반해, 이를 관리하는 작업자의 숫자는 한정되어 있기 때문에, 작업자가 설비들로 다운로드되는 모든 공정 파라메타 데이터를 일일이 확인하기란 거의 불가능하다.

이때, 만약, 호스트로부터 다운로드되는 공정 파라메타 데이터와 다른 값의 공정 파라메타 데이터를 갖는 설비로 로트가 로딩될 경우, 예측하지 못한 공정사고가 발생될 수 있다.

이러한 각 문제점 결과, 전체적인 설비들의 원활한 관리가 어려워진다.

따라서, 본 발명의 목적은 작업자의 확인작업 없이도, 설비의 실제상황과 일치하는 공정 파라메타 데이터가 설비로 다운로드되도록 하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 호스트와 설비 사이의 공정 파라메타 불일치로 인한 공정사고를 미리 방지하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 전체 설비들의 원활한 관리를 이루는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적들은 다음의 상세한 설명과 첨부된 도면으로부터 보다 명확해질 것이다.

도 1은 종래의 반도체 제조설비 관리시스템을 도시한 개념도.

도 2는 본 발명을 구현하기 위한 반도체 제조설비 관리시스템을 도시한 개념도.

도 3은 본 발명에 따른 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법을 순차적으로 도시한 순서도.

도 4는 본 발명의 호스트에 저장된 기준 파라메타 테이블을 개념적으로 도시한 그래프도.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 공정 파라메타 감시모듈을 통해 각 설비들로부터 공정 파라메타 데이터를 수신받고, 이러한 공정 파라메타 데이터를 설비별 기준 파라메타 데이터와 비교하여 그 값이 기준에서 벗어날 경우, 설비에 이상이 있는 것으로 판단하고, 일정한 제어 메시지를 해당 설비로 다운로드시켜, 해당 설비를 자동으로 인터락시킴으로써, 예측하지 못한 공정사고를 미리 방지한다. 이 경우, 작업자는 개별 설비들을 일일이 관리하지 않아도 됨으로써, 업무효율이 현저히 향상된다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법을 좀더 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2에 도시된 바와 같이, 호스트(1)와 설비서버 사이에는 설비서버를 통해 설비들(3)로부터 업로드되는 가동상태 데이터를 수신하는 공정 파라메타 감시모듈(20)이 구비된다.

여기서, 작업자는 공정 파라메타 감시모듈(20)을 설치할 때에 이와 대응되는 설비들(3)에도 적절한 보고 기능을 부여함으로써, 설비들(3)의 공정 파라메타 데이터가 공정 파라메타 감시모듈(20)로 실시간 보고될 수 있도록 한다.

한편, 이러한 공정 파라메타 감시모듈(20)은 호스트(1)에 저장된 기준 파라메타 데이터를 참조하여 각 설비들(3)의 공정 파라메타 데이터를 지속적으로 감시함으로써, 이들의 이상 유무가 실시간으로 파악될 수 있도록 한다. 이에 따라, 이상이 발생된 공정 파라메타를 갖는 설비는 정상 상태의 나머지 설비들(3)로부터 신속히 격리되어 그 가동상태가 인터락 상태로 변경된다.

이하, 상술한 구성을 갖는 본 발명에 따른 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법을 상세히 설명한다.

도 3에 도시된 바와 같이, 먼저, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 각 설비서버들을 통해 각 설비들(3)로부터 업로드되는 공정 파라메타 데이터들 모두를 실시간으로 수신한다(단계 S10). 이에 따라, 각 설비들에 셋팅된 공정온도, 공정시간 등의 공정 파라메타 데이터는 공정 파라메타 감시모듈에 의해 신속히 파악된다.

이어서, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 호스트(1)의 데이터 베이스 영역에 저장된 설비별 기준 파라메타 데이터를 써치하여 수신된 각 설비들(3)의 공정 파라메타 데이터 값이 기준범위 내에 포함된 값인가의 여부를 판단한다(단계 S20,S30).

이때, 공정 파라미터 데이터들의 값 모두가 기준범위를 초과하지 않아, 아직 각 설비들(3)에 별다른 이상이 없는 것으로 판정되면, 설비가동상태 감시모듈(20)은 플로우를 처음 단계로 진행하여 상술한 공정 파라메타 데이터의 수신을 지속적으로 수행한다.

반면에, 공정 파라메타 데이터 값이 기준범위를 초과한 값이면, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 이를 발생시킨 특정 설비에 즉시 인터락을 실시할 필요가 있는 것으로 판정하고, 이러한 결과를 호스트(1)로 전달한다. 이 경우, 호스트(1)는 신속히 이에 해당하는 특정 설비의 변수 아이디 키 값을 다운 상태로 변경한다(단계 S40).

일례로, 도 4에 도시된 바와 같이, 설비 1(3a)의 공정온도와 관련된 기준 파라메타 범위가 67℃~87℃이고, 설비 1(3a)로부터 수신된 공정온도 관련된 공정 파라메타 데이터의 값이 100℃인 경우, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 즉시 설비 1(3a)로 인터락을 실시할 필요성이 있는 것으로 판단하고, 그 판단결과를 호스트(1)로 전달한다. 이에 따라, 호스트(1)는 설비 1(3a)의 변수 아이디 키 값을 인터락 상태로 변경한다.

이러한 단계 S40 후, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 상술한 과정을 통해 키 값이 변경된 변수 아이디를 호스트(1)로부터 전달받아 이를 설비 제어 메시지에 실은 후 설비서버를 통해 설비 1(3a)로 다운로드한다(단계 S50). 이에 따라, 설비 1(3a)의 가동 상태는 인터락 상태로 신속히 변경된다.

일례로, 공정 파라메타 감시모듈(20)이 상술한 과정을 통해 설비 1(3a)의 이상을 발견한 후, 설비 1(3a)의 상태를 '인터락' 상태로 변경시키고자 하면, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 호스트(1)를 통해 그 키 값이 '인터락' 상태로 변경된 변수 아이디를 전달 받은 후 이를 스트림 평션 메시지 예컨대, S2F15 또는 S2F41에 실어 설비 1(3a)로 다운로드한다. 이에 따라, 설비 1(3a)은 변경된 변수 아이디의 키 값에 맞추어 그 상태가 '인터락' 상태로 신속히 변경되고, 설비 1(3a)로는 더 이상의 공정진행이 불가능해 짐으로써, 로트(10)가 설비 1(3a)로 로딩되어 공정사고를 일으키는 일은 미리 방지된다. 이 경우, 작업자는 설비 1(3a)이 인터락된 원인을 즉시 파악하여, 설비 1(3a)로 적절한 복구작업을 실시함으로써, 설비 1(3a)이 정상상태로 신속히 복귀되도록 한다.

종래의 경우, 각 설비들과 호스트 사이의 공정 파라메타 일치문제는 소수의 작업자에 의해 확인되었기 때문에, 공정 파라메타가 불일치하는 경우에도 설비로 제품이 로딩되는 결과가 초래됨으로써, 예측하지 못한 공정사고가 발생되었다.

그러나, 본 발명의 경우, 상술한 바와 같이, 공정 파라메타 감시모듈(20)을 통해 각 설비들(3)의 공정 파라메타를 작업자의 개재없이, 호스트(1)가 실시간으로 파악하여 일관적으로 관리할 수 있어, 각 설비들(3)은 적절한 시기에 신속한 '인터락'을 수행받을 수 있음으로써, 예측하지 못한 공정사고 유발을 미리 피할 수 있다.

이후, 공정 파라메타 감시모듈(20)은 각 설비들로부터 공정 파라메타 데이터를 실시간으로 수신받아 상술한 각 단계를 지속적으로 반복함으로써, 전체적인 설비들(3)의 가동상태 관리를 효율적으로 달성한다.

이와 같이, 본 발명에서는 공정 파라메타 감시모듈을 통해 설비의 공정 파라메타를 자동으로 관리함으로써, 예측하지 못한 공정사고를 미리 방지한다.

이러한 본 발명은 생산라인내에 배치되어 일정한 관리를 필요로 하는 다양한 반도체 제조설비에서 전반적으로 유용한 효과를 나타낸다.

그리고, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명이 당업자에 의해 다양하게 변형되어 실시될 가능성이 있는 것은 자명한 일이다.

이와 같은 변형된 실시예들은 본 발명의 기술적사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안되며 이와 같은 변형된 실시예들은 본 발명의 첨부된 특허청구의 범위안에 속한다 해야 할 것이다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법에서는 공정 파라메타 감시모듈을 통해 각 설비들로부터 공정 파라메타 데이터를 수신받고, 이러한 설비 공정 파라메타 데이터를 설비별 기준 파라메타 데이터와 비교하여 그 값이 기준에서 벗어날 경우, 설비에 이상이 있는 것으로 판단하고, 일정한 제어 메시지를 해당 설비로 다운로드시켜, 해당 설비를 자동으로 인터락시킴으로써, 예측하지 못한 공정사고를 미리 방지할 수 있다.

Claims (1)

1. 각 설비들로부터 공정 파라메타 데이터를 수신하는 단계와;

   상기 각 설비들에 해당하는 기준 파라메타 데이터를 써치하는 단계와;

   상기 공정 파라메타 데이터 및 상기 기준 파라메타 데이터를 비교하여 상기 설비들 중 상기 기준 파라메타 데이터로부터 이탈한 공정 파라메타 데이터를 발신하는 설비가 있는가의 여부를 판단하는 단계와;

   상기 설비들 중 상기 기준 파라메타 데이터로부터 이탈한 공정 파라메타 데이터를 발신하는 설비가 있으면, 당해 설비의 변수 아이디 키 값을 변경하는 단계와;

   상기 변수 아이디를 소정의 제어 메시지에 실은 후 상기 제어 메시지를 상기 설비로 다운로드하여 상기 설비의 가동상태를 변경하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 반도체 제조설비 관리시스템의 공정 파라메타 관리방법.