KR19980052987A - 액정 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

액정 표시 장치용 기판을 제작한 후, 에지 그라인딩(edge grinding)을 실시하여 쇼팅 바(shorting bar)를 제거한다. 기판에 대한 그로스 테스트(gross test)를 실시하여 기판의 양부를 판정한 후, 양품인 기판의 패드부에 도전성 테이프를 부착한다. 다음으로, 편광판을 기판의 후면에 부착하는데, 이 때 발생하는 정전기는 도전성 테이프를 통하여 외부로 방출된다.

Description

액정 표시 장치의 제조 방법

이 발명은 액정 표시 장치의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히 편광판을 기판에 부착하는 방법에 관한 것이다.

평판 표시 장치로서의 액정 표시 장치(LCD;liquid crystal display)는 경량화, 박형화, 저소비전력화 등의 장점을 가지고 있으며, 그 응용 분야를 점점 넓혀가고 있다. 이러한 LCD 분야에서 상하판의 양측에 편광판(polarizer film)이 반드시 필요한데, 이러한 편광판은 가격면에서나 제품의 성능 측면에서 부착시 상당한 주의를 요하게 된다.

종래의 기술에 따른 액정 표시 장치 제조 공정은 도 1에 나타나 있다. 먼저 각종 배선 및 막들을 기판 상에 형성하는 기판 제조 단계를 거치는데, 이 때 도 2에 도시한 바와 같이 배선의 패드 부분(1)을 연결하는 쇼팅 바(shorting bar)(2)를 형성한다. 이 쇼팅 바는 액정 표시 장치 제조의 전 공정에서 정전기를 방출하는 기능을 가지고 있다.

기판의 제작이 끝나면, 기판의 바깥면에 편광판을 부착한다. 편광판을 부착하는 세부 공정은 접착제가 붙어 있는 편광판의 보호막을 분리한 후 노출된 접착면을 롤러(3)에 끼워 눌러 접착시키는 방식으로 이루어진다(도 3 참조). 편광판을 부착할 때 발생하는 정전기는 쇼팅 바(2)를 통하여 방출된다.

편광판을 부착하고 나면, 에지 그라인딩(edge grinding)을 통하여 쇼팅 바(2)를 제거한 다음 그로스 테스트(gross test)를 실시하여 기판의 양부를 판정한다. 여기에서, 그로스 테스트를 위해서는 쇼팅 바에 의한 패드의 연결을 끊어주어야 하므로 그로스 테스트 이전에 에지 그라인딩을 해야만 하고, 편광판을 부착할 때에 필연적으로 정전기가 발생하기 때문에, 에지 그라인딩 이전에 편광판을 부착하여야 한다.

그러나, 이러한 종래의 방법에 따르면, 기판의 양부를 검사하기 전에 편광판을 부착하므로 불량 기판에도 편광판을 붙여야 하는 결과를 초래하고, 불필요한 편광판을 사용함으로써 시간과 편광판 비용을 증가시키는 낭비 요소가 된다.

본 발명은 이러한 문제점을 개선하기 위하여 그로스 테스트를 먼저 실시하여 기판의 양부를 가려낸 후, 양품에만 편광판을 부착함으로써 편광판의 낭비를 없애고 비용을 절감하고자 한 것이다.

도 1은 종래 기술에 따른 액정 표시 장치 제조 공정을 도시한 흐름도이고,

도 2는 종래 기술에 따른 편광판 부착시의 패널 상태를 도시한 것이고,

도 3은 종래 기술에 따른 편광판 부착 장비를 도시한 것이고,

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치 제조 공정을 도시한 흐름도이고,

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 편광판 부착의 세부 공정을 도시한 흐름도이고,

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 도전성 테이프의 부착 방법을 도시한 것이고,

도 7은 본 발명의 실시예에 따른 편광판 부착시의 패널 상태를 도시한 것이다.

이러한 과제를 해결하기 위하여 본 발명에서는 편광판을 부착하기 전에 기판의 패드부에 도전성 테이프를 붙인다. 그러면 편광판 부착시에 발생하는 정전기는 도전성 테이프를 통하여 외부로 방출된다.

본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치 제조 공정을 도시한 흐름도이고, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 편광판 부착의 세부 공정을 도시한 흐름도이고, 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 도전성 테이프의 부착 방법을 도시한 것이고, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 편광판 부착시 패널의 상태를 도시한 것이다.

먼저, 기판을 제조한 후 에지 그라인딩을 통하여 쇼팅 바를 제거한 다음, 그로스 테스트를 통하여 기판의 양부를 판정한다. 다음, 도 6에 도시한 바와 같이 압착 롤러(4)에 도전성 테이프(5)를 로딩한 후 양품으로 판정된 기판의 패드에 부착한다. 이 때 도 7에 도시한 것처럼 도전성 테이프(7)는 발생한 정전기를 방출할 수 있도록 패드(6)를 연결하는 방향으로 부착되어야 한다. 다음으로 도전성 테이프를 부착한 기판의 뒷면에 편광판을 부착하는데, 도전성 테이프(7)의 두께를 0.5mm 이하로 함으로써 기존의 편광판 부착 장비(도 3 참조)를 이용할 수 있다. 이 때 발생한 정전기는 도전성 테이프(7)를 퉁해 외부로 방출된다. 부착된 도전성 테이프(7)는 편광판 부착 공정이 끝난 후 손으로 떼어내고, 세척한다.

이와 같이 본 실시예에서는 에지 그라인딩 및 그로스 테스트를 먼저 실시하여 기판의 양부를 가려내고, 에지 그라인딩 시에 없어지는 기판 상의 쇼팅 바 대신 도전성 테이프를 붙임으로써 편광판 부착시 발생하는 정전기를 외부로 방출할 수 있다.

그밖에 기판 제조 과정에서 쇼팅 바에 결함이 있거나, 이와 유사한 다른 공정에서 쇼팅 바를 대신하는 수단으로 도전성 테이프가 사용될 수 있다.

이와 같이 본 발명에서는 에지 그라인딩과 그로스 테스트를 거쳐 불량 기판을 가려낸 후 편광판을 부착하여 편광판의 낭비를 없애고, 비용을 절감할 수 있게 되고, 불량이 많을 경우에는 공정 시간을 줄이는 효과도 가져올 수 있게 된다.

Claims (3)

1. 도전성 테이프를 액정 표시 장치 기판의 패드에 부착하는 단계,

   상기 기판에 편광판을 부착하는 단계,

   부착된 상기 도전성 테이프를 제거하는 단계를 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
2. 제1항에서, 상기 편광판을 부착하기 전에 에지 그라인딩과 그로스 테스트를 실시하여 불량품을 가려내는 단계를 더 포함하는 액정 표시 장치의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에서, 상기한 도전성 테이프는 두께 0.5mm 이하인 액정 표시 장치의 제조 방법.