CN102399993A - 一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，其特点是采用高温磁化还原熔炼浮选工艺，工艺步骤为：湿法黄金冶炼废渣与还原剂配料首先烘干预处理，进入回转窑进行还原熔炼，使被包裹无法浮选回收的金、银重新裸露出来，并还原出磁化铁，然后物料通过溜槽直接通入水池冷却，产出回转窑成品渣；回转窑产生的高温烟气进入烘干机烘干废渣，然后经布袋收尘器收尘、余热锅炉回收余热、脱硫后经环保烟囱外排；回转窑成品渣送往浮选系统，经传统球磨浮选工序产出合格金精矿，同时磁选出铁精矿，磁选尾渣属一般硅酸盐可作为建筑材料综合利用，工艺设备配置简单，操作稳定便于控制，资源综合利用率高，且减少环境污染。

Description

一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法
技术领域：
本发明涉及冶炼废渣资源综合利用技术领域，具体地讲是一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法。
背景技术：
目前，随着人们环保和节能意识的提高，冶炼厂产生的废渣的处理与循环利用就变得越来越重要，尤其是氰化提金工厂产生的废渣因含有氰化物属于危险固废，危害更大；目前由于黄金冶炼废渣处理难度大，较为妥善的处理方法是卖给有资质的水泥厂作为水泥添加剂，但废渣中含有的金银等有价金属被浪费，造成资源浪费，也不环保。
发明内容：
本发明的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，主要解决现有的湿法黄金冶炼废渣处理难度大、经济效益差及资源不能综合利用等问题。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，其特殊之处在于它包括如下工艺步骤：
a配料：湿法黄金冶炼废渣与还原剂、氧化钙混合，还原剂添加量与湿法黄金冶炼废渣中铁元素重量之比为1：20～1：25，氧化钙添加量为湿法黄金冶炼废渣重量的5%，混合后送入干燥回转窑；
b烘干熔炼：混合物料进入干燥回转窑，将水分降低至4%，烘干后的物料进入回转窑，在回转窑出料端喷入粉煤逐渐升温至1100－1200℃，物料在回转窑的熔炼区停留时间不少于30分钟；烘干后的废气进入布袋收尘器除尘、脱硫塔脱硫达标处理后，进入尾气烟囱外排，布袋收尘器收集的烟尘灰作为原料返回系统配料；
c水冷捞渣：将熔炼还原后的物料直接通入水池冷却降温；
d磨矿分级工段：水淬冷却后的成品渣运入球磨，将成品渣磨成矿浆，进入分级机分级，分级机分级后的合格细度的矿浆进入下一工段浮选，粗颗粒返回球磨机再次球磨；
e浮选工段：合格矿浆经过搅拌桶加浮选药剂搅拌后进入粗选浮选槽，粗选精矿经过2次精选产出合格浮选精矿，粗选尾矿经过2次扫选作为浮选尾矿进入下一工段磁选；
f磁选压滤工段：浮选尾矿进入湿式磁选机，经过磁选后产出含铁60%的铁精矿；浮选精矿、磁选精矿、磁选尾矿分别进入各自浓密机内，经浓密脱水后通过陶瓷压滤机压滤，滤饼在成品堆场堆存。
本发明的一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，其a步骤所述的还原剂为焦炭、石油焦或煤中的一种。
本发明的一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法与已有技术相比具有突出的实质性特点和显著进步，1、工艺设备配置简单，操作稳定便于控制；2、资源综合利用率高，金、银、铁、尾渣都得到了回收利用；3、回收成本低，具有很高的经济价值；4、解决环保问题，符合环保要求，废渣中的氰化物在高温缺氧的条件下全部分解成无毒的氮气和碳的氧化物，从而实现湿法冶炼废渣由危险废物变成产品，最终实现资源综合回收利用和废渣的无害化处理。
具体实施方式：
为了更好地理解与实施，下面结合实施例详细说明本发明。
实施例1：湿法黄金冶炼废渣以含有如下元素的为例，其元素含量如表1：
表1
名称 Au 名称 Ag
含量（g/t） 2.0 含量（g/t） 60
名称 Na2O 名称 Fe2O3
含量（%） 2.414 含量（%） 44.67
名称 MgO 名称 Cu
含量（%） 1.107 含量（%） 0.3325
名称 Al2O3 名称 Zn
含量（%） 8.171 含量（%） 6.515
名称 SiO2 名称 Pb
含量（%） 30.49 含量（%） 0.5595
名称 SO3 名称 As
含量（%） 0.3286 含量（%） 1.007
名称 K2O 名称 CaO
含量（%） 1.374 含量（%） 2.446
采取如下工艺步骤：
a配料：将上述湿法黄金冶炼废渣与还原剂焦炭、氧化钙混合，焦炭添加量与湿法黄金冶炼废渣中铁元素重量之比为1：20，氧化钙添加量为湿法黄金冶炼废渣重量的5%，混合后送入干燥回转窑；
b烘干熔炼：混合物料进入干燥回转窑利用下一工序熔炼回转窑高温烟气作为烘干热源，物料与高温废气逆流换热，将水分降低至4%，烘干机内有扬料板等设置，保证原料能充分烘干，不结块；
烘干后的物料进入回转窑，并随着具有斜度的回转窑的转动及自身重力作用自行流动；通过在回转窑出料端喷入粉煤逐渐升温至1150℃，同时保证物料在回转窑的熔炼区停留30分钟，使物料焙烧；
回转窑的高温废气通过管道进入烘干机作为高温烘干热源，烘干后的废气进入布袋收尘器除尘、脱硫塔脱硫达标处理后，进入尾气烟囱外排；布袋收尘器收集的烟尘灰作为原料返回系统配料；
c水冷捞渣：为避免物料与空气接触使已还原出的磁性铁被再度氧化，需将熔炼还原后的物料通过溜槽直接通入水池冷却降温，从水中捞出的熔炼渣经球磨破碎后进行浮选；
d磨矿分级工段：熔炼渣经球磨破碎后进行浮选，水淬冷却后的成品渣通过带式输送机运入球磨，利用球磨机将成品渣磨成矿浆，进入分级机分级；分级机分级后的合格细度的矿浆进入下一工段浮选，粗颗粒返回球磨机再次球磨；
e浮选工段：分级机分级后的合格矿浆经过搅拌桶加浮选药剂搅拌后进入粗选浮选槽；粗选精矿经过2次精选产出合格浮选精矿，粗选尾矿经过2次扫选作为浮选尾矿进入下一工段磁选；
f磁选压滤工段：浮选尾矿进入湿式磁选机，经过磁选后产出含铁60%的铁精矿；浮选精矿、磁选精矿、磁选尾矿分别进入各自浓密机内，经浓密脱水后通过陶瓷压滤机压滤，滤饼在成品堆场堆存。
实施例２，同实施例１，不同之处是a步骤的还原剂采用石油焦，石油焦添加量与湿法黄金冶炼废渣中铁元素重量之比为1：23；b步骤回转窑的加热温度1200℃。
实施例３，同实施例１，不同之处是a步骤的还原剂采用煤，煤添加量与湿法黄金冶炼废渣中铁元素重量之比为1：25；b步骤回转窑的加热温度１１00℃。
上述３个实施例与１０００℃和１２５０℃焙烧温度下的金属回收率如表２。
表２
Figure DEST_PATH_IMAGE002A
由上表可知，采用本发明的方法，焙烧温度在1100℃－1200℃时，金、银的回收率明显高于其它温度段。

Claims (2)

1.一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，其特征在于它包括如下工艺步骤：
a配料：湿法黄金冶炼废渣与还原剂、氧化钙混合，还原剂添加量与湿法黄金冶炼废渣中铁元素重量之比为1：20～1：25，氧化钙添加量为湿法黄金冶炼废渣重量的5%，混合后送入干燥回转窑；
b烘干熔炼：混合物料进入干燥回转窑，将水分降低至4%，烘干后的物料进入回转窑，在回转窑出料端喷入粉煤逐渐升温至1100－1200℃，物料在回转窑的熔炼区停留时间不少于30分钟；烘干后的废气进入布袋收尘器除尘、脱硫塔脱硫达标处理后，进入尾气烟囱外排，布袋收尘器收集的烟尘灰作为原料返回系统配料；
c水冷捞渣：将熔炼还原后的物料直接通入水池冷却降温；
d磨矿分级工段：水淬冷却后的成品渣运入球磨，将成品渣磨成矿浆，进入分级机分级，分级机分级后的合格细度的矿浆进入下一工段浮选，粗颗粒返回球磨机再次球磨；
e浮选工段：合格矿浆经过搅拌桶加浮选药剂搅拌后进入粗选浮选槽，粗选精矿经过2次精选产出合格浮选精矿，粗选尾矿经过2次扫选作为浮选尾矿进入下一工段磁选；
f磁选压滤工段：浮选尾矿进入湿式磁选机，经过磁选后产出含铁60%的铁精矿；浮选精矿、磁选精矿、磁选尾矿分别进入各自浓密机内，经浓密脱水后通过陶瓷压滤机压滤，滤饼在成品堆场堆存。
2.根据权利要求1所述的一种湿法黄金冶炼废渣的处理方法，其特征在于a步骤所述的还原剂为焦炭、石油焦、煤气或煤中的一种。
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