KR19990062812A - 무한궤도용 플랜지부착링크와 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

링크와 이판의 체결강도의 향상을 도모한다.

링크(11)와 일체인 플랜지(12)를 형성하고, 이 플랜지(12)에 이판(40)의 체결용의 볼트가 삽입되는 볼트구멍(21)을 설치한 무한궤도용 플랜지부착링크(10). 링크(11)의 소재를 산 모양의 강제(10A), 굽힘부재(10E), 또는 용접부재(10F)로 한다. 상기 무한궤도용 플랜지부착링크(10)를 장착한 무한궤도(30). 산 모양의 강제를 소재(10A)로서, 프레스가공에 의해 무한궤도용 플랜지부착링크(10)를 제조하는 무한궤도용 플랜지부착링크(10)의 제조방법

Description

무한궤도용 플랜지부착링크와 그 제조방법

본 발명은 불도저나 파워셔블, 그 외의 무한궤도장치 차량의 무한궤도에 사용되는 무한궤도용 플랜지부착링크와, 그것과 주요부를 동일하게 하는 무한궤도와, 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 관한 것이다.

무한궤도는, 통상, 강제(鋼製)의 슈(shoe:이판(履板))를 강제의 링크에 볼트체결 또는 용접 접합한 것이 사용되고 있다. 그러나, 강제(鋼製) 슈를 장착한 무한궤도장착차량이 시가지를 주행할 때, 강제 슈가 포장노면을 손상하는 일이 많다.

그 대책으로서, 소형궤도의 경우, 내부에 철선이나 철심을 넣어서 보강한 고무크롤러나, 강제 이판의 접지면을 고무나 우레탄 등의 탄성재료로 피복한 복합이판을 강제링크로 볼트 체결한 궤도를 사용하고 있다.

그러나, 고무롤러는, 무한궤도를 장착한 차량이 경사로나 요철이 많은 노면에서 작업하는 경우, 무한궤도가 차량의 바퀴로부터 이탈하여 부득이하게 작업이 중단되는 일이 있다. 또한, 고무크롤러의 일부가 손상된 경우에는, 그 부분만을 교환할 수 없으므로, 고무크롤러 전체를 교환해야 하고, 그 교환에는 큰비용과 많은 작업량이 필요하였다.

한편, 강제 이판의 접지면을 고무나 우레탄 등의 탄성재로 덮은 이판은, 부분적 교환이 가능하기 때문에, 상술한 고무크롤러의 문제점은 해결할 수 있지만, 통상의 강제 궤도와 동일한 문제, 즉, 소형궤도의 경우에는, 링크의 이판접촉면에 체결용의 볼트구멍을 확보하는 것이 어렵고, 무리하게 볼트구멍을 형성하면, 사용 시에, 링크의 이판용접면 중 볼트구멍 가장자리에 균열이 생긴다는 강도상의 문제가 해결되지 않은 채로 남는다. 통상의 강제이판의 경우에는 링크와 이판을 용접 접합하는 것에 의해 강도를 확보할 수 있지만, 강제 이판의 접지면을 고무나 우레탄 등의 탄성재료로 피복한 이판의 경우에는 탄성재료로 피복한 이판을 링크에 용접접합하면, 용접 시의 열로 탄성재료가 박리되거나, 소손되므로, 용접접합을 할 수 없고, 상기의 강도상의 문제를 해결할 수 없다.

본 발명의 목적은, 강제이판의 접지면을 고무나 우레탄 등의 탄성재료로 피복한 이판을 사용한 궤도가 사용되고, 이판의 접촉면을 넓게 하고, 이판과의 체결강도가 확보되는 링크, 그 링크를 사용한 궤도, 그 링크의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 본 발명의 목적을 달성하는 본 발명은 다음과 같다.

(1) 링크와 그 링크에 일체인 플랜지로 이루어지고,

상기 링크는, 링크두께 방향에 서로 위치가 겹치지 않도록 상호 평행한 2개의 단부와, 상기 2개의 단부의 사이에 위치하고, 상기 2개의 단부에 대하여 경사지고 상기 2개의 단부에 일체인 중간부를 가지며, 상기 2개의 단부의 한쪽에는 핀구멍이 형성되어 있고, 다른 쪽에는 푸시구멍이 형성되어 있고,

상기 플랜지는, 상기 링크의 상기 중간부로부터 직각으로 구부러져 상기 중간부로부터 멀어지는 방향으로 연장되어 있고, 상기 플랜지에는 볼트구멍이 형성되어 있는 무한궤도용 플랜지부착링크.

(2) 상기 플랜지부착링크의 소재가 산(山)모양의 강제이고, 상기 링크가 상기 산 모양 강제의 한 변을 가공하는 것이고, 상기 플랜지가 상기 산 모양 강제의 다른 변을 가공하는 (1)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크.

(3) 상기 플랜지부착링크의 소재가 평강(平鋼)을 직각으로 구부린 굽힘부재이고, 상기 링크가 상기 평강소재의 폭방향의 편측(片側)부분을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 평강소재의 다른 편측부분을 가공한 (1)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크.

(4) 상기 플랜지부착링크의 소재가 제1의 평강에 직각으로 제2의 평강을 용접한 용접부재이고, 상기 링크가 상기 용접부재의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 용접부재의 다른 변을 가공한 (1)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크.

(5) 상기 링크는 상기 플랜지와 일체인 쪽의 단면과 반대쪽의 단면에 롤러노면을 가지고, 그 롤러노면과 링크측면 사이의 코너의 만곡한 반경을 R로 하고, 링크의 두께를 T로 하면, R과 T의 사이에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있는 (1)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크.

(6) 핀과 푸셔에 의해 무단형상으로 연결된 복수의 플랜지부착링크와, 각 플랜지부착링크에 체결되는 이판으로 이루어지고,

각 이판이,

금속판과, 상기 금속판의 적어도 접지 쪽의 면을 덮도록 상기 금속판에 고정된 탄성부재로 이루어지고,

상기 플랜지부착링크가,

링크 및 그 링크와 일체인 플랜지로 이루어지며,

상기 링크는, 링크두께방향으로 상호 위치를 겹치지 않는 서로 평행인 2개의 단부와, 상기 2개의 단부 사이에 위치하고, 상기 2개의 단부에 대하여 경사지며, 상기 2개의 단부에 일체인 중간부를 가지고, 상기 2개의 단부의 한 쪽에는 핀구멍이 형성되어 있고, 다른 쪽에는 푸시구멍이 형성되어 있으며,

상기 플랜지는 상기 링크의 상기 중간부로부터 직각으로 구부려 상기 중간부로부터 멀어지는 방향으로 연장되어 있고, 상기 플랜지에는 볼트구멍이 형성되어 있고,

상기 이판이, 상기 플랜지부착링크의 플랜지의 상기 볼트구멍을 삽입하는 볼트와 그 볼트의 나사부에 나사식으로 결합하는 너트에 의해, 상기 플랜지부착링크에 체결되어 있는 무한궤도.

(7) 상기 플랜지부착링크의 소재가 산모양의 강제이고, 상기 링크가 상기 산모양의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 산 모양 강제의 다른 변을 가공한 것인 (6) 기재의 무한궤도.

(8) 상기 플랜지부착링크의 소재가 평강을 직각으로 구부린 굽힘부재이고, 상기 링크가 상기 평강소재의 폭방향의 편측부분을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 평강소재의 다른 편측부분을 가공한 것인 (6)기재의 무한궤도.

(9) 상기 플랜지부착링크의 소재가 제1의 평강에 직각으로 제2의 평강을 용접한 용접부재이고, 상기 링크가 상기 용접부재의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 용접부재의 다른 변을 가공한 것인 (6)기재의 무한궤도.

(10) 상기 링크는 상기 플랜지와 일체 측의 단면과 반대측의 단면에 롤러노면을 가지고, 그 롤러노면과 링크측면 사이 코너의 만곡한 반경을 R로 하고, 링크의 두께를 T로 하면, R과 T의 사이에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있는 (6)기재의 무한궤도.

(11) 상기 이판의 상기 금속판은, 탄소량이 0.05∼0.30중량%인 저탄소계의 보론 강이고, 담금질만으로 열처리가 실시되는 (6)기재의 무한궤도.

(12) 소재로서 산 모양의 강제를 준비하는 공정과,

상기 소재를 소정 길이로 절단하는 공정과,

상기 소재의 산 모양의 강제의 한 변의 양 단부를 프레스가공하면서 그 한 변에 볼트구멍을 뚫어 플랜지를 가공하고, 상기 소재의 산 모양의 강제의 다른 변의 외형상을 프레스 가공하면서 그 다른 변에 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 가공하여 링크를 가공하는 공정과,

상기 링크의 양단부가 서로 평행하게 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 굽히는 공정으로 이루어진 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(13) 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을 인접하는 소재사이에서 서로 동일하게 하는 (12)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(14) 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을 인접하는 소재사이에서 서로 반대로 하는 (12)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(15) 소재로서 평강을 상용하는 공정과,

상기 소재를 소정 길이로 절단하는 공정과,

상기 절단부재의 폭방향의 편측부분을 프레스가공하면서 볼트구멍을 뚫어 플랜지를 가공하고, 상기 절단부재의 다른 편측부분의 외형상을, 프레스가공하면서 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 뚫어 링크소재를 가공하는 공정과,

상기 링크소재를 직각으로 구부리면서, 그 링크소재의 양단부가 서로 평행하게 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 구부리는 공정으로 이루어진 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(16) 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재사이에서 서로 동일하게 하는 (15)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(17) 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재 사이에서 서로 반대로 하는 (15)기재의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

(18) 제1의 평강을 프레스가공하면서 볼트구멍을 뚫어 플랜지를 가공하고, 제2의 평강을 프레스가공하면서 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 뚫고, 이어서, 링크의 양단부가 서로 평행이고, 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 구부려서 링크를 가공하는 공정과,

상기 플랜지와 상기 링크의 상기 중간부를 직각으로 용접 접합하는 공정으로 이루어진 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.

상기 (1)의 무한궤도용 플랜지부착링크는, 링크에 일체인 플랜지에, 이판을 링크에 체결하는 볼트를 삽입하는 볼트구멍이 형성되어 있으므로, 링크에 볼트구멍을 형성한 경우에 비하여, 플랜지의 크기를 자유롭게 선정하는 것에 의해, 이판의 접촉면이 넓게되고, 이판과의 체결강도의 향상을 도모할 수 있다. 더욱이, 볼트구멍 피치를 조절하는 것에 의해, 각종의 구멍피치를 가지는 이판을 장착할 수 있다.

상기 (2)의 무한궤도용 플랜지부착링크는, 플랜지가 일체로 된 링크의 소재로서 산 모양의 강제를 사용하므로, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우와 비교하여 용접결함에 의한 균열발생의 위험이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우와 비교하여 직각도(直角度) 및 플랜지의 이판의 접촉면의 평탄도를 확보할 수 있고, 강도(强度) 상으로도 바람직하다.

상기 (3)의 무한궤도용 플랜지부착링크는, 플랜지가 일체로 된 링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값싼 평강을 사용할 수 있다.

상기 (4)의 무한궤도용 플랜지부착링크는, 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

상기 (5)의 무한궤도용 플랜지부착링크는, R ≤(T/2-1)로 했으므로, 롤러노면에 필요최소한의 평탄부가 확보된다.

상기 (6)의 무한궤도는, 플랜지부착링크를 사용하므로, 금속판과 금속판의 적어도 접지측면을 덮도록 금속판에 고정된 탄성부재로 이루어진 이판을 체결한 소형 무한궤도의 체결용으로 사용되어도, 플랜지의 크기를 자유롭게 선정하는 것에 의해, 이판과의 접촉면이 넓게 되도록 되므로, 이판과의 체결강도를 확보할 수 있다. 그 결과, 링크와 이판의 금속판을 용접 접합할 필요가 없게 되므로, 용접접합의 경우에 문제가 되는 이판 탄성부재의 열 손상 위험이 없다.

상기 (7)의 무한궤도는, 플랜지부착링크의 소재로서 산 모양의 강제를 사용하므로, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우에 비하여 용접결함에 의한 균열발생의 위험이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우에 비하여 직각도 및 플랜지의 이판의 접착면의 평탄도를 확보할 수 있고, 강도 면에서도 바람직하다.

상기 (8)의 무한궤도는, 플랜지부착링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값싼 평강을 사용할 수 있다.

상기 (9)의 무한궤도는, 플랜지부착링크의 소재로서 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로, 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

상기 (10)의 무한궤도는, R ≤(T/2-1)로 하므로, 롤러노면에 필요최소한의 평탄부가 확보된다.

상기 (11)의 무한궤도는, 이판의 금속판을, 탄소량이 0.05∼0.30중량%의 저탄소계의 보론 강이고, 담금질만으로 열처리가 실시된 열처리부재로 하므로, 강도와 인성에 우수한 금속판을 싼값에 제조할 수 있다.

상기 (12), (13)의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 산 모양의 강제로부터 플랜지부착링크를 제조하므로, 플랜지의 크기를 자유롭게 선정하는 것에 의해, 이판과의 접촉면을 넓게 확보할 수 있고, 이판과의 체결강도의 향상을 도모할 수 있다. 또한, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우와 비교하여 용접결함에 의한 균열발생의 위험이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우와 비교하여 직각도 및 플랜지의 이판과의 접촉면의 평탄도를 확보할 수 있으며, 강도 면에서도 바람직하다.

상기 (14)의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 제품제조 시 소재에 대한 제품의 생산비율의 향상을 도모할 수 있다.

상기 (15),(16)의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 플랜지가 일체의 링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값싼 평강을 사용할 수 있다.

상기 (17)의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 제품제조 시 소재에 대한 제품의 생산비율의 향상을 도모할 수 있다.

상기 (18)의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로, 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 평면도이다.

도 2는, 도 1의 무한궤도용 플랜지부착링크의 정면도이다.

도 3은, 본 발명의 실시례의 무한궤도의 이판(履板)의 평면도이다.

도 4는, 도 3의 이판의 A-A선 단면도이다.

도 5는, 도 3의 이판의 정면도이다.

도 6은, 본 발명 실시례의 무한궤도의 또 하나의 이판의 단면도이다.

도 7은, 본 발명 실시례의 무한궤도의 일부의 평면도이다.

도 8은, 도 7의 궤도의 정면도이다.

도 9는, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 소재가 산 모양의 강제인 경우의 사시도이다.

도 10은, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 소재가 굽힘부재인 경우의 사시도이다.

도 11은, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 소재가 용접부재인 경우의 사시도이다.

도 12는, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 절단 후의 소재와 그 재료부착을 나타내는 사시도이다.

도 13은, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 플랜지 가공 후의 소재의 사시도이다.

도 14는, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 링크가공 후의 소재의 사시도이다.

도 15는, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 소재의 굽힘가공 후의 플랜지부착링크의 사시도이다.

도 16은, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법의 절단 후의 소재와, 도 12와는 다른 재료부착을 나타내는 사시도이다.

(부호의 설명)

10 플랜지부착링크,

10A 산 모양의 강제인 소재,

10E 굽힘부재인 소재,

10F 용접부재인 소재,

11 링크,

12 플랜지,

13,14 링크단부,

15 링크중간부,

16 핀구멍,

17 푸시구멍,

18 이발(履拔)구멍,

19 롤러노면,

20 롤러노면과 반대측면,

21 볼트구멍,

22,23 링크측면,

30 궤도,

31 핀,

32 푸셔,

33 마스터핀,

40 이판(履板),

41 금속판,

42 탄성부재,

45 이발구멍,

46 너트,

47 볼트.

도 1, 도 2는 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크를 나타내고, 도 3 내지 도 6은 접지면을 탄성부재로 덮은 이판을 나타내고, 도 7, 도8은 본 발명 실시례의 무한궤도를 나타내고, 도 9 내지 도 16은 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법을 나타낸다.

먼저, 본 발명의 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크를, 도 1, 도2를 참조하여, 설명한다.

본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크(10)는, 링크(11)와 링크(11)에 일체인 플랜지(12)로 이루어진다. 플랜지부착링크(10)는, 플랜지(12) 부분으로, 볼트와 너트에 의해 이판에 체결된다.

링크(11)는, 링크두께방향(T방향) 및 링크길이방향(L방향)으로 상호 위치가 겹치지 않는 서로 평행한 2개의 단부(13),(14)와, 2개의 단부(13),(14)의 사이에 위치하고, 2개의 단부(13),(14)에 대하여 경사져 2개의 단부(13),(14)에 일체로 접속하는 중간부(15)를 가진다. 2개의 단부(13),(14)의 한쪽에는 핀구멍(16)이 형성되어 있고, 다른 쪽에는 핀구멍(16)보다 큰 지름의 푸시구멍(17)이 형성되어 있다. 또한, 중간부(15)에는, 이발용(履拔用) 구멍(18)이 형성되어 있다.

플랜지(12)는, 적당한 길이와 적당한 폭을 가진다. 플랜지(12)는, 링크(11)의 중간부(15)에 대하여 직각으로 구부러져, 링크단부(13),(14)의 연장방향과 직각방향으로, 중간부(15)에서 멀어지는 방향으로 연장되어 있다.

도 2에 나타내듯이, 플랜지(12)는, 링크(11)의 2개의 단부(13),(14)의 롤러노면(19)과 반대측의 면(20)을 결합하는 면보다도 플랜지(12)의 두께만큼, 롤러노면(19)에서 멀어지는 쪽으로 돌출하고 있다. 다만, 플랜지(12)는 링크(11)의 2개의 단부(13),(14)의, 롤러노면(19)과 반대측의 면(20)을 결합하는 면보다도 플랜지(12)의 두께만큼, 롤러노면(19)에 가까운 쪽으로 위치하여도 좋다.

플랜지(12)에는, 플랜지부착링크(10)를 이판에 체결, 고정하기 위한 볼트가 삽입되는 볼트구멍(21)이 형성되어 있다. 볼트구멍(21)의 수는, 1개의 플랜지부착링크(10)에 대하여, 통상 2개이다. 2개의 볼트구멍(21)의 중심을 연결하는 선은 링크(11)의 중간부(15)와 거의 평행하다.

플랜지부착링크(10)는, 압연강재로 이루어진다.

바람직하게는, 플랜지부착링크(10)의 소재(10A)는 서로 직교하는 2변(같은 변의 길이와 같은 두께, 같은 변의 길이와 다른 두께, 다른 변의 길이와 같은 두께, 다른 변의 길이와 다른 변의 두께, 어느 것이어도 좋다)을 가진 단면을 가지는 산 모양의 강제(도 9)이다. 플랜지부착링크(10)의 소재(10A)가 산 모양의 강제인 경우는, 링크(11)는 산 모양 강제의 한 변(10A-1)을 가공한 것으로 되고, 플랜지(12)는 산 모양의 강제의 다른 변(10A-2)을 가공한 것으로 된다.

플랜지부착링크(10)의 소재는, 산 모양의 강제 이외여도 좋고, 예컨대, 1개의 압연재를 직각으로 구부린 굽힘부재(10E)(도 10), 또는 2개의 압연재(평강)를 직각으로 접촉시켜 용접한 용접부재(10F)(도 11)이어도 좋다. 굽힘부재의 경우는, 구멍 뚫기 →구부림의 순서라도 구부림 →구멍 뚫기의 순서라도 좋다. 용접부재의 경우는, 링크(11)와 플랜지(12)의 형상을 미리 프레스 가공하여 두고, 그 후, 링크(11)와 플랜지(12)를 용접하여도 좋고, 미리 2개의 평강을 직각으로 용접하여 두고, 그 후 플랜지(12), 링크(11)의 형성을 프레스가공으로 하여도 좋다.

링크(11)는 플랜지(12)와 일체 측인 단면(20)과 반대측의 단부에 롤러노면(19)을 가진다. 도 9에 나타내듯이, 롤러노면(19)과 링크측면(22),(23) 사이의 코너의 만곡한 반경을 R로 하고, 링크(11)의 두께를 T로 하면, R과 T에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있다. 이 관계는, 소재에 산 형상의 강을 사용할 때에 중요하다. 이 관계를 구하기 위해, T=10mm로 하고, R=3.5mm, 4.0mm, 4.5mm, 5.0mm로 변화시켜서, 내구성(耐久性)테스트를 실시한 후, R=4.0mm이하에서 양호한 내구성이 얻어졌다. 상기 관계는, 이 테스트결과에 근거하여 구하여진 것이다.

다음에, 플랜지부착링크(10)의 작용을 설명한다.

플랜지부착링크(10)가 플랜지(12)를 일체로 가지고, 플랜지(12)로 이판과 접촉하므로, 링크(11)에서 이판과 접촉하고 있던 종래에 비하여, 이판과의 접촉면적이 크게되고, 또한, 이 큰 면적의 플랜지(12)에 볼트구멍(21)이 형성되어 있으므로, 링크에 볼트구멍이 형성되어 있던 종래에 비하여 볼트구멍을 형성하는 부위의 면적을 충분히 확보할 수 있다. 그 결과, 플랜지부착링크(10)의 이판과의 체결강도를 높일 수 있다.

또한, 플랜지부착링크(10)의 소재(10A)가 산 형상의 강인 경우는, 소재를 제작하는 것에 용접공정을 필요로 하지 않고, 용접으로 링크를 이판에 용접 접합하다 경우와 같은 용접부로부터의 균열 발생의 위험성이 없게 된다. 또한, 평판을 구부려 제작하는 링크에 비하여 구부릴 필요가 없으므로, 플랜지의 링크에 대한 양호한 직각도가 얻어지고, 또한, 플랜지 자체도 양호한 평탄도가 얻어진다. 그 때문에, 이판과의 접촉이 양호하고, 이판과의 체결강도가 향상한다.

더욱이, R과 T에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있으므로, 롤러노면의 필요최소한의 평탄부를 확보할 수 있고, 무한궤도를 장착한 차량의 내구성이 확보된다.

또한, 플랜지부착링크(10)의 소재가 굽힘부재(10E)인 경우는, 값싼 평강을 사용할 수 있다. 또한, 플랜지부착링크(10)의 소재가 용접부재(10F)인 경우는, 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

다음에, 본 발명의 실시례의 무한궤도를, 도 3 내지 도 8을 참조하여 설명한다.

본 발명 실시례의 무한궤도(30)는, 도 7, 도 8에 나타내듯이, 핀(31)(무한궤도(30)의 복수의 핀(31) 중 하나는 마스터핀(33)으로 된다)과 푸셔(32)에 의해 무단형상(환형상)으로 연결된 복수의 플랜지부착링크(10)와, 플랜지부착링크(10)에 볼트(47), 너트(46)로 연결, 고정된 이판(40)으로 이루어진다.

각 플랜지부착링크(10)는 상술한 플랜지부착링크(10)와 동일 구성, 작용을 한다.

각 이판(40)은, 도 3 내지 도 6에 나타내듯이, 금속판(41)과, 이발구멍(45)의 부근에 여지를 주어 금속판(41)의 적어도 접지측면(43)을 덮도록 금속판(41)에 고정된 탄성부재(42)로 이루어진다. 탄성부재(42)는, 금속판(41)의 길이방향(궤도의 길이방향과 직교방향)의 양 단부의 측면과, 그 양 단부의 내면(환형상 궤도의 내측에 대향하는 면)도 덮고 있다.

탄성부재(42)는, 예컨대 천연고무, 합성고무, 우레탄고무, 또는 그 외의 탄성을 가진 수지를 주성분으로 하는 재료로 이루어지고(예컨대 스틸렌-부타디엔고무로 카본블록를 혼합한 것), 금속판(41)에 고정된다(예컨대, 가유(加硫)접착에 의해 고정된다).

금속판(41)은, 예컨대 강판이고, 평판, 또는 평판을 프레스 등에 의해 적당한 형상으로 성형한 것이다.

이판(40)의 금속판(41)은, 탄소량이 0.05∼0.30중량%의 저탄소계의 보론 강이고, 담금질만으로 된 열처리가 실시된 부재를 사용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 강도와 인성에 우수한 금속판을 싼값에 제조할 수 있다.

이판(40)은, 금속판(41)의 접지측면(43)과 반대측의 면을 플랜지부착링크(10)의 플랜지(12)와 접촉시킨 상태에서, 플랜지부착링크(10)에 체결, 고정된다. 금속판(41)의 플랜지(12)와의 접촉면(44)은 탄성부재(42)에 의해 덮여있지 않고, 금속판(41)의 플랜지(12)와의 접촉면(44)은 플랜지(12)에 직접 접촉한다.

이판(40)에는, 이판길이방향 중앙부에, 이발구멍(45)이 설치되어 있다.

금속판(41)의 플랜지(12)의 체결구조는, 다음과 같이 되어 있다. 즉, 도 3∼도 5에 나타내듯이, 금속판(41)에는, 너트(46)가 용접에 의해 고정되어 있다. 너트(46)는, 금속판(41)의 접지측면(43)에 용접으로 고정되어 있다. 너트(46)를 금속판(41)에 고정한 상태에서 금속판(41)을 틀에 장착하고, 틀에 용융탄성재료를 흘려 넣어 탄성부재(42)를 형성한다. 이것에 의해 너트(46)는 탄성부재(42)에 의해 덮여져 있고, 탄성부재(42)에 매입되어 있다. 금속판(41)에는 너트(46)의 나사구멍에 맞추어서 볼트구멍이 뚫려 있다. 볼트(47)를, 플랜지(12)의 볼트구멍(21)에 삽입하고, 금속판(41)의 플랜지(12)와의 접촉면(44) 측(탄성부재(42)에 의해 덮여 있지 않은 쪽)으로부터 금속판(41)의 볼트구멍을 삽입하여 접지 측으로 연장시키고, 볼트(47)의 나사부를 너트(46)에 나사식으로 결합하는 것에 의해, 플랜지부착링크(10)를 이판(40)에 체결한다. 볼트(47)는 플랜지(12)에 마무리 용접하여 두는 것이 바람직하다.

금속판(41)의 플랜지(12)와의 고정구조는, 상기 고정구조에 비하여, 다음의 구조에 의한 것도 좋다. 즉, 도 6에 나타내듯이 볼트(47)를 그 두부(頭部)를 금속판(41)의 접지 측의 면에 용접하여 고정하고, 나사부를 금속판(41)의 볼트구멍을 삽입하여 플랜지(12)와의 결합 측으로 연장한 상태에서 금속판(41)에 고정한다. 이 상태에서 용융탄성재료를 틀에 흘려 넣어 탄성부재(42)를 형성한다. 볼트의 두부는 탄성부재(42)에 매입되어 있다. 이 볼트의 나사부를 플랜지(12)의 볼트구멍(21)에 삽입시키고, 볼트의 나사부를 너트(46)에 나사식으로 결합하는 것에 의해, 플랜지부착링크(10)를 이판(40)에 체결한다. 너트(46)는 플랜지(12)에 마무리 용접하여 두는 것이 바람직하다.

도 7, 도 8에 나타내듯이, 1개의 이판(40)에 2개의 플랜지부착링크(10)가 체결된다. 2개의 플랜지부착링크(10)는, 1개의 이판(40)의 길이방향(즉, 궤도(30)의 길이방향) 중심선을 중심으로 서로 대칭으로, 또한 각각의 링크(11)를 대향시킨 상태이고, 이판(40)에 체결된다.

플랜지(12)의 방향은 다음과 같다. 즉, 1개의 이판(40)에 체결되는 2개의 플랜지부착링크(10)의 각각의 플랜지(12)는, 대향하는 플랜지부착링크(10)와 반대측으로 향하고 있다. 다만, 1개의 이판(40)에 체결된 2개의 플랜지부착링크(10)의 각각의 플랜지(12)가, 대향하는 플랜지부착링크(10) 측으로 향하고 있어도 좋다.

궤도(30)의 길이방향에 인접하는 플랜지부착링크(10) 끼리는, 도 7, 도 8에 나타내듯이, 궤도길이방향으로 핀(31), 푸셔(32)에 의해, 연결된다. 더욱 상세하게는, 길이방향에 인접하는 2개의 플랜지부착링크(10) 중, 한쪽의 플랜지부착링크의 핀구멍(16)의 축심과 다른 쪽의 플랜지부착링크의 푸시구멍(17)의 축심을 합친 상태이고, 푸셔(32)의 양 단부를 길이방향과 직교하는 방향에 대향하는 2개의 플랜지부착링크(10)의 푸시구멍(17)에 눌러 넣으면서, 핀(31)의 양 단부를 길이방향과 직교하는 방향에 대향하는 2개의 플랜지부착링크(10)의 핀구멍(16)에 눌러 넣는 것에 의해, 길이방향에 인접하는 플랜지부착링크(10) 끼리를 연결한다. 연결상태는, 핀(31)은 푸셔(32)를 삽입하고 있다.

이와 같이 하여, 플랜지부착링크(10)를 무단형상으로 연결하여 궤도(30)가 얻어진다. 궤도(30)는 이판(40)의 탄성부재(42)로 노면에 접촉되고, 링크(11)의 롤러노면(19)에서 차량의 롤러에 접촉된다.

상기 궤도(30)는, 상술한 플랜지부착링크(10)를 가지므로, 상술한 플랜지부착링크(10)의 작용에 준하는 작용, 즉, 볼트구멍형성용의 면적을 충분히 확보할 수 있고, 이판(40)과 플랜지부착링크(10)와의 체결강도가 향상한다는 작용을 가진다.

다음에, 본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에서, 소재로 산 모양의 강제를 사용하는 경우를, 도 9, 도 12∼도 15를 참조하여, 설명한다.

본 발명 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 도 9에 나타내고, 소재(10A)로서 압연하여 제조한 산 모양의 강제를 준비하는 공정과, 도 12에 나타내고, 소재(10A)를 소정길이(굴곡된 1개의 최종형상링크를 직선형상으로 늘인 것과 동일 길이)로 절단하는 공정(절단한 소재를 10B로 한다)과, 도 13에 나타내고, 소재(10B)의 산 모양의 강제의 한 변(플랜지를 형성하는 쪽의 한 변)의 길이방향 양 단부를 프레스 가공하여 제거하면서 그 한 변의 중간부에 볼트구멍(21)을 뚫어 플랜지(12)를 가공하는 공정과(이 상태의 소재를 10C로 한다), 도 14에 나타내고, 소재(10C)의 산 모양의 강제의 다른 변의 외형상을 프레스가공하면서 그 다른 변에 핀구멍(16), 푸시구멍(17), 이발구멍(18)을 뚫어 링크(11)를 가공하는 공정과(이 상태의 소재를 10D로 한다), 도 15에 나타내고, 링크(11)의 양 단부(13),(14)가 서로 평행하게, 중간부(15)가 양 단부(13),(14)에 대하여 경사지도록 양 단부의 각 단부(13),(14)와 중간부(15)의 접속부를 구부리는 공정으로 이루어진다. 여기서, 핀구멍(16) 및 푸시구멍(17)에 대하여는, 요구품질에 의해, 프레스가공공정 후에 기계가공을 실시하여도 좋다.

도 12의 절단공정은, 도 16의 절단공정으로 대치하여도 좋다. 도 12 공정의 절단에서는, 플랜지대응부(12')의 링크대응부(11')에 대한 방향은, 인접하는 소재 사이에서 동일하지만, 도 16의 절단에서는, 플랜지대응부(12')의 링크대응부(11')에 대한 방향은, 인접하는 소재 사이에서 서로 반대이다. 도 16의 재료부착은, 인접하는 소재의 링크대응부(11')의 단부를, 길이방향으로 서로 겹친다(겹침량S). 도 16과 같이 재료부착을 하는 것에 의해, 제품제조시, 소재에 대한 제품의 생산비율이 향상한다.

제조 예로서, 차체중량이 2.0∼4.0t의 파워셔블에 사용하는 링크피치 101.6mm의 링크를 제조하였다. 소재(10A)로는 T=10mm, R=4mm, 변의 길이가 70mm인 등변의 산 모양의 강제를 사용하였다. 프레스절단공정에서 전장160mm로 절단하였다. 플랜지(12)에 형성한 볼트구멍(21)은 직경 16mm이었다. 이것을 차체중량 3.5t 파워셔블에 장착하여 100시간 동안 내구성테스트를 하였지만, 품질 상의 문제는 없음을 확인하였다.

산 모양의 강제의 압연 시에, 도 9에 나타내듯이, 롤러노면과 링크측면 사이의 코너의 만곡한 반경(R)과, 링크의 두께(T)의 관계를, R ≤(T/2-1)로 한다. 이것에 의해, 롤러노면(19)에 필요최소한의 평탄부를 확보한다.

또한, 소재(10A)에 산 모양의 강제를 사용한 경우, 플랜지(12)의 형성에, 용접이나 평판의 구부림을 실시할 필요가 없다. 이것에 의해, 충분한 면적을 가진 플랜지(12)를 링크(11)에 대하여 직각으로 또한 플랜지평탄도를 유지한 채로 제작할 수 있고, 이판(40)과의 체결강도를 높일 수 있다.

본 발명의 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에서, 소재의 굽힘부재(10E)를 사용하는 경우는, 도 9, 도 12의 공정이 바뀌는 것만으로, 그 외(도 13, 도 14, 도 15)는 산 모양의 강제를 소재(10A)로 하는 경우와 동일하다.

즉, 도 10, 도 13, 도 14, 도 15에 나타내듯이, 평강을 구부린 부재를 소재로 사용하는 본 발명의 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법은, 소재로서 평강을 준비하는 공정과, 평강소재를 소정 길이로 절단하는 공정과, 그 평강소재의 폭방향의 편측부분을 프레스가공하면서 볼트구멍(21)을 뚫는 플랜지(12)를 가공하고, 동시에, 다른 편측부분의 외형상을 프레스가공하면서, 핀구멍(16), 푸시구멍(17), 이발구멍(18)을 형성하여 링크(11)를 가공하는 공정과, 그 소재를 직각으로 구부리면서 링크(11)의 양 단부(13),(14)가 서로 평행하게 중간부(15)가 양 단부(13),(14)에 대하여 경사지도록 양 단부의 각 단부(13),(14)와 중간부(15)의 접속부를 구부려 링크(11)를 가공하는 공정으로 이루어진다.

산 모양 강제의 경우와 동일하게, 평강소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재 사이에서 서로 같게 하여도 좋고, 혹은 서로 반대로 하여도 좋다.

본 발명의 실시례의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에서, 소재에 용접부재(10F)를 사용하는 경우는, 도 11, 도 13∼도 15에 나타내듯이, 제1의 평강을 프레스가공하면서 볼트구멍(21)을 형성하여 플랜지(12)를 가공하고, 제2의 평강을 프레스가공하면서 핀구멍(16), 푸시구멍(17), 이발구멍(18)을 형성하고, 다음에, 링크(11)의 양 단부(13),(14)가 서로 평행으로 중간부(15)가 양 단부(13),(14)에 대하여 경사지도록 양 단부(13),(14)의 각 단부(13),(14)와 중간부(15)의 접속부를 구부려 링크(11)를 가공하는 공정과, 플랜지(12)와 링크(11)의 중간부(15)를 직각으로 용접 접합하다 공정으로 이루어진다.

특허청구범위 제1항의 무한궤도용 플랜지부착링크에 의하면, 링크와 일체인 플랜지에, 이판과 링크를 체결하는 볼트를 삽입하는 볼트구멍이 형성되어 있으므로, 링크에 볼트구멍을 뚫어 두던 경우에 비하여, 플랜지의 크기를 자유로 선정하는 것에 의해, 이판과의 접촉면이 넓어지고, 이판과의 체결강도의 향상을 도모할 수 있다. 더욱이, 볼트구멍피치를 조절하는 것에 의해, 각종의 구멍피치를 가지는 이판을 장착할 수 있다.

특허청구범위 제2항의 무한궤도용 플랜지부착링크에 의하면, 플랜지가 일체로 된 링크의 소재로서 산 모양의 강제를 사용하므로, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우에 비하여 용접결함에 의한 균열발생의 위험이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우에 비하여 직각도 및 플랜지의 이판과의 접촉면의 평탄도를 확보할 수 있고, 강도 면에서도 바람직하다.

특허청구범위 제3항의 무한궤도용 플랜지부착링크에 의하면, 플랜지가 일체로 된 링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값싼 평강을 사용할 수 있다.

특허청구범위 제4항의 무한궤도용 플랜지부착링크에 의하면, 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로, 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

특허청구범위 제5항의 무한궤도용 플랜지부착링크에 의하면, R ≤(T/2-1)로 했으므로, 롤러노면에 필요최소한의 평탄부가 확보된다.

특허청구범위 제6항의 무한궤도에 의하면, 플랜지부착링크를 사용하므로, 금속판과 금속판의 적어도 접지측면을 덮도록 금속판에 고정된 탄성부재로 이루어지는 이판을 체결한 소형무한궤도의 체결용으로 사용하여도, 플랜지의 크기를 자유로 선정하는 것에 의해, 이판과의 접촉면이 넓어지므로, 이판과의 체결강도를 확보할 수 있다. 그 결과, 링크와 이판의 금속판을 용접 접합하다 필요가 없게 되므로, 용접접합의 경우에 문제로 되는 이판의 탄성부재의 열 손상의 위험성이 없다.

특허청구범위 제7항의 무한궤도에 의하면, 플랜지부착링크의 소재로서 산 모양의 강제를 사용하므로, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우와 비교하여 용접결함으로 인한 균열발생의 위험성이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우에 비하여 직각도 및 플랜지의 이판과의 접촉면의 평탄도를 확보할 수 있고, 강도 면에서도 바람직하다.

특허청구범위 제8항의 무한궤도에 의하면, 플랜지부착링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값싼 평강을 사용할 수 있다.

특허청구범위 제9항의 무한궤도에 의하면, 플랜지부착링크의 소재로서 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로, 링크와 플랜지의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

특허청구범위 제10항의 무한궤도에 의하면, R ≤(T/2-1)로 했으므로, 롤러노면에 필요최소한의 평탄부가 확보된다.

특허청구범위 제11항의 무한궤도에 의하면, 이판의 금속판을, 탄소량이 0.05∼0.30중량%인 저탄소계의 보론 강이고, 담금질만의 열처리가 실시된 열처리부재로 했으므로, 강도와 인성에 우수한 금속판을 싼값에 제조할 수 있다.

특허청구범위 제12, 13항의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 의하면, 산 모양의 강제로 플랜지부착링크를 제조하므로, 플랜지의 크기를 자유롭게 선정하는 것에 의해, 이판과의 접촉면이 넓게 되고, 이판과의 체결강도의 향상을 도모할 수 있다. 또한, 링크와 플랜지를 용접 접합하다 경우에 비하여 용접결함으로부터의 균열발생의 위험이 없고, 판을 구부려 플랜지를 형성하는 경우에 비하여 직각도 및 플랜지의 이판과의 접촉면의 평탄도를 확보할 수 있고, 강도 면에서도 바람직하다.

특허청구범위 제14항의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 의하면, 제품제조시, 소재에 대한 제품의 생산비율의 향상을 도모할 수 있다.

특허청구범위 제15, 16항의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 의하면, 플랜지가 일체인 링크의 소재로서 굽힘부재를 사용하므로, 값 싼 평강을 사용할 수 있다.

특허청구범위 제17항의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 의하면, 제품제조시, 소재에 대한 제품의 생산비율의 향상을 도모할 수 있다.

특허청구범위 제18항의 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법에 의하면, 2개의 평강의 용접부재를 소재로서 사용하므로, 링크와 플랜지와의 접합부의 직각도를 확보할 수 있다.

Claims (18)

1. 링크와 그 링크와 일체인 플랜지로 이루어지고,

   상기 링크는, 링크두께방향으로, 서로 위치가 겹치지 않도록, 상호 평행한 2개의 단부와, 상기 2개의 단부의 사이에 위치하고 상기 2개의 단부에 대하여 경사져 상기 2개의 단부에 일체인 중간부를 가지고, 상기 2개의 단부의 한쪽에는 핀구멍이 형성되어 있고, 다른 쪽에는 푸시구멍이 형성되어 있으며,

   상기 플랜지는, 상기 링크의 상기 중간부로부터 직각으로 구부러져 상기 중간부로부터 멀어지는 방향으로 연장되고, 상기 플랜지에는 볼트구멍이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크.
2. 제1항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 산 모양의 강제이고, 상기 링크가 상기 산 모양의 강제의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 산 모양의 강제의 다른 변을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크.
3. 제1항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 평강을 직각으로 구부린 굽힘부재이고, 상기 링크가 상기 평강소재의 폭방향의 편측부분을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 평강소재의 다른 편측부분을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크.
4. 제1항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 제1의 평강에 직각으로 제2의 평강을 용접한 용접부재이고, 상기 링크가 상기 용접부재의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 용접부재의 다른 변을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크.
5. 제1항에 있어서, 상기 링크는 상기 플랜지와 일체인 쪽의 단면과 반대쪽의 단면에 롤러노면을 가지고, 그 롤러노면과 링크측면 사이의 코너의 만곡한 반경을 R로 하고, 링크의 두께를 T로 하면, R과 T의 사이에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크.
6. 핀과 푸셔에 의해 무단형상으로 연결된 복수의 플랜지부착링크와, 각 플랜지부착링크에 체결된 이판으로 이루어지고,

   각 이판이,

   금속판과, 상기 금속판의 적어도 접지측면을 덮도록 상기 금속판에 고정된 탄성부재로 이루어지고,

   상기 플랜지부착링크가,

   링크와 그 링크와 일체인 플랜지로 이루어지고,

   상기 링크는, 링크두께방향으로, 서로 위치가 겹치지 않도록, 상호 평행한 2개의 단부와, 상기 2개의 단부 사이에 위치하고, 상기 2개의 단부에 대하여 경사지며, 상기 2개의 단부와 일체인 중간부를 가지며, 상기 2개의 단부의 한쪽에는 핀구멍이 형성되어 있고, 다른 쪽에는 푸시구멍이 형성되어 있으며,

   상기 플랜지는 상기 링크의 상기 중간부로부터 직각으로 구부러져 상기 중간부로부터 멀어지는 방향으로 연장되어 있고, 상기 플랜지에는 볼트구멍이 형성되어 있고,

   상기 이판이, 상기 플랜지부착링크의 플랜지의 상기 볼트구멍을 삽입하는 볼트와 그 볼트의 나사부에 나사식으로 결합하는 너트에 의해, 상기 플랜지부착링크에 체결되고 있는 것을 특징으로 하는 무한궤도.
7. 제6항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 산 모양의 강제이고, 상기 링크가 상기 산 모양의 강제의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 산 모양의 강제의 다른 변을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도.
8. 제6항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 평강을 직각으로 구부린 굽힘부재이고, 상기 링크가 상기 평강소재의 폭방향의 편측부분을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 평강소재의 다른 편측부분을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도.
9. 제6항에 있어서, 상기 플랜지부착링크의 소재가 제1의 평강에 직각으로 제2의 평강을 용접한 용접부재이고, 상기 링크가 상기 용접부재의 한 변을 가공한 것이고, 상기 플랜지가 상기 용접부재의 다른 변을 가공한 것을 특징으로 하는 무한궤도.
10. 제6항에 있어서, 상기 링크는 상기 플랜지와 일체인 쪽의 단면과 반대쪽의 단면에 롤러노면을 가지고, 그 롤러노면과 링크측면의 사이의 코너의 만곡한 반경을 R로 하고, 링크의 두께를 T로 하면, R과 T의 사이에, R ≤(T/2-1)의 관계가 있는 것을 특징으로 하는 무한궤도.
11. 제6항에 있어서, 상기 이판의 상기 금속판은, 탄소량이 0.05∼0.30중량%인 저탄소계인 보론 강이고, 담금질만의 열처리가 실시되어 있는 것을 특징으로 하는 무한궤도.
12. 소재로서 산 모양의 강제를 사용하는 공정과.

    상기 소재를 소정 길이로 절단하는 공정과,

    상기 소재의 산 모양의 강제의 한 변의 양 단부를 프레스 가공하면서 그 한 변에 볼트구멍을 뚫어 플랜지를 가공하고, 상기 소재의 산 모양의 강제의 다른 변의 외형상을 프레스 가공하면서 그 다른 변에 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 형성하여 링크를 가공하는 공정과,

    상기 링크의 양단부가 서로 평행하게 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 구부리는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
13. 제12항에 있어서, 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재 사이에서 서로 동일하게 하는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
14. 제12항에 있어서, 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을 인접하는 소재 사이에서 서로 반대로 하는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
15. 소재로서 평강을 사용하는 공정과,

    상기 절단부재의 폭방향의 편측부분을, 프레스가공하면서 볼트구멍을 형성하여 플랜지를 가공하고, 상기 절단부재의 다른 편측부분의 외형상을, 프레스가공하면서 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 형성하여 링크소재를 가공하는 공정과,

    상기 링크소재를 직각으로 구부리면서, 그 링크소재의 양 단부가 서로 평행하게 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 구부리는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
16. 제15항에 있어서, 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재 사이에서 서로 동일하게 하는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
17. 제15항에 있어서, 상기 소재의 절단공정에서, 플랜지대응부의 링크대응부에 대한 방향을, 인접하는 소재 사이에서 서로 반대로 하는 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.
18. 제1의 평강을 프레스가공하면서 볼트구멍을 형성하여 플랜지를 가공하고, 제2의 평강을 프레스가공하면서 핀구멍, 푸시구멍, 이발구멍을 형성하고, 다음에, 링크의 양 단부가 서로 평행이고, 중간부가 양 단부에 대하여 경사지도록 상기 양 단부의 각 단부와 중간부의 접속부를 구부려서 링크를 가공하는 공정과,

    상기 플랜지와 상기 링크의 상기 중간부를 직각으로 용접 접합하다 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 무한궤도용 플랜지부착링크의 제조방법.