KR19980064121A - 스크랩강의 재이용방법 - Google Patents

Abstract

Sn계 도금이 된 철강스크랩의 재이용방법에 있어서, 지금까지의 용융공정으로 이용함이 없이 계 외로 배출되던 열에너지를 유효히 이용함과 아울러, Sn제거율을 향상시킬 수 있는 철강스크랩의 재이용방법을 제공한다.

Sn계 도금층을 가지는 철강스크랩으로부터 이 Sn계 도금층을 가열산화시켜 가면서 기계적으로 박리하고, 상기 Sn계 도금층을 제거한 후의 강재를 철강용해로에 용해하므로써, 정련을 행하는 철강스크랩의 재 이용방법에 있어서, 상기 철강용해로로부터 배출되는 고온산화성 배가스를, Sn계 도금층을 가진 상기 철강스크랩에 접촉시켜 상기 Sn 계 도금층을 산화물로 함과 아울러, 이 고온산화성 배가스류에 의해 상기 산화물을 상기 철강스트랩으로부터 제거한 후, 상기 산화물이 제거된 후의 상기 강재를 상기 철강용해로에 투입하여 용해한다.

Description

스크랩강의 재 이용방법

본 발명은 스트랩스틸(scrap steel), 즉 강재(鋼材)스크랩의 재 이용방법(method for reutilizing scrap steels)에 관한 것으로, 특히 주로 주석(Sn)성분으로 표면층을 이루고 있는 Sn계 도금층이 형성되어 있는 강재스크랩을 처리하여 재사용토록 하기 위한 것으로 강재스크랩의 표면으로부터 Sn 표면의 도금층을 제거하고 용융하여 이를 정련하는 것에 관한 것이다.

Sn 도금강은 그 표면상에 안정된 산화막을 형성하고 있고 따라서, 미려한 광택을 갖는다. 이에 따라 이들 강재는 식품 및 음료용 캔과 콘테이너용으로 매우 넓게 이용되고 있다. 특히 자원의 효율적인 이용과 한번 쓰다 버린 캔이라도 재 이용할 수 있다는 관점에서 음료용 캔을 재순환시키기 위한 많은 공정이 최근 시도되어 왔다. 강재스트랩의 재이용에 있어, 통상의 방법은 먼저 강재스크랩을 용융로속에 넣어 용융시키는 것인데, 여기에서 플럭스(flux)를 가하여 슬라그와 같은 불순물요소를 포집제거하는 방법을 취하는 것이 보통이다. 그러나, 주석(Sn)성분은 현재의 제강조건으로는 제거가 거의 안되어, 용융강에 거의 그대로 남게 된다. Sn이 강에 남게 되면 강의 품질을 떨어뜨릴 뿐 아니라 압연을 위해 가열할때 Sn이 결정립계에서 편석을 일으키므로 강의 열간가공성을 상당히 손상시키고, Sn의 량에 따라 제조가 불가능하게 될 정도로 강의 품질을 좌우한다.

따라서, Sn이 한계허용치를 넘어 상당량 용강에 존재하게 되면, Sn의 허용한계치를 줄이도록 여기에 Sn 함량이 적은 다른 용강을 첨가하여 희석시키는 것이 일반적으로 행해진다.

강의 표면에서 Sn도금층을 제거하기 위해 상기 플럭스를 이용하는 방법외에 지금까지 많은 방법이 제안되어 왔으나, Sn을 용융로(용해로)를 진공상태로 하여 Sn을 증발시켜 용강으로부터 Sn을 제거하는 방법은 제안된 바 있었으나 이 방법은 비등점이 낮은 Sn을 가스상으로 전환시키고 증발시키는 방법이긴 하나, 진공하에서 용강으로부터 분리되게 되면 생산성효율이 낮아지고 실제 작업상으로도 적합치 못한 것이 종래의 실정이었다.

따라서, 강재스트랩을 용융하기 전에 Sn 표면층을 제거하기 위한 시도가 이루어져 왔다. 여기에서는 (1) 강재스크랩을 그 포텐셜(potential) 전지가 Fe를 산화보호막화하고 Sn이 가속적으로 용해되게 한 원인을 만들게 되는 알칼리수용액에 침지한다. 그리고 (2) Sn 도금강판을 황의 존재하에 유화시키는 유화방법이 Sn을 SnS로 만들어 분리되게 한다. 앞서의 알칼리전해방법(1)은 효율이 빈약하고, 제조비용이 높아지는 문제가 있다. 후자의 유화방법(sulfurization method)(2)은 S의 폐가스를 어떻게 처리하느냐하는 문제가 있고 아직 실용화하지 못했다.

폐가스를 처리하는 일 없이 또한 과다한 비용발생없이 Sn 표면층을 효율적으로 제거하기 위해 본 발명자들은 일본특허공개 평 7-145431호(95-145431호)에서 이미 제안한 바 있는 방법은 Sn 도금된 강재스크랩을 500~1000℃의 산화분위기하에서 가열하여 Sn 표면도금층을 그 산화물로 전환시키고 산화물의 기계적 분리방법을 사용하는 것이다.

이 방법은 매우 많은 열에너지를 요하고 용융로(용해로)로부터 방출되는 많은 량의 뜨거운 고온의 배가스 때문에 따라서 열에너지의 효율적인 이용이라는 점에서 개선가능하다. 다시말해 상기 방법으로 생산효율을 일층 향상시키기 위해서는 탈 Sn 공정과 용융공정과를 조합시켜서 열손실을 가능한 한 줄이는 것이 중요하다.

상기 방법으로 제거되는 Sn의 제거율은 약 40~50%이고, 더욱 큰 Sn 제거율이 요망되어 왔다.

본 발명은 상기 사정에 착안한 것으로, Sn계 도금이 행해진 강재스크랩의 재이용방법에 있어서, 지금까지 용융공정으로 이용됨이 없이 계(系) 밖으로 배출되어 온 열에너지를 효율적으로 이용함과 아울러, Sn 제거율을 향상시킬 수 있는 강재스크랩의 재이용방법을 제공하고저 한 것이다.

상기 과제를 해결한 본 발명은, Sn계 도금층을 가지는 강재스크랩으로부터 Sn계 도금층을 가열산화해 가면서 기계적으로 이를 박리하고, 상기 Sn계 도금층을 제거한 후 강재를 철강용융로에서 용해하므로써 정련을 행하는 강재스크랩의 재이용방법으로서, 상기 철강용융로로부터 배출되는 고온산화성배가스를, Sn계 도금층을 가지는 상기 강재스트랩에 접촉시켜 상기 Sn계 도금층을 산화물로 함과 아울러, 이 고온산화성 배가스흐름으로 상기 산화물을 강재스크랩으로부터 제거한 후, 상기 산화물이 제거된 다음의 강재를 철강용융로에 투입하여 용융하는 것을 요지로 한 것이다.

제1도는 본 발명에 관한 예비테스트장치를 나타내는 개략 장치도이다.

제2도는 본 발명에 관한 테스트방법을 나타내는 설명도이다.

제3도는 산화물의 포집율과 가스유속과의 사이의 관계를 서로 다른 충격재에 관하여 테스트결과를 나타내는 그래프이다.

제4(a)도 및 제4(b)도는 각각, 기본적인 장치구성과, 로터리킬른과 용융로와의 사이에 설치되는 수직덕트를 포함하는 배열을 나타내는 개략장치도로서, 모두 본 발명상의 방법을 수행하는데 필요한 대표적인 예이다.

제5(a)도 및 제5(b)도는, 각각 제4(a)도 및 제4(b)도에 나타나 있는 배열을 이용하여 정해지는 배가스유속과 Sn 함량과의 관계를 그래프로 나타낸 것이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1. 원료공급장치

상기 재이용방법을 실시함에 있어서는, 상기 철강용융로로부터 배출되는 고온산화성 배가스의 배출구에 로터리킬른의 배출부를 연설하고, Sn계 도금층이 이루어져 있는 강재스크랩의 가열산화를 상기 고온상화성 배가스로 로터리킬른내에서 행함과 아울러, 상기 고온산화성 배가스흐름으로 상기 산화물을 로터리킬른으로부터 배출케 하면 좋다.

또한, 용융로로부터 배출되는 산화배가스의 배출구와 로터리킬른의 배출부와의 사이에 수직덕트를 구비시켜 로터리킬른과 수직덕트에서 강재스트랩으로부터 산화물을 제거하는 방법이 바람직하다.

고온배가스는 0.3m/초 또는 그 이상의 유속으로 로터리킬른속으로 도입되도록 하여야 한다.

열적으로 고온산화해 가면서 도금층을 가진 강재스크랩으로부터 Sn 도금층을 기계적으로 박리시키기 위해서는 강재스트랩에 충격재(impactor)를 가하는게 좋다. 충격재와 강재스트랩 사이의 중량비는 1 이상으로 할 것이 필요하다.

이와 같이 강재스크랩의 재 사용방법을 쓰면 Sn 제거율은 증가되고 이에 따라 감소된 Sn 성분을 가진 재조정된 강을 얻을 수 있게 된다.

일본특허공개공보 1995-145431호에 개시된 발명에서는, Sn도금표면을 가진 강재스크랩이 고온 산화된 뒤, 또는 강재스크랩이 고온산화되는 동안, Sn산화물을 기계적으로 분리·제거되는 내용이 기재되어 있다. 그러나, 산화물이 떨어져 나갈 강재와 산화물 사이에서의 분리는 연속적인 단계를 이용하여야 효과적이다. 예컨데 스크린을 흔들거나 진동시키는 일이 그것이다. 이는 결국 강재와 산화물 사이를 분리시키는 동안 강재온도의 저하를 가져온다. 강재를 용해로에 넣으면 재가열된다.

전기로가 통상 용해로로 사용되는데, 산소기체가 용해로 안으로 온도제어를 위해 흡입된다. 따라서, 고온배가스는 단순히 바깥족으로 배출될 뿐이다. 이와 같이 하여 일본특허공개공보 95-145431호에 개시된 방법은 열에너지의 효과적인 이용에 기여를 한다.

본 발명자들은 Sn 제거단계에서 용해된 강으로부터의 배가스를 이용한다는데에 착안했다. 이는 Sn 제거단계와 용해단계 사이에서의 연속적이고도 직접적인 연결로 이루어지고, 또한 Sn의 산화로 용해로로부터 배가스의 열에너지를 효과적으로 이용하므로써 이루어진다. 그 결과 Sn 산화물의 박리가 이루어졌다. Sn 제거단계와 용해단계를 연속적으로 직접 연결하여, Sn 박리단계에서 강으로부터 Sn 산화물을 확실히 제거하고 배출하는 것이 필수적이다.

이 목적으로, 본 발명자들은 다음과 같은 예비테스트를 거친 결과, Sn 산화물은 미리 정한 속도 또는 그 이상으로 풍력을 동원하면 용이하게 제거가능한 것임을 알게 되었다. 특히, 집진기에서 포집을 위해 풍력을 체크할 목적으로, Sn 도금강의 가열산화로 형성되는 Sn 산화물을 포집하기 위해 제1도에서 볼 수 있는 바와 같은 장치를 이용하여 파일롯 플랜트규모로 실험을 실시하였다. 제1도에서 부호 1은 원료장입구, 부호 2는 회전 레토르트로(rotary retort furnace), 부호 3은 송풍 박스(shoot box), 3a 및 3b는 각각 송풍박스 이동장치, 부호 4는 시료받이 용기(sample-receiving pan), 부호 5는 송풍기, 부호 6은 집진기이다. 로터리레토르트로, 즉 회전레토르트로 2는 원통형부위에서 100cm의 직경을 가지고 100cm의 길이를 가지는 스텐레스강제 반응튜브(처리용량 100kg/뱃치)를 가지는데, 최대 1000℃까지 가열가능한 전기로가 여기에 구비되어 있다. 한편, 반응튜브의 최대회전수는 20r.p.m인데 이는 가변적이다. 송풍박스 3에서는 풍력을 이용하는 분리조건(separation condition)이 정해지고 이동장치 3a, 3b를 이용하여 단면역에서 가변되도록 되어 있다.

또한, 송풍박스 3는 풍속이 최대 21m/sec 정도가 (상온에서 계산) 얻어지도록 설치되고, 이는 송풍기 5로부터의 공기량으로 제어된다.

각 테스트장치의 개략사양은 표 1에 나타나 있고, 그 테스트공정읕 제2도에 나타나 있다.

[표 1]

Sn 도금강편은 일변이 약 50mm의 정사각으로 된 원료로 공급된다.

원료 100kg 정도를 회전레토르트로 2 속으로 장입하는데 공기중에서 950℃로 약 1.5분간 원료 장입기 1의 전자석장입기에 의해 장입가열한다.

두꺼운 판은 모두 조각편으로 절단하고 표 2에 나타나 있는 스텐레스강 볼, 또는 텅스텐볼이 회전레토르트로에 추가된다. 그리고 다음 약 20분간 가열하여 산화되게 하고 송풍박스 3 속으로 로로부터 연속배출된다.

[표 2]

송풍기에서 공급되는 풍력에 의해 강판으로부터 분리제거되는 Sn 산화물은 송풍박스(shoot box) 3위에 위치한 집진기 6에 의해 포집하였고, 이 집진기에서 집진안되는 Sn 산화물은 강편조각과 충격재(impactor)와 같이 송풍박스 3에 떨어지고, 시료받이용기 4에 포집되며, 다음 진동스크린에 의해 강편조각과 Sn 산화물로 분리하였다.

송풍박스 3에서의 풍속은 풍속계로 사전에 측정하였다. 최고풍속 5m/초까지로 하여 집진기 6에 포집된 Sn 산화물과 시료받이그룻 4에 덜어지는 Sn 산화물의 중량을 측정하였다. 집진기로부터 박리제거된 Sn 산화물에 대한 풍력의 작용으로 포집된 Sn 산화물의 중량의 중량비를 포잡비율로 하여 풍속과 같이 제3도에 나타내었다. 이 시험에 따라, Sn 산화물은 풍속 0.3m/초 이상의 풍속을 사용하면 분리 가능함을 알게 되었다.

본 발명의 실제작업상, 강철용해로는 전로, 전기로, 용선예비처리로 등과 같은 용해로를 사용한다. 용해로의 배가스배출구에 주어지는 분리제거장치는 통상 로터리킬른으로 되어야 강재스크랩이 회전되고, 이에 따라 Sn 표면층이 산화된다. 이 로터리킬른의 회전속도는 일반적으로 0.2r.p.m 이상이라야 좋고 통상 1r.p.m 보다 크게, 가급적 5r.p.m 보다 크게 한다. 로터리킬른 내에서 장기간 체류되면 Sn의 제거율이 높아지나 철의 회수율은 떨어지고 생산효율도 낮아진다. 따라서 체류시간의 상한치는 조건에 따라 약 20~50분간으로 설정한다.

강재스크랩과 충격재를 혼합하면 강재스크랩에 충격을 줄 기회를 보다 많이 부여해 주고, 강재스크랩으로부터 Sn 산화물이 박리를 보다 효율적이고 신뢰성있게 뒷받침해 준다. 충격재의 예로서는 후판의 절단편 외에도 스텐레스강(제)볼, 텅스테(제)볼 등과 같은 재료를 들 수 있다.

강재스크랩에 대한 충격재의 배합중량비는 통상 1 이상, 더욱 바람직하게는 10 이상이다.

또한, 수직덕트가 배가스출구와 로터리킬른의 배출부 사이에 설치되면, 수직덕트내로 통과하는 통로상에서 산화물의 낙하방향은 수직덕트를 통하는 고온산화성배가스흐름의 상승과 대향관계에 있게 된다. 결국, 고온산화성 배가스흐름은 산화물에 강하게 작용하게 되어 로터리킬른내에서의 처리시간을 단축하는데 기여를 하게 된다.

산화물의 분리제거를 촉진하기 위해서는, 풍속을 가급적 크게 해야 한다. 고풍속을 얻기 위해서는 산소가스의 량을 보다 많이 용해로에 공급해야 한다. 예컨데 용해로와 산화장치사이의 접속부로부터 공기가 도입되는 방법을 쓰거나, 용해로내에 용해물의 표면에서 발생하는 가스를 이차적으로 연소시키는 방법을 쓰기도 한다. 낮은 풍속범위내에서는 충격재의 량을 증가시켜서 박리력(separation power)을 증가시키는 것이 바람직하다.

Sn계 표면도금층의 가열·산화에 있어서, 가열온도가 너무 낮으면 도금계면까지 산화되지 않으므로, 충분한 탈 Sn이 이루어지지 못하고, 한편 가열온도가 너무 높으면 강재가 연화융착하므로, 500~1000℃의 온도역을 채용하는 것이 바람직스럽다. 고온역측일수록, 단시간의 가열로 산화시키는 것이 가능하고, 700℃ 이상이 바람직스러우며, 800℃ 이상이면 더욱 좋다.

또한, Sn이 제거율을 향상시키기 위해서는 산화장치내의 분위기중의 산소농도가 높은 것이 바람직스럽고, 5% 이상이 필요하며, 20% 이상이면 더욱 좋다.

Sn 도금층의 산화에 요하는 시간은 분위기온도 및 산화농도에 따라 달라지나, 대기하에서는 예컨데 950℃에서 약 10분간, 1000℃에서는 약 2분간 Sn 도금층의 산화가 가능하다.

또한, 강재를 전기로에서 용해할때에 필요한 용해열량은 일반적으로 약 1,150Mcal/ton 정도인데, 본 발명상의 방법을 이용하면, 강재는 약 1,000℃까지 예열가능하므로, 약 200Mcal/ton(약 17%)의 열에너지가 유효히 이용가능하게 된다.

이하, 본 발명을 실시예에 따라 보다 상세히 설명하나, 다음 실시예는 본 발명을 한정하는 성질의 것은 아니고, 전·후기의 취지에 비추어 설계변경하는 것은 어느 것이나 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.

[실시예]

[실시예 1]

제4(a)도와 제4(b)도는 각각 본 발명상의 장치구성을 나타내는 개략설명도이다. 여기에서 어느것이나 용량 1톤 전기로 10와 직경 1m, 길이 12m의 로터리킬른로 8으로 구성되어 있는데, 4(a)도는 킬름내에서의 산화박리물을 비산시켜 불어날리는 방법이고, 4(b)도는 로터리킬른로 8과 전기로 9의 접속부에 수직덕트 11를 설하고, 따라서 산화박리물을 비산시켜 비산시키는 방법을 나타낸다.

먼저, 전기로 9에서 500kg의 후판스크랩을 용해한 후, Sn계 도금강판의 절단편 250kg과 후판 슈레더스크랩 250kg을 연속적으로 30kg/분의 속도로 로터리킬른로 8에 공급하였다. 회저수는 1rpm이고, 전기로로부터 도입된 배가스의 산소농도는 10%였다.

배가스유속은 전기로내의 용강욕면에서 발생한 가스의 2차 연소량을 조정하므로써 변화시켜, 탈 Sn 후, 전기로에 공급하였다.

로터리킬른내(a 형) 및 수직덕트내(b 형)에서의 배기가스유속, 분위기중의 산소농도 및 분위기온도는 표 3에 나타내었다.

[표 3]

또한, 용해완료 후의 용강중의 Sn 농도를 분석한 결과를 제5도에 나타내었다.

이에따라, 어느 형이든 0.3m/초 이상의 풍속에서는 Sn 함유박리물은 집진기에 포집되고, 용해후의 Sn 농도는 저하하고 있음을 알 수 있다. 또한, 수직덕트를 설치하므로써 Sn 제거율이 향상되고 있음을 알 수 있다.

[실시예 2]

다음에 나타내는 종래방법과 본 발명상의 방법에 의해 Sn계 도금강판(1변이 약 50mm)으로부터 Sn계 도금층의 제거를 행하고 그 제거율을 조사하였다.

(1) 종래방법:250kg의 Sn 도금강판을 로터리킬른내에 장입하고, 950℃로 대기하에서 20분간 산화하고, 그 후 숏블라스트로 Sn 산화물을 박리하였다. 박리 후, 강재와 산화물을 스크린 등으로 분리하고, 강판을 전기로에 용해시켜 Sn 농도를 분석하였다. 또한 Sn 산화물의 박리에 요한 시간은 20분간, Sn 산화물의 스크린분리에 요한 시간도 20분간 이었다.

(2) 본 발명방법:전기로에서 500kg의 후판스크랩을 용해한 후, Sn 도금강판의 절단편 250kg 및 후판슈레더스크랩 750kg을 연속적으로 30kg/분의 속도로 로터리킬른에 공급하였다. 이때, 전기로로부터의 배가스는 산소농도가 10%이고, 그 유속은 2m/초였다. 로터리킬른통과 후 강판을 전기로에 공급하고, 용해후의 Sn 농도를 분석하였다.

그 결과는 표 4와 같았다.

[표 4]

본 발명방법에 의하여 처리시간이 단축될 수 있음과 아울러, 종래방법으로는 40%인 Sn 제거율이 60%로 증가되어 있어 Sn 제거율도 대폭 향상함을 알게 되었다.

[실시예 3]

철강스크랩에 충격재를 혼합하는 것이 Sn 제거율에 주는 효과를 조사할 목적으로 다음과 같이 실험을 실시하였다.

가열된 회전레토르트로의 온도를 950℃로 설정하고, 대략 7cm×4cm로 절단한 Sn 도금강판 10~100kg을 충격재와 같이 장입하여, 대기분위기하에서 1rpm으로 20분간 가열하였다. 상기 충격재로서는 약 30mm 각의 후판절단편을 이용하여 충격재와 Sn 도금강판의 중량비(충격재하중/Sn도금강판중량)는 0~100의 범위로 변화시켰다. 처리후의 Sn 도금강판을 상기 회전레토르트로부터 꺼내어, Sn 농도를 분석하였다.

제6도에, Sn 도금 강판으로부터 Sn이 제거된 탈 Sn율과, 상기 중량비와의 관계를 나타내었다. 충격재를 배합하므로써 탈 Sn 율을 향상시키는데는, 상기 중량비를 1 이상으로 하는 것이 유효한데, 10 이상으로 하면 보다 좋은 것임을 알 수 있다.

본 발명은 이상과 같이 구성된 것으로, Sn계 도금이 행해진 철강스크랩의 재 이용방법에 있어서, 지금까지의 용해공정으로 이용하지 않고 계 밖으로 배출되던 열에너지를 유효하게 이용함과 아울러, Sn 제거율도 향상시킬 수 있어 생산효율이 매우 우수한 철강스크랩의 재 이용방법이 제공될 수 있게 되었다.

1996년 12월 20일 출원된 일본특허출원 제96-342130호의 명세서, 특허청구 범위 및 요약서는 여기에서 참고로 하기 위하여 인용하였다.

Claims (7)

1. Sn계 도금층을 가지는 강재스트랩으로부터 이 Sn계 도금층을 가열산화해 가면서 기계적으로 박리하고, 상기 Sn계 도금층을 제거한 후의 강재를 철강용해로에서 용해하므로써 정련을 행하는 철강재스크랩의 재이용방법으로서, 상기 철강용해로로부터 배출되는 고온산화성 배가스를, Sn계 도금층을 가지는 상기 강재스크랩에 접촉시켜 상기 Sn계 도금층을 산화물로 함과 아울러, 이 고온산화성배가스흐름으로 상기 산화물을 상기 강재스크랩으로부터 박리제거한 후, 상기 산화물의 제거된 후의 상기 강재를 상기 철강용해로에 투입하여 용해하는 것을 특징으로 하는 강재스크랩의 재 이용방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 철강용해로로부터 배출되는 고온산화성배가스의 배출구에 로터리킬른의 배출부를 연설하고, Sn계 도금층이 이루어진 강재스크랩의 가열산화를 상기 고온산화성배가스로 이 로터리킬른내에서 행함과 아울러, 상기 고온산화성배가스흐름으로 상기 산화물을 상기 로터리킬른으로부터 배출하도록 한 강재스크랩의 재 이용방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 철강용해로로부터 배출되는 고온산화성배가스의 배출구와 상기 로터리킬른의 배출부와의 사이에 수직덕트를 설치하고, 상기 강재스크랩으로부터 상기 산화물의 제거를 상기 로터리킬른내에서 및 상기 수직덕트내에서 행하도록 한 강재스크랩의 재 이용방법.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 로터리킬른에 0.3m/sec 이상의 유속으로 고온배가스를 도입하도록 한 강재스크랩의 재이용방법.
5. 제1항 내지 제4항중 어느 하나의 항에 있어서, 상기 Sn계 도금층을 가지는 강재스크랩으로부터 이 Sn계 도금층을 가열산화하면서 기계적으로 박리함에 있어, 상기 강재스크랩에 충격재(impactor)을 혼합하도록 한 강재스크랩의 재이용방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 강재스크랩에 대한 충격재의 중량비를 1 이상으로 하도록 하는 강재스크랩의 재이용방법.
7. Sn계 도금층을 가지는 강재스크랩으로부터 이 Sn계 도금층을 가열산화해하면서 기계적으로 박리하고, 상기 Sn계 도금층을 제거한 후의 강재를 철강용해로에서 용해하여 정련을 행하므로써 재생철강재를 제조하는 방법으로서, 상기 철강용해로로부터 배출되는 고온산화성배가스를 Sn계 도금층을 가지는 상기 강재스크랩에 접촉시켜 상기 Sn계 도금층을 산화물로 함과 아울러, 이 고온산화성 배가스흐름으로 상기 산화물을 상기 강재스크랩으로부터 제거한 후, 상기 산화물이 제거된 후의 상기 강재를 상기 철강용해로에 투입하여 용해하는 것을 특징으로 하는 재생철강재의 제조방법.