KR19980071550A - 凹판 인쇄방법 및 그 장치, 및 터치패널 - Google Patents

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KR19980071550A
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마코토 키노시타
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후루카와 마사노리
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Abstract

본 발명은 높은 정도(精度)의 인쇄를 저비용으로 실현하면서, 패널표면 등의 피인쇄물로 부터 탈락되는 일이 없고, 또한 피로파괴가 발생하는 일이 없는 신뢰성이 우수한 스페이서 등을 형성하기에 적합한 凹판 인쇄방법을 제공하고자 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 인쇄용 凹판의 凹부에 수지페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 수지가 경화된 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해 수지를 피인쇄물에 전사하는 凹판 인쇄방법에 관한 것을 그 요지로 하며, 특히 바람직한 凹판 인쇄방법으로서는 凹부 이외의 표면에 차광층을 갖는 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성 수지페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 凹판의 凹부를 갖는 면과 반대면으로부터 광을 조사하여, 광경화성수지를 경화시킨 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성수지를 피인쇄물에 전사하는 凹판 인쇄방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

凹판 인쇄방법 및 그 장치, 및 터치패널
본 발명은 凹판 인쇄방법에 관한 것으로, 특히 저항식 터치패널에 있어 스페이서 등을 형성하기에 적합한 凹판 인쇄방법 및 터치패널에 관한 것이다.
현재 사용되어지고 있는 터치패널은 정전식, 광전식, 저항식 등이 있는데, 이중에서 가장 많이 사용되고 있는 것은 저항식이다.
저항식 터치패널의 구조는 2매의 투명한 패널 또는 시트가 대향하여 배치되고, 그 대향면측 표면에 ITO 등의 투명전극층이 형성되어 있다. 이와같이 2매 1조로서 터치패널을 구성하지만, 액정이나 CRT의 표시화면상에 중첩하여 사용하는 경우, 하측패널의 대부분을 글라스하고, 상측의 시트는 눌려진 때 탄력성 있게 대향 패널측으로 눌려질 필요가 있기 때문에, 보통 백수십 마이크론 두께의 폴리카보네이트나 PET 등의 필름이 사용된다. 손가락이나 펜으로 눌려지는 폴리카보네이트나 PET 등의 필름 최상면은 내구성 부여를 위해 하드 코팅층이 도포되는 것이 많다.
ITO 등의 투명전극 도포패턴에는 크게 디지탈형과 아날로그형의 두가지 방식이 있다. 종래 많이 이용되어진 것은 디지탈 방식이다.
디지탈 방식은 상하 2매의 패널에 각각 종호(綜縞)와 횡호(橫縞)와 같이 단책(短冊) 또는 스트라이프 상으로 분할되어 가늘고 긴 슬릿(slit)형의 투명전극층이 형성되고, 위로부터 눌려진 때 전기적으로 단락된 슬릿을 종방향과 횡방향의 위치 데이터로서 검지하고자 하는 것이다. 이 디지탈 방식은 각 슬릿의 ON/OFF를 검지할 수 있으면 위치의 특정(特定)이 가능하기 때문에, 투명전극의 도포얼룩에 의한 저항치의 불균일 등에 의해서 검출오차가 발생하는 일이 없어 확실성이 높지만, 스트라이프상으로 절연하기 때문에 포토리소그래피(photo lithogaphy)에 의한 마스킹 레지스트의 형성과 에칭처리에 의한 투명전극막의 분할이 필요하여 비용이 높아진다. 게다가, 분할의 촘촘함에 의해 분해능이 한정되기 때문에, 미세한 위치 검출에는 적합하지 않다라는 난점이 있다.
한편, 아날로그방식은 최근 사용이 증가하는 방식으로, 투명전극층에는 슬릿형의 분할 부분을 만들지 않고, 패널 전면이 연속된 투명전극이다. 이 투명전극에는 2매의 패널중 한쪽이 종방향으로, 다른 한쪽의 패널은 횡방향으로 전류가 흐르도록, 투명전극의 상하 양단부 또는 좌우양단부로 양도체에 의한 접속 패드(pad) 가 설치되어 있다. 이 터치패널상의 일점을 누르면, 패드로 부터의 위치에 비례하여 상하 및 좌우 각각의 투명전극 저항치가 확정되기 때문에, 이것에 기초하여 연산하는 것에 의해 종.횡 좌표가 산출된다.
이것은 디지탈 방식에 비해 슬릿 가공의 필요가 없고, 매우 세밀한 위치 검출이 가능하지만, 투명전극의 코팅두께 불균일이 크면 검출정도(精度)가 악화되기 때문에, ITO 증착 등의 고도한 제어기술이 요구된다.
만일, 코팅두께가 불균일하면 실제로 눌려진 위치와 계산상의 위치가 벗어나 버린다. 이 코팅두게의 불균일이 일부에 라도 있으면 전류 흐름방향의 모든 위치검출 정도를 악화시키게 되지만, 불균일 개소가 복수인 경우, 패드로 부터 접촉점까지의 모든 오차가 누적되어 위치 검출정도는 보다 악화된다.
그래서, 최근 제조가 비교적 용이한 디지탈 방식과 높은 정도의 위치검출이 가능한 아날로그 방식의 장점을 융합시킨 것으로서, 하이브리드(hybrid) 방식이 등장했다. 이것은 터치패널 전체를 디지탈 형과 같이 슬릿을 넣어 큰 구획으로 분할하고, 각각의 구획범위내에서는 아날로그형의 위치검출을 시켜 높은 정도를 유지하면서, 저항치의 불균일에 의한 위치 검출정도의 악화는 구획범위외까지 누적되지 않도록 한 것이다. 이 방식에 의해서 위치검출정도는 크게 개선되었지만, 그 반면, 제조비용이 매우 높아진다라는 난점이 있다.
이와같이, 높은 위치 검출정도를 추구하여 그 검출방식이 변천되어 왔는데, 검출방식 이외에 비용과 검출정도에 크게 영향을 준 것으로서는 스페이서가 있다. 터치패널에 있어 스페이서의 기능은 상하의 투명전극이 불필요하게 접촉되지 않도록 패널이 압하되지 않은 경우는 상하 투명전극간에 공간을 확보하면서, 압하된 경우에는 용이하게 상하의 투명전극이 접촉할 수 있고, 또한 접촉범위가 광범위하게 미치지 않도록 한정하는 것이다. 터치패널은 액정이나 CRT 화면상에서 이용되는 것이 많기 때문에 투명성이 요구되어지고 있고, 그 구성요소인 스페이서에도 투명성이 요구되어진다. 이 때문에 스페이서의 재료로서는 투명수지가 많이 사용되어진다. 또한, 검출의 확실성과 정도(精度)의 향상을 위해, 또한 눈으로 확인하기 어렵게 하기 위해 스페이서의 미소화가 요구되어지고 있다.
스페이서의 형성방법에는 인쇄법과 포토리소그래피법의 두가지 방법이 있다. 인쇄법은 스테인레스판에 에칭에 의해 둥근 구멍(丸穴)을 형성하고, 또는 니켈판에 전기주조법에 의해서 둥근구멍을 형성하고, 이것을 인쇄마스크로서 사용하여 자외선 경화수지 등을 피인쇄물인 패널상에 인쇄하고, 스페이서로 하는 것이다. 이같은 인쇄법에 사용하는 인쇄마스크는 에칭마스크와 전기주조에 의한 애디티브(additive) 마스크가 있지만 어느 마스크나 일장일단이 있다.
상기 에칭마스크는 제비용면에서는 애디티브 마스크보다 저렴하지만, 구멍의 개구부 형상에서는 내벽면의 표면조도가 거칠고, 게다가 상하 양면으로 부터 에칭하여 구멍을 성장시키기 때문에, 최후에 관통하는 구멍 중앙부가 좁아진다라는 결점이 있다. 이 구멍의 표면조도와 구멍 중앙부의 좁음은 수지 등에 의해 인쇄할 때 벗겨짐성을 크게 저해하고, 수지가 마스크의 구멍 개구부내에 잔류하여 「막힘, clogging(클로징)」으로 되거나, 피인쇄물인 패널로 부터 인쇄마스크를 이탈시킬 때에, 패널과 마스크 사이에서 수지가 잡아당겨져 「실뽑힘, cobwebbing(코브웨빙)」이 발생한다.
이와같이, 벗겨지는 성질이 나쁘면 당연히 작은 구멍으로의 인쇄는 곤란하기 때문에, 높은 정도의 터치패널 제조에는 적절하지 않고, 게다가 클로징은 스페이서 결손으로 되고, 그 결과 터치패널은 스페이서로 지지되지 않는 떠있는 면적이 4배로 되는 개소가 발생하여, 감도가 크게 불균일하게 된다.
또한, 코브웨빙은 패널이 압하된 경우에도 사이에 끼워져서 도통을 저해하기 때문에, 역시 감도가 불균일하게 된다. 이같은 문제로 부터 스페이서 인쇄의 마스크는 애디티브 마스크로 이행하고 있는 것이다.
그러나, 애디티브 마스크에는 「구멍결손(穴缺損)」이라는 불합리점이 있다.
애디티브 마스크의 제법은 전기주조용 전극인 서브스트레이트 상에 포토레지스트인 드라이필름을 롤러로 가압하면서 라미네이트하고, 제작하는 둥근구멍과 같은 패턴을 갖는 포토필름을 밀착시켜 노광하고, 현상하는 것에 의해서 전해도금용 자형(雌型)이 만들어진다. 이 자형이 형성된 서브스트레이트를 전해도금액중에 침적하여 요동시키면서 도금층을 성장시키는 것에 의해, 소정 두께의 애디티브 마스크를 제조하지만, 터치패널의 스페이서용의 미세구멍의 경우, 드라이필름에 의한 자형의 직경은 수십미크론이 되어, 전해도금액중에 요동시킬 때에 서브스트레이트로 부터 벗겨져 탈락되어 버리는 일이 많다. 이것이 「구멍결손」의 발생원인인데, 빈도가 꽤 많아서 스페이서 제작상 큰 문제로 된다.
또한, 에칭 마스크도, 애디티브 마스크도, 구멍형상의 균일화는 곤란하고, 그것에 의해 인쇄되는 수지량이 불균일하고, 이것이 스페이서의 불균일로 이어져, 높은 정도용의 스페이서를 형성하는 것이 곤란하다.
터치패널은 위치검출정도와 분해능에 의해서, 손가락으로 눌리는 만큼의 넓은 검출에 알맞는 핑거 터치의 용도와 전용 펜으로 입력되는 문자나 그림같은 세세한 검출을 행하는 펜터치의 용도가 있지만, 상술한 바와같이, 인쇄법에 의한 스페이서의 형상은 높은 정도의 것에는 적합하지 않기 때문에, 오로지 핑거터치용도로 사용되어지고 있는 것이 실상이다.
스페이서 형성법의 다른 한가지 방법인 포토리소그래피법은 보통 하측 패널의 투명전극측 표면에 직접 감광수지를 코팅하고, 그리고 나서, 형성하는 스페이서와 같은 형상의 패턴을 갖는 포토필름을 밀착시켜 노광, 현상하고, 남은 감광수지를 그대로 스페이서로 하는 방법이다.
이 형성법은 인쇄법에 비해 매우 미세한 스페이서를 만들 수 있기 때문에 오로지 휴대정보 단말 등에 적용하는 펜터치용도의 스페이서를 형성하는 경우에만 사용되어지고 있지만, 감광수지의 대부분은 현상시에 제거되기 때문에 재료비가 고액으로 됨과 함께 폐액처리 등에도 경비가 들어 고비용으로 된다는 난점이 있다.
또한, 패널표면에의 고착력이 부족하기 때문에 스페이서가 탈락하는 불량이 발생하는 일이있다.
또한, 터치패널용 스페이서의 재료로서는 경질 플라스틱이 사용되어지는 일이 많지만, 이 경우 스페이서는 표면장력에 의해 렌즈형의 스페이서로 되기 때문에, 렌즈모양의 꼭지부에 집중하여 부하와 스트레스가 걸리고, 결국 피로 파괴되어 분쇄되고, 주위의 투명전극 표면에 이같은 플라스틱 가루가 분산하여 불필요한 절연이물질이 되어, 압압시에 있어서 정상적인 위치검출이 되지않는다라는 결점이 있다. 또한, 파괴된 스페이서에 의해 스페이서의 높이가 변하기 때문에, 불필요한 오입력 발생의 원인으로 된다는 결점도 있다.
본 발명의 과제는 이같은 문제점을 해결하여, 높은 정도의 인쇄를 저비용으로 실현하면서, 패널표면 등의 피인쇄물로 부터 탈락되는 일 없고, 또한 피로파괴가 발생하는 일 없는 신뢰성이 우수한 스페이서 등을 형성하기에 적절한 凹판 인쇄방법을 제공하는 것에 있다.
또한, 본 발명의 다른 과제는 스페이서가 파괴되기 어려운 터치패널을 제공하는 것에 있다.
도 1은 본 발명의 凹판 인쇄방법에 의해 스페이서(spacer)를 형성하는 장치의 일예를 모식적으로 보이는 단면도이다.
도 2는 본 발명 凹판 인쇄방법의 전사공정에 있어 노광, 경화의 상태를 설명하는 확대단면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
1 ... 인쇄용 凹판
2 ... 박막
3 ... 인쇄용 凹부
4 ... 구동장치
5 ... 에라스토머(elasomer)형 자외선 경화 수지 페이스트
6 ... 터치 패널(touch panel)용 글라스판
7 ... 표면개질용 자외선 조사장치
8 ... 정반(定盤) 테이블
9 ... 반송장치
10 .. ITO 코팅면
11 ... 화상인식장치
12 ... 석영글라스제(製) 롤러
13 ... 수지경화용 자외선 램프
14 ... 분리장치
15 ... 凹판 벨트 세정장치
16 ... 린스(rinse)조
17 ... 건조실
18 ... 이형제 도포장치
19 ... 자외선
20 ... 凹부의 주변에 스며나온 자외선 경화수지
21 ... 패널 세정조
22 ... 스퀴즈(squeeze)
본 발명의 상기 과제는 인쇄용 凹판의 凹부에 수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 수지가 경화한 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해 수지를 피인쇄물에 전사하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법에 의해서 달성된다.
이 凹판 인쇄방법에 있어서는, 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 광을 조사하여 광경화성 수지를 경화시킨후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성수지를 피인쇄물에 전사하는 것이 바람직하고, 특히 凹부 이외의 표면에 차광층을 갖는 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성 수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 凹판의 凹부를 갖는 면과 반대면으로 부터 광을 조사하고, 광경화성 수지를 경화시킨 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성 수지를 피인쇄물에 전사하는 것이 바람직하다.
또한, 인쇄용 凹판으로서는 플라스틱판이 바람직하고, 플라스틱판에 엑시머레이져 또는 신크로트론(synchrotron)의 자외선 영역의 SR광을 이용하여 애블레이션(ablation)가공에 의해 스페이서 등의 인쇄형상에 대응하는 凹부를 형성하는 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 상기 凹판 인쇄방법에 의하면, 인쇄용 凹판의 凹부에 수지페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 수지가 경화한 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것으로서 수지를 피인쇄물에 전사하는 것에 의해, 피인쇄물인 패널 등에 미세한 스페이서 등을 정도 좋게 형성할 수 있고, 또한 폐기하는 수지도 적기 때문에 저비용으로 스페이서 등을 형성할 수 있다.
또한, 凹부에 충전된 수지를 경화시킨 다음 凹판과 피인쇄물을 분리하여 수지를 피인쇄물에 전사시키는 것에 의해, 수지가 피인쇄물에 잘 고착하여 탈락하는 일없는 신뢰성이 우수한 스페이서 등을 형성할 수 있다.
또한, 수지페이스트로서 광경화성 수지 페이스트를 사용하는 것에 의해, 凹부에 충전된 광경화성 수지페이스트를 광으로서 보다 용이하게 경화시킬 수 있고, 보다 간편하게 수지를 피인쇄물에 인쇄하여 스페이스 등을 형성할 수 있다.
또한, 凹부 이외의 표면에 차광층을 갖는 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 凹판의 凹부를 갖는 면과 반대면으로 부터 광을 조사하여, 광경화성수지를 경화시킨 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성수지를 피인쇄물에 전사하는 방법에 의하면, 凹부에 광경화성수지 페이스트를 충전할 때에 凹부 이외의 凹판면상에 광경화성 수지 페이스트를 충전할 때에 凹부 이외의 凹판면상에 광경화성 수지 페이스트가 잔존한 경우, 또는 凹부에 광경화성 수지페이스트가 충전된 凹판을 피인쇄물에 밀착시킨 때에 광경화성 수지페이스트가 凹부 개구면 이외의 부분에 새어나온 경우에, 잔존 또는 새어나온 부분의 광경화성수지 페이스트에는 인쇄용 凹판에 있어 凹부 이외의 표면에 있는 차광층에 의해서 광이 조사되지 않기 때문에, 凹부에 충전된 광경화성 수지 페이스트만을 경화시킬 수 있다.
이것에 의해, 광경화성 수지는 피인쇄물에 전사한 후, 피인쇄물에 부착되어 있는 미경화의 광경화성수지를 세정하여 제거할 수 있어, 피인쇄물상에 스페이서 등을 정도 좋게 형성할 수 있다.
凹부이외의 표면에 차광층을 갖는 인쇄용 凹판의 제작에는 플라스틱판 상에 형성된 개구부를 갖는 차광 마스크층을 컨포멀(conformal) 마스크로한 애블레이션 가공에 의해 플라스틱판에 凹부를 형성하는 방법에 의한 것이 바람직하다.
이로서, 애블레이션 가공에 의해 凹부를 형성할 때의 차광마스크층을 그대로 凹부에 충전된 광경화성수지 페이스트를 경화시키는 광이 凹부 이외의 부분을 조사하지 않도록 하는 차광층으로 할 수 있다.
광경화성수지로서는 특히 에라스토머형 자외선 경화수지가 바람직하다. 광경화성 에라스토머를 사용하여 상기 凹판 인쇄방법에 의해, 예를들면 터치패널용 스페이서를 형성한 경우에는 스페이서가 꼭지부에 집중하여 부하와 스트레스가 걸리는 것에 의해 피로파괴되어 분쇄되는 것과 같은 일은 없고, 주위의 투명전극표면에 플라스틱 가루가 분산되어 불필요한 절연이물질로 되는 것을 방지하여 압압시에 있어 항상 정상적인 위치검출이 가능하다. 또한, 스페이서의 높이 변화도 없기 때문에 불필요한 오입력이 발생할 일도 없다.
또한, 본 발명의 凹판 인쇄방법에 있어서, 인쇄용 凹판을 무한벨트상의 凹판으로 하고, 凹판으로의 수지페이스트의 충전 및 수지의 전사를 반복하는 것에 의해, 보다 효율좋게 수지를 피인쇄물에 인쇄할 수 있고, 보다 효율좋게 스페이서 등을 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 凹판 인쇄방법에 있어서, 凹부에 광경화성수지 페이스트가 충전된 凹판을 피인쇄물에 밀착시킨 때에, 인쇄용 凹판 상면으로 부터 인가압을 걸어 수지페이스트의 피인쇄물로의 고착을 촉진시키는 것에 의해, 피인쇄물에 인쇄된 스페이서 등의 인쇄물 탈락을 보다 잘 방지할 수 있고, 신뢰성이 높은 스페이서 등을 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 상기 다른 과제는 스페이서를 탄성을 갖는 재료로 형성한 것을 특징으로 하는 터치패널에 의해 달성된다. 이 터치패널은 수지페이스트로서 탄성고분자 화합물의 페이스트를 사용하는 것이 바람직하며, 앞에서 기술한 凹판 인쇄방법들에 모두 적용할 수 있다.
본 발명의 터치패널에 의하면, 스페이서가 탄성을 갖기 때문에, 경질플라스틱으로 이루어진 스페이서에 비하여 파괴되기 어렵다.
이하, 도면을 통하여 본 발명의 실시형태를 설명한다.
도 1은 본 발명의 凹판 인쇄방법에 의해 스페이서를 형성하는 장치의 일예를 모식적으로 보이는 단면도, 도 2는 상기 장치에 있어 전사공정의 노광, 경화의 모양를 설명하는 확대단면도이다.
도 1에 있어서, 인쇄용 凹판(1)은 무한벨트상으로 되어 좌우의 구동장치(4)에 의해서 화살표 방향으로 이동하면서 회전한다. 인쇄용 凹판(1)의 윗표면은 도 2에 나타난 바와같이, 경질이고 불투명하고 내마모성을 갖는 산화 티탄 등의 박막(2)로 코팅되고, 인쇄용의 凹부(3)이 형성되어 있다. 상기 회전에 의해 도전성 처리를 실시한 스퀴즈(22)의 개소까지 온 인쇄용 凹판(1) 凹부(3)에는 에라스토머형 자외선경화수지 페이스트(5)가 충전된다. 인쇄용 凹판(1)의 凹부(3)은 더 회전하여 전사공정으로 진행된다.
한편, 앞공정으로부터 보내져오는 터치패널용 글라스판(6)은, 젖음성을 개선하기 위한 표면개질용 자외선 조사장치(7)을 통과하고, 정반테이블(8)상을 이동하는 반송장치(9)에 놓여져 ITO 코팅면(10)을 위로하여 전사공정으로 이송되어 온다.
이 글라스판(6)과 인쇄용 凹판(1)의 凹부(3)은 전사공정 가장 앞부분에 위치하는 화상인식장치(11)에 의해 벗어난 위치 크기가 측정되고, 위치 맞춤이 행해진 뒤, 서로 밀착되어 진다.
자외선 투과율이 좋은 석영글라스제 롤러(12)와 그 내부 중공부에 설치된 수지경화용 자외선 램프(13)에 의해서, 인쇄용 凹판(1)의 凹부(3)에 충전된 에라스토머형 자외선경화수지(5)는 글라스판(6) 표면에 눌려져 밀착이 촉진되면서 경화(cure)되어 글라스판(6)에 고착된다.
즉, 도 2에 있어서, ITO 코팅면(10)을 상면으로 향한 터치패널용 글라스판(6)의 위로부터 인쇄용 凹판(1)이 밀착되어 있고, 그 글라스판(6) 측에는 인쇄용 凹판(1)의 凹부(3)중에 미경화의 에라스토머형 자외선 경화수지(5)가 충전되어 있고, 여기에는 인쇄용 凹판(1)의 상부로 부터 압압하고 있는 석영글라스제 롤러(12)에 의해서 압이 가해지고, ITO 코팅면(10)으로의 자외선 경화수지(5)의 점착이 촉진되어지고 있다.
그 석영글라스제 롤러(12)의 중공부에는 자외선램프(13)으로 부터의 자외선(19)가 조사되고 있다. 이 자외선(19)는 투명한 인쇄용 凹판(1)을 투과하여 凹부(3)중에 충전되어 있는 미경화의 자외선 경화수지(5)를 경화시켜 간다. 다만, 凹부(3) 주변의 인쇄용 凹판(1)의 표면에는 자외선을 투과시키지 않는 차광박막층(2)가 코팅되어 있기 때문에, 그 그림자가 되는 凹부의 주면에 스며나온 자외선 경화수지(20)에는 자외선(19)가 쬐어지지 않는다. 이 자외선(19)가 쬐어지지 않는 부분의 수지가 경화되는 일없이 노광이 완료된다. 후처리공정의 패널 세정조(21)에 있어서, 이 스며나옴에 의해 미경화된 자외선 경화형수지(20)은 용이하게 제거할 수 있고, ITO 코팅면상에 잔류하는 일이 없기 때문에, 불필요한 절연층으로 되어 터치패널의 기능을 손상시키는 것같은 불합리가 발생하지 않는다.
인쇄용 凹판(1)의 벨트가 더 이동되어 가면, 결국 분리장치(14)에 다다르고, 인쇄용 凹판(1)의 벨트와 글라스판(6)표면은 여기서 박리되어지고, 에라스토머형 자외선 경화수지(5)는 글라스판(6)에 전사된다.
에라스토머형 자외선 경화수지(5)의 전사를 완료한 인쇄용 凹판(1)은, 구동장치(4)를 지나 凹판 벨트 세정장치(15)에 있어서, 스며나옴에 의해 경화되지 않았던 미경화수지와 특히 글라스의 미소파편(컬리트, cullet) 등의 이물이 제거된다.
또한, 린스조(16)에서 세정제로 헹궈지고, 건조실(17)에서 건조된 후, 이형제 도포장치(18)에 의해서 이형성 향상 처리를 행하고, 수지페이스트 충전공정으로 되돌아온다. 이와같이 하여 인쇄용 凹판(1)은 이형제도포의 전처리공정, 스퀴징의 충전공정, 밀착에서 부터 박리까지의 전사공정, 세정에서 부터 건조까지의 후처리공정을 순환하여, 반복인쇄가 행해진다.
상기 순환공정 중, 충전공정에 있어서 자외선 경화수지(5)중으로의 기포의 유입과 凹부로의 공기의 침임에 의해 충전이 저해되거나, 전사공정에 있어서 대기압에 의해 인쇄용 凹판(1)의 박리가 곤란해지는 것에 대응하기 위해, 적어도 충전공정에서 부터 전사공정을 포함하는 범위를 감압분위기 또는 진공으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 공정중의 정전기를 방지하기 위해, 각종 정전기 방지대책을 세우는 것이 바람직한데, 예를들면 이오나이져(ionizer)를 사용한다.
본 발명의 凹판 인쇄방법 및 그 장치에 의하면, 높은 정도의 인쇄를 저비용으로 실현하면서, 패널표면 등의 피인쇄물로 부터 탈락되는 일없고, 또한 피로파괴가 발생하는 일없는 신뢰성이 우수한 스페이서 등을 피인쇄물상에 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 터치패널에 의하면, 스페이서가 탄성을 갖기 때문에, 경질 플라스틱으로 이루어지는 스페이서에 비하여 파괴되기 어렵다.

Claims (14)

  1. 인쇄용 凹판의 凹부에 수지페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 수지가 경화된 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해 수지를 피인쇄물에 전사하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  2. 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성 수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 광을 조사하여 광경화성수지를 경화시킨 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성수지를 피인쇄물에 전사하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    인쇄용 凹판이 플라스틱판인 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  4. 凹부 이외의 표면에 차광층을 갖는 인쇄용 凹판의 凹부에 광경화성 수지 페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 凹판의 凹부를 갖는 면과 반대면으로 부터 광을 조사하여, 광경화성수지를 경화시킨 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해, 광경화성 수지를 피인쇄물에 전사하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    인쇄용 凹판이 플라스틱판 인 것을 특징으로 하는 凹 판 인쇄방법.
  6. 제 3 항 또는 제 5 항에 있어서,
    인쇄용 凹판에 있어 凹부가 애블레이션 가공에 의해 플라스틱판에 형성된 凹부인 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    인쇄용 凹판에 있어 凹부가 플라스틱 판상에 형성된 개구부를 갖는 차광마스크 층을 컨포멀 마스크로 한 애블레이션 가공에 의해 플라스틱 판에 형성된 凹부인 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    차광마스크층이, 광경화성수지 페이스트를 경화시키는 광을 차광하는 凹부 이외의 표면에 형성된 차광층으로 되는 것을 특징으로 凹판 인쇄방법.
  9. 제 4 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서,
    광경화성 수지를 피인쇄물에 전사한 후, 피인쇄물에 부착되어 있는 미경화수지를 세정에 의해 제거하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  10. 제 2 항 내지 제 9 항중 어느 한항에 있어서,
    광경화성수지가 에라스토머형 자외선경화수지인 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10항중 어느 한항에 있어서,
    인쇄용 凹판이 무한벨트상의 凹판이고, 凹부로의 수지페이스트의 충전 및 수지의 전사를 반복하여 행하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄방법.
  12. 인쇄용 凹판의 凹부에 수지페이스트를 충전하고, 피인쇄물에 凹판을 밀착시키고, 수지가 경화된 후, 凹판과 피인쇄물을 분리하는 것에 의해 수지를 피인쇄물에 전사하는 것을 특징으로 하는 凹판 인쇄장치.
  13. 스페이서를 탄성을 갖는 재료로 형성한 것을 특징으로 하는 터치패널.
  14. 제 13 항에 있어서,
    수지페이스트로서 탄성고분자 화합물의 페이스트를 사용한 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한항 기재의 凹판 인쇄방법으로 형성되는 것을 특징으로 하는 터치패널.
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