KR19990014900A - 새털로 제조된 섬유 및 섬유 제품 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 새털로부터 얻어지는 섬유 또는 섬유 펄프로부터 제조될 수 있는 다양한 최종 제품에 관한 것이다. 이러한 최종 제품은 종이, 종이 제품, 비직조물 및 직조물 섬유, 절연재, 필터, 압출물, 및 조성 시트 및 판재이다.

Description

새털로 제조된 섬유 및 섬유 제품
현재, 새털은 처리가 어려운 폐기품이다. 예를 들어, 새털은 가수 분해되고, 그런 다음 건조되어 다양한 가축, 주로 닭을 위한 사료로서 사용되도록 분말로 분쇄된다. 그러나, 이는 매우 비싼 공정이며, 저질의 단백질 제품이 따르며, 이 때문에 수요가 적다. 소각 및 매장과 같은 다른 처리 수단이 또한 간헐적으로 사용되었으나, 이러한 방법들은 환경적으로 불확실한 것으로 고려되므로 매우 금지된다.
새털로부터 제조되는 어떠한 유용한 제품 또는 새털이 제공할 수도 있는 다른 어떤 유용한 목적에 대한 보고서는 지금까지 없었다. 그러므로, 본 발명은 새로운 제품 및 공정을 제공할 뿐만 아니라, 환경적으로 민감한 폐기품 처리 문제를 해결한다. 사용 가능한 섬유의 잠재적인 원료로서 새털 폐기품을 인식하는 연구들이 상업적으로 실행 가능한 제품을 만드는 것에 의한 유용성을 증명하고 개발하기 시작하였다. 초기의 프로젝트들은 추가의 환경 이점이 제공되는 새털 섬유 펄프로부터 종이를 만드는 것을 포함하였다. 종이 제품이 주로 섬유소로 구성되기 때문에, 종이 제품 사용자에 의한 증가하는 섬유 수요는 식물 자원에 대한 많은 수요를 대체하였다. 일반적으로, 종이 펄프는 종이의 구성 섬유를 산출하도록 식물 형태를 기계적으로 및/또는 화학적으로 부드럽게 하는 것에 의하여 식물로부터 준비되어, 계속적으로 수집되어 펄프로 처리된다. 그런 다음, 펄프는 종이와 종이 제품의 제조를 위하여 이용된다. 그러므로, 본 발명은 상당한 쓰레기 처리 문제를 완화시키는 것에 더하여, 오늘날 제조되는 무수한 종이 제품을 위하여 필요한 원료 물질의 단일 자원으로서 산림에 대한 압력을 감소시키기 위한 수단을 제공한다. 본 발명은 목재에 근거한 자원으로부터 발생하는 것 보다 상당히 적은 쓰레기 및 공정으로 이러한 물질의 대안적인 자원을 제공한다. 유용한 제품의 위한 새털의 이용에 대한 변화로, 새털은 환경적으로 어려운 처리 문제 대신에 주요 가금류 부산물이 된다.
미합중국 및 해외에서의 가금류(家禽類)의 소비 증가가 도래되고, 가금류 제품의 증가는 가금류 제조자에 의한 폐기 제품의 처리량의 증가를 수반한다. 본 발명은 폐기 제품의 하나인 새털을 섬유 제조에 이용하는 제조 물품 및 제조 공정에 관한 것이다. 섬유는 최종 제품의 넓은 범위에서 계속적으로 이용된다.
도 1은 새털로부터 섬유를 만들며 일부가 섬유와 섬유 펄프 조성으로 사용하는 기본 단계를 도시한 개략도이다.
도 2는 분리된 섬유가 빠져나갈 수 있는 원뿔 형상의 커버를 구비한 원통형 베이스를 가지는 원뿔 분리기를 도시한 도면이다.
도 3A는 외부 원통체와 동심인 내부 입력 튜브를 가지는 오르간 분리기를 도시한 도면이며, 도 3B는 외부 원통체와 동심인 직렬의 나팔형 원통 영역을 이용하는 변경예를 도시한 도면이다.
도 4는 빗/솔 분리기의 측면 및 평면도이다.
본 출원의 발명자들은 새털을 이용하여 광범위한 최종 제품의 제조에 대해 유용한 섬유 및 섬유 펄프로 만드는 방법을 알았다. 이러한 발견에 따라서, 본 발명의 목적은 새털로부터 섬유 및 섬유 펌프를 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 추가적인 목적은 새털로부터 획득된 새로운 섬유 및 섬유 제품을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적 및 이점은 다음의 기술로부터 명백하게 될 것이다.
새털은 섬유를 만들도록 이용될 수 있으며, 이는 섬유소, 실크 및 유기질 중합체와 같은 존재하는 섬유 형태 중에서 택일한다. 그런 다음, 절연재, 섬유, 및 필터를 포함하는 다양한 최종 제품의 제조를 위한 원료 물질을 형성하도록 섬유를 단독으로 또는 다른 섬유와 함께 조직적으로 이용하는 것에 의하여, 광범위한 제품들이 제조될 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 섬유들은 접착제, 결합제, 사이징제(sizing agent)를 첨가하는 것에 의하여 강화될 수 있으며, 그렇지 않으면 염료, 착색제, 표백제 또는 산화 환원 시약(redox reagent)을 첨가하는 것에 의하여 변경될 수 있다. 본 발명의 섬유는 즉석의 이용성 및 본래의 풍부함 때문에 이점을 가진다. 덧붙여, 섬유 또는 섬유 혼합물의 물리적 성질은 섬유 또는 섬유 혼합물의 길이 또는 조성에 따라서 용이하게 변경된다. 예를 들어, 새털 섬유는 구조적으로 대략 50㎛ 마다 자연적으로 발생하는 마디(node)를 가진다. 이러한 마디들은 40-50㎛의 균일한 길이의 섬유를 제조하기 위한 분열 위치이다. 또한, 상이한 종류로부터의 새털은 길이에 있어서 다양하고: 가금류 새털 섬유는 대략 2cm의 길이를 가지는 한편, 공작 또는 타조와 같은 외래종의 조류로부터의 새털 섬유는 대략 4내지 5cm 이상이다. 새털 섬유는 또한 다른 천연 섬유보다 얇아서, 매끄럽고 미세한 표면을 가지는 제품을 만들 수 있다.
모든 조류 자원으로부터 새털이 유용한 섬유의 제조를 위하여 필요한 특성으로 가지기 때문에, 어떠한 조류로부터의 새털도 이용될 수 있다. 새털은 테이퍼진 중공축의 어느 측부에 날개를 형성하는 매우 홀쭉하고 밀접하게 나란히 배열된 가시로 만들어진다. 가시는 드러낸 작은 가시들을 가지며, 작은 가시들은, 공통적으로 훅 형상의 갈고리로 종료하며 연속적으로 날개로 가시들을 연결하도록 인접한 가시의 작은 가시와 상호 록킹하는 잔털 결합점(barbicel)을 지지한다. 새털 폐기물은 불용성 섬유, 용해성 단백질, 지방 및 수분으로 이루어진다. 새털의 불용성 섬유 부분은 주로 단백질성 각질 및 교원질(collagen)로 이루어진다.
어떠한 특정 처리 방법에 의하여 구속되는 것을 바라지 않지만, 도 1에 개략적으로 도시된 것에 따라서 처리되는 새털은 본 발명에 따라서 유용한 새털의 제조에 사용하기 위하여 효과적이다. 어떠한 조류 자원으로부터의 새털은 본 발명의 실시에 있어서 유용하지만; 닭이 현재 이용 가능한 새털의 주요 자원이며, 본 발명은 닭의 새털에 대하여 기술될 것이다. 방법은 다음의 5개의 주요 단계를 포함한다:
a) 원료 새털을 수집하는 단계와,
b) 유기질 용매로 새털을 세척하는 단계와,
c) 세척 단계를 반복하는 단계와,
d) 새털을 건조시키는 단계와,
e) 새털 축으로부터 섬유를 제거하는 단계.
수집 후에, 원료 새털은 오일 또는 지방을 제거할 뿐만 아니라 섬유를 위생(살균) 처리하여 부분적으로 탈수하도록 처리된다. 교반으로 세척하는 것은 유기질 용매, 바람직하게 653.6g(1 파운드(lb))의 새털당 1.0 내지 1.5 갤런의 약 95%의 에탄올과 같은 이온화 유기질 용매에 약 1 시간 동안 수행된다. 보다 효과적인 교반과 함께 보다 낮은 용매/고형물의 비가 효과적인 오일 제거를 위하여 고려된 필요성으로서 조정될 수 있다. 덧붙여, 표면 활성제80(polysoborate 80)과 같은 계면 활성제가 또한 약 0.5vol%로 세척 용액에 함유될 수도 있다. 653.6g의 새털 폐기물당 대략 1.0 내지 1.5 갤런의 용매로, 에탄올 세척액(약 70%) 또는 다른 유기질 용매 또는 살균제(예를 들어, 염화 아지드 용액) 및/또는 혼합물에서의 세척이 약 1 시간 동안 실시되는 것이 효과적이라는 것을 알았다. 새털은 그런 다음 드레인되거나 또는 용매로부터 분리된다. 어떠한 잔류 용매도 오븐의 효율에 따라서 약 6 시간 동안 약 60 내지 120℃의 온도 범위에서 강제 공기 오븐에서 건조되는 것에 의하여 제거된다. 다른 비교 가능한 건조 기술이 또한 이용될 수도 있다.
세척 단계를 이어서, 섬유들은 기계적인 찢음(shredding) 또는 전단을 이용하여 새털 축으로부터 제거된다. 섬유 길이, 입자 크기 및 입자 분포 기준은 적절한 조각 장치가 사용되는 것을 결정한다. 예를 들어, 린터(Linter)는 긴 섬유(약 2.5cm)를 만들고, 와이어링 혼합기는 중간 길이 섬유(약 1.5cm)를 만들고, 윌리 분쇄기(Wiley mill)는 짧은 범위의 섬유(〈1.5cm)을 만든다. 다른 자원으로부터 섬유의 준비를 위하여 이러한 장치의 사용은 널리 공지되어 있으며, 이 기술 분야에서 통상의 지식 수준의 범위에 있는 것이다. 이러한 것들은 공지된 절차의 변경이 거의 또는 전혀 없이 새털로부터 섬유의 준비를 위하여 이용될 수 있다.
바람직한 실시예에서, 섬유는 뉴욕, 웨스트버리(Westbury)에 소재한 브린크만 인스트루먼트 사(Brinkmann Instruments, Inc)의 브린크만 원심 그라인딩 분쇄기과 같은 고속 일정 흐름의 원심 그라인더를 이용하여 축으로부터 제거된다. 그라인딩에 앞서, 새털은 짧은 길이의 섬유를 위하여 뿌리 덮개(mulcher) 또는 초퍼(chopper)를 통하여 공급될 수도 있는 것에 의하여, 그라인더의 속도 및 효율이 증가한다. 새털은 큰 구멍을 가지는 스크린 내에서 회전하는 로터를 가지는 그라인딩 챔버로 공급된다. 로터는 충분히 떨어져 있는 이(teeth)들을 가지며, 섬유는 먼저 로터의 이 사이의 공간을 통과하고, 그런 다음 스크린에 있는 구멍을 통과하며, 구멍은 최대 섬유 길이의 지름을 가진다. 그라인딩된 새털 섬유 혼합물 및 축 입자는 원심력에 의하여 스크린을 통하여 구동된다. 그라인더에서 새털의 처리는 혼합물이 따르며, 혼합물은 혼합물로부터 섬유를 분리하도록 하나이상의 분리기로 공급될 수 있다.
섬유 새털 및 축은 도 2, 도 3, 및 도 4에 도시된 바와 같은 섬유의 궁극적인 용도에 따라서 린터(테밍(Temming)과 그루너(Grunert)에 의하여 기술된 바와 같이, 테밍-린터: 면 섬유소 상의 기술 정보, 1973, 페터 테밍 아게, 글룩스타트, 참조에 의하여 본 명세서에 통합됨) 또는 다른 기계적인 분리 기술을 사용하여 분리될 수도 있다. 혼합물에서의 축 물질의 존재는 충진재를 위하여 바람직하게 되는 바와 같이 과립의 보다 부피가 큰 경량의 물질을 제공한다. 한편, 축의 제거는 보다 매끄러우며 고밀도의 제품이 따르게 된다.
도 2에 도시된 원뿔형 분리기에 있어서, 새털 섬유와 축 입자의 그라인딩된 혼합물이 원통형 구조물의 베이스에 있는 지점(A)에 있는 입구를 통하여 공기압으로 공급된다. 혼합물은 그런 다음 혼합물의 섬유 부분이 수직 방향으로 평형에 도달될 때까지, 즉 중력과 하향 항력이 상향 공기 흐름에 의하여 평형화될 때까지(여기에서, 항력은 공기 흐름에 대한 저항으로서 한정된다) 원통체의 베이스 주위에서 가속된다. 항력이 축 입자를 상승시키는데 필요한 힘 보다 적을 때 분리가 발생하며: 보다 가벼운 섬유는 분리기의 원뿐 부분으로 상승되고, 출구(B)를 통하여 분리기 밖으로 강요되는 한편, 보다 무거운 축 입자는 원뿐 부분에 남거나, 또는 축 입자들이 원뿔에 도달하면, 보다 큰 입자들은 원심력에 의하여 측벽으로 밀려져 하강된다. 선택적 출구(C)는 공정동안 분리되지 않은 섬유를 포함하는 축 입자 부분들을 순환시키기 위하여 제공된다.
도 3A 및 도 3B에 도시된 오르간 분리기는 외부 원통체(1)와 내부 입구 튜브(2)의 2개의 중공 동심 원통체로 구성된다. 분리기는 수집 유니트(C)가 부착되며 내부 튜브(2)와 외부 원통체(1) 사이에 공기 밀착 밀봉부를 가지는 저부에서 공기 밀착된다. 대안적으로, 시스템은 또한 역으로, 즉 지점(A)에서 진공을 적용하는 것에 의하여 또는 지점(B)을 통하여 공기를 송풍하는 것에 의하여 효과적으로 기능할 수도 있다.
새털 섬유와 축 입자의 그라인딩된 혼합물은 입구 튜브(A)를 통하여 분리기 안으로 도입된다. 입구 튜브는, 모든 입자들이 공기 흐름의 속도에 도달하며 풍매(airborne) 입자들이 항력(D)과 질량(M)을 근거하여, 즉 D/M 비에 근거하여 분리하는 충분한 길이의 것이다. 혼합물의 입자들이 내부 튜브의 단부에 도달할 때, 입자들은 지점(C)에서 공기 밀착 수집 유니트로 계속적으로 하강하는 경향을 가지거나(보다 무거운 입자) 아니면, 외부 원통체에서 위로 상승하여 지점(B)에서 빠져나간다(보다 가벼운 입자). 입자의 경로를 결정하는 데 있어서 중요한 변수는 내부 튜브의 단부에서의 입자의 운동량이 외부 튜브를 회전시키도록 만들기엔 너무 큰지 아닌지에 따라서 취해지게 된다.
오르간 분리기의 변경예, 하나의 튜브 배열(도 3B)이 내부 튜브의 하부 부분을 외부 원통체와 동심이며 외부 실린더 내에 적층된 나팔형 원형 영역(D)으로 대체하는 것에 의하여 제공될 수도 있으며, 각 영역은 하나의 분리 스테이지로서 작용한다. 원형 영역은 크기에 있어서 점증되며, 여기에서 G는 내부 입구 튜브(A)의 지름이다.
도 4에 도시된 빗/솔 분리기는 새털 섬유 및 축 입자의 혼합물로부터 섬유를 분리한다. 혼합물은 상부 입구(A)로 공급되며, 섬유들은 회전 솔(1)과 빗(2)의 상호 작용에 의하여 빗질된다. 그런 다음, 혼합물은 수직 스크린(3)을 가로지르고, 팬(4)에 의하여 발생된 공기압은 스크린을 통하여 섬유들을 흡인한다. 스크린 영역에 있는 수직 개방부는 섬유가 스크린을 통과하기엔 충분한 크기를 가지지만, 축 입자는 스크린을 통과하지 못한다. 스크린의 양측부에 있는 솔은 섬유가 수직 개방부들 사이에 끼여져 스크린을 메우는 것을 방지한다. 섬유는 출구(B)를 통하여 빠져나가는 한편, 보다 큰 축 입자들은 저부 출구(C)를 통하여 빠져나간다.
멀티 유니트 구성이 2개 이상의 분리기를 연결하는 것에 의하여, 즉 입구(A)에 출구(B)를 부착하는 것에 의하여 구성될 수도 있다. 분리기는 동일하거나 상이하게 될 수도 있으며, 또한 그라인더에 연결되어 연속적인 시스템을 제공할 수도 있다. 분리 시스템에 있어서 다른 변수는 공기 흐름 속도, 공기압 및 진공압을 포함한다. 이러한 변수들은 배치(batch) 사이즈, 장치의 크기와 같은 상태에 따라서 용이하게 조정된다. 이러한 변수들의 조정은 통상의 지식을 가진 자의 수준 내에 있다. 장치는 축 물질로부터 섬유의 효과적인 분리를 완수하도록 이용될 수 있는 기술의 예시적인 예로서 작용한다.
섬유들은 섬유들이 부드럽고 유연하며 순응성이 있을 때까지 홀렌더 회전날(Hollander beater)과 같은 기계적인 타격(beating)에 의하여 추가적으로 처리된다. 이러한 성질의 변수뿐만 아니라 섬유 길이는 타격과 압축을 변경하는 것에 의하여 원하는 대로 완수될 수 있다. 대안적으로, 섬유들은 약 1 시간동안 10%의 과산화 수소와 같은 산화 환원 시약으로 화학 처리될 수도 있다. 이 때, 섬유들은 제품의 제조를 위하여 이용되거나 또는 펄프를 제조하도록 추가적으로 처리될 수도 있다.
거친 절연재가 혼합물에 존재하는 축과 작은 가시들을 가지고 새털을 전단하는 것에 의하여 얻어진 섬유로부터 제조될 수 있다. 외피를 위하여 적절한 미세한 절연재는 축 물질을 제거하는 것에 의하여 제조될 수 있다. 작을 가시 물질로부터 축을 분리하는 것은 또한 필터 칼럼으로 유용한 비직조 섬유를 제공한다. 개방 단부를 가지는 용기가 어느 쪽 단부에 있는 스크린 또는 막에 의하여 적소에서 유지되는 섬유 물질로 포장된다. 덧붙여, 직물은 섬유로 연속적으로 직조되는 실로 작은 가시를 방적하는 것에 의하여 제조된다.
섬유 펄프는 물 또는 다른 가습제 또는 궁극적인 용도에 따라서 최종 제품을 재단하도록 선택되는 첨가제와 섬유를 결합하는 것에 의하여 얻어진다. 상이한 형태 또는 품질의 제품들이 이용되는 특정 첨가제를 변경하는 것에 의하여 펄프로부터 얻어질 수 있다. 수용 가능한 가습제는 도더씰 황산나트륨(sodium dodecylsulfate) 및 표면 활성제 80과 같은 이온화 및 비이온화 계면 활성제이다.
섬유 펄프 현탁액(슬러리)은 의도된 용도를 위하여 충분한 양으로 물 및/또는 가습제를 혼합하는 것에 의하여 제조된다. 이러한 현탁액은 그런 다음 트레이, 컨테이너, 용기, 튜브, 프레임 및 기둥과 같은 다양한 형태 및 크기의 물체들의 압출, 프레싱 및 성형을 포함하는 다양한 적용에 알맞은 일관성으로 조정될 수 있다. 현탁액은 또한 특정판과 유사한 시트 또는 판재로 롤링되고 압축될 수 있다. 등록 상표 Porofor BSH와 같은 적절한 성형제와의 결합은 패딩, 패킹 및 절연을 위한 다양한 경량의 충진 물질을 제조한다. 섬유 펄프 현탁액은 또한 선택적인 필터 및 일반적인 흡수제와 같은 비직조 섬유를 제조하는데 사용될 수도 있다.
착색제와 염료(예를 들어, 이산화티타니움 및 산화철); 결합제(예를 들어, 녹말과 카세인); 성형제; 경화제; 화학적 사이징제(예를 들어, 케틴 다이머(ketene dimer) 유상액); 충진재; 및 다른 식물(예를 들어, 크네프(kenaf), 커튼 래그( cotton rag), 목재 섬유소) 또는 동물(교원질) 섬유가 사용될 수도 있다. 이러한 것들은 당업자에게 널리 공지되어 있으며, 궁극적인 제품에 대한 필요성에 따라서 변경될 수 있다. 화학적 교차 연결, 가습 및/또는 산화 환원 시약이 필요에 따라서 이용될 수도 있다.
존재하는 기술이 흥미로운 제품을 제조하는데 이용될 수 있다. 절차들은 널리 공지되어 있으며, 기술된 섬유 펄프는 이미 확립된 제품 기획에 직접 채택될 수 있다. 종이 제품은 인쇄 등급, 산업 등급, 특정성 등급 및 티슈 종이를 위하여 스무크, 지.에이.(Smook, G.A.)의 펄프와 제지 기술을 위한 핸드북(1989. 카나다 펄프 및 제지 연합회, 몬트리얼) 또는 클라크, 제이 디 에이(Clark, J d ´A)의 펄프 기술 및 종이를 위한 처리(제 2 판, 밀러 프리먼 출판사, 샌프란시스코)에 의하여 설정된 바와 같이 만들어진다. 마분지와 같은 주름진 재료는 히그햄, 알.알.에이.(Higham, R.R.A.)의 종이판 및 판의 핸드북(1970, 통권 1, 제조 기술사; 및 1971 통권 2; 전환 및 용도의 기술, 비즈니스 북 리미티드, 런던) 또는 챔벌레인, 엠.알. 및 보위르, 제이.에프(Chamberlain,M.R. 및 Bowler,J.F.)의 변환의 사전(1992, 블랙키 아카데믹 앤드 프로페셔널, 런던)에 따라서 존재하는 주름 기계로 종이 제품으로부터 직접 만들어진다. 섬유 펄프 현탁액은 앞의 히그햄 또는 챔벌레인 및 보위르에 따라서 트레이, 컨테이너, 용기, 튜브, 프레임 또는 기둥과 같은 다양한 형상 및 크기의 물체를 압출, 프레싱 또는 성형하기 위하여 효과적인 일관성으로 조정된다. 섬유 펄프는 특정의 판과 같이 시트와 판지로 롤링되고 압축된다. 섬유 펄프는 패딩, 패킹 및 절연을 위하여 다양한 경량의 충진재를 제조하도록 적절한 성형제와 결합된다. 섬유 펄프는 또한 나친킨,오.아이.(Nachinkin,O.I.)의 중합체 마이크로필터(1991, 엘리스 하워드, 뉴욕)에 기술된 바와 같이 선택적인 필터 및 일반적인 흡수제를 제조하는 데 사용될 수 있다.
다음의 예들은 단지 본 발명의 추가적으로 예시하도록 의도되고, 청구범위에 의하여 한정된 바와 같은 본 발명의 범위를 한정하도록 의도되지 않는다.
예
예 1
섬유의 준비
10g의 새털이 1시간 동안의 교반으로 500ml의 95%의 에탄올에서 세척되고 위생(살균) 처리된다. 세척된 새털은 세정 용액으로부터 제거되고, 추가적으로 500ml의 70%의 에탄올에서 세척된다. 제 2 세척 용액의 제거 후에, 새털은 건조되고, 그런 다음, 10 메쉬 스크린을 포함하는 상업용 윌리 분쇄기를 통과한다. 결과적인 물질은 그런 다음 20 메쉬 스크린을 포함하는 윌리 분쇄기를 통과한다.
예 2
섬유 펄프의 준비
약 5g의 상업용 카세인 아교(엘머 아교(Elmer´s Glue, 보든사, 오하이오, 콜럼버스 소재)가 5g의 물에 첨가되어, 혼합되고, 10g의 에탄올이 첨가된다. 용액은 공기 거품을 제거하도록 초음파 처리되고, 섬유 펄프 현탁액을 형성하도록 예 1에 기술된 바와 같은 준비된 10g의 섬유와 혼합된다.
예 3
섬유 펄프로부터 종이의 준비
예 2에 따라서 준비된 현탁액은 주걱으로 27.94cm×27.94cm×0.635cm(11˝×11˝×1/4˝)의 크기를 가지는 플락시 유리판 위에 중첩된 30.48cm×30.48cm(12˝×12˝)의 크기를 가지는 폴리에틸렌 플라스틱 시트위로 고르게 분사되고, 30.48cm×2.54cm×0.3175cm(12˝×1˝×1/8˝)의 직선 가장자리로 고르게 다져지며, 밤새 공기 건조된다. 무화된 에탄올이 박판 시트위로 분사되고, 시트는 2개의 늘어선 폴리에틸렌 플락시 유리 시트 사이에서 평방 인치당 약 0.5 내지 10ton의 유압을 이용한 압력하에서 건조된다. 가압 후에, 폴리에틸렌 시트는 제품으로부터 제거된다. 이러한 공정은 21.59cm×27.94cm(8 1/2˝×11˝)의 크기를 가지는 종이 시트를 만드는데 충분하다.
예 4
섬유 펄프로부터 조성물의 준비
예 1에 기술된 바와 같은 세척하고, 위생 처리 및 건조 후에, 5g의 새털이 고속의 상업용 와이어링 혼합기에 배치되어, 2.5분 동안 전단된다. 섬유의 축이 없는 단편은 15.24cm(6˝)의 작은 팬으로 가정용 채(스크린)로 만들어진 5.08cm×5.08cm×25.4cm(2˝×2˝×10˝)의 크기를 가지는 상자 안으로 혼합물을 송풍, 가압하는 것에 의하여 얻어진다. 20.32cm(8˝) 이상의 크기를 가지는 섬유가 수집된다. 453.6g의 이러한 섬유 단편은 20 갤런의 물에 약 0.5ml의 트윈(Tween)을 포함하는 홀렌더 회전날에 배치되고, 3시간 동안 기계적인 타격을 받는다. 타격을 받은 섬유 펄프 현탁액이 수집된다[주: 섬유는 선택적으로 섬유를 추가적으로 표백하고 섬유의 펄프 같은 성질을 향상시키도록 과산화수소로 화학처리된다]. 샘플은 105℃의 강제 공기 오븐에서 밤새 건조된다. 약 8g의 건조된 섬유는 와이어링 혼합기에서 약 5분 동안 2g의 크네프, 0.5g의 카이신 아교 용액과 300ml의 물로 타격을 받게 된다. 펄프 현탁액은 30.48cm×30.48cm(12˝×12˝)의 크기를 가지는 폴리에틸렌 플라스틱 위로 부어져, 27.94cm×27.94cm×0.635cm(11˝×11˝×1/4˝)의 크기를 가지는 플락시 유리판 위에 중첩된다. 현탁액은 주걱으로 폴리에틸렌 시트 위에 고르게 분사되고, 30.48cm×2.54cm×0.3175cm(12˝×1˝×1/8˝)의 직선 가장자리로 고르게 다져진다. 현탁액은 밤새 공기 건조된다. 무화된 에탄올이 시트위로 분사되고, 시트는 2개의 늘어선 폴리에틸렌 플락시 유리 시트 사이에서 평방 인치당 약 0.5 내지 10ton의 유압을 이용한 압력하에서 건조된다. 폴리에틸렌은 새털/크네프 섬유의 평평한 조성물 시트인 제품으로부터 제거된다.
상기된 예가 수동으로 수행되는 절차를 기술하였지만, 기계화된 절차가 대량의 제조를 위하여 바람직하다. 이러한 절차들은 상기 인용된 참조물에 기술되고, 모든 참조물은 참조에 의하여 본 명세서에 통합되고, 섬유와 섬유 펄프 조성물은 거의 또는 전혀 변경 없이 이러한 절차에서 이용될 수 있다.

Claims (30)

  1. 극성 수용성 유기질 용매로 세척된 새털로부터 얻어지는 섬유를 포함하며, 상기 섬유는 섬유를 부드럽고 유연하게 하도록 처리되며, 상기 처리는 산화 환원 시약으로 타격 또는 화학 처리되는 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 산화 환원 시약은 과산화 수소와 물인 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 접착제, 결합제, 사이징제, 착색제, 염료 및 표백제로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 첨가제를 추가적으로 포함하는 조성물.
  4. 섬유 펄프를 포함하며, 상기 섬유 펄프는 새털과 물 또는 가습제로부터 얻어지는 섬유를 포함하는 조성물.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 섬유 펄프는 새털과 물 또는 가습제로부터 얻어지는 섬유를 포함하는 조성물.
  6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서, 염료, 착색제, 결합제, 성형제, 경화제, 화학적 사이징제, 충진재, 식물 섬유 및 동물 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 첨가제를 추가적으로 포함하는 조성물.
  7. a) 원료 새털을 수집하는 단계와,
    b) 극성 수용성 유기질 용매로 새털을 세척하는 단계와,
    c) 세척 단계를 반복하는 단계와,
    d) 새털로부터 용매를 제거하는 단계와,
    e) 새털 축으로부터 섬유를 제거하는 단계를 포함하는 새털로부터 섬유를 제조하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 세척 단계 b)는 약 1 시간 동안 수행되는 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 극성 수용성 유기질 용매는 에탄올, 바람직하게는 약 95%의 에탈올인 방법.
  10. 제 7 항에 있어서, 세척 단계 b)는 약 1.0 내지 약 1.5 갤런의 극성 수용성 유기질 용매 대 453.6g의 새털의 비로 수행되는 방법.
  11. 제 7 항에 있어서, 상기 극성 수용성 유기질 용매는 계면 활성제를 추가적으로 포함하는 방법.
  12. 제 7 항에 있어서, 상기 세척 단계 c)는 극성 수용성 유기질 용매로 수행되는 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 극성 수용성 유기질 용매는 에탄올, 바람직하게는 약 70%의 에탈올인 방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 극성 수용성 유기질 용매는 살균제, 바람직하게 염화 아지드 용액인 방법.
  15. 제 7 항에 있어서, 상기 세척 단계 c)는 에탄올과 살균제의 혼합물로 수행되는 방법.
  16. 제 7 항에 있어서, 상기 세척 단계 c)는 약 1.0 내지 약 1.5 갤런의 용매 대 453.6g의 새털의 비로 수행되는 방법.
  17. 제 7 항에 있어서, 상기 용매 제거 단계는 약 60℃ 내지 120℃에서 상기 섬유를 가열하는 것에 의하여 수행되는 방법.
  18. 제 7 항에 있어서, 상기 섬유는 기계적인 찢음 또는 전단에 의하여 새털 축으로부터 제거되는 방법.
  19. 제 7 항에 있어서, 상기 축으로부터 섬유를 제거한 후에, 축 물질로부터 섬유 물질을 분리하는 단계를 추가적으로 포함하는 방법.
  20. 제 7 항 또는 제 19 항에 있어서, 섬유가 부드럽고 유연하게 되도록 섬유를 처리하는 단계를 추가적으로 포함하는 방법.
  21. 상기 처리는 타격 또는 산화 환원 시약에 의한 화학 처리이며, 상기 산화 환원 시약은 바람직하게 과산화 수소와 물인 방법.
  22. 제 7 항에 있어서, 상기 섬유는 그리인딩, 뿌리 덮음 또는 잘게 썰음에 의하여 새털 축으로부터 분리되어, 새털 섬유와 축 입자의 혼합물이 만들어지는 방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 상기 축 입자로부터 새털 섬유를 분리하는 단계를 추가적으로 포함하는 방법.
  24. 제 22 항에 있어서, 상기 분리 단계는 린터, 원뿔형 분리기, 오르간 분리기 또는 빗/솔 분리기를 사용하여 수행되는 방법.
  25. 제 22 항에 있어서, 상기 분리 단계는 제 1 분리기로부터의 출구를 다음의 분리기의 입구에 부착하는 것에 의하여 서로 늘어선 적어도 2개 또는 린터, 원뿔형 분리기 오르간 분리기 및 빗/솔 분리기의 조합을 사용하여 수행되는 방법.
  26. 제 22 항에 있어서, 섬유들을 부드럽게 하도록 섬유를 처리하는 단계를 추가적으로 포함하는 방법.
  27. 제 26 항에 있어서, 상기 처리 단계는 타격 또는 산화 환원 시약에 의한 화학 처리인 방법.
  28. 제 27 항에 있어서, 상기 산화 환원 시약은 과산화 수소 및 물인 방법.
  29. 새털로부터 획득된 섬유를 물 또는 가습제와 혼합하는 단계를 포함하는 섬유 펄프 제조 방법.
  30. 새털로부터 획득된 섬유를 물과 가습제와 혼합하는 단계를 포함하는 섬유 펄프 제조 방법.
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