KR19980033685A - Ｃ형 스냅 링의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 C형 스냅 링(snap ring)의 제조방법에 관한 것으로 종래 점유 평면적이 큰 C형 스냅 링으로 타발하던 것과는 달리, C형의 스냅링을 전개(展開)하여 점유 평면적이 최소화된 I형의 기본 형태를 설정하고, 설정된 기본형태로 스냅 링 소재를 타발하여 타발된 스냅 링 소재를 압형가공하여 C형의 스냅 링을 제조하는 것을 특징으로 하여서 판소재로부터 스냅 링 소재를 타발하고 남는 스크랩의 량을 절감시키어 상대적으로 스냅링의 생산 코스트를 보다 경제적으로 저렴하게 제조할 수 있게 한 것이다.

Description

Ｃ형 스냅 링의 제조방법

본 발명은 각종 기계기구에 사용되는 C형 스냅 링(snap ring)의 제조방법에 관한 것이다.

종래 C형 스냅 링의 제조에 있어서, 제1공정으로서 도1 (A)에 표시된 바와 같이 스냅 링의 판 소재(p)에서 스냅 링(sr)의 내경(r)에 해당하는 부분의 내면적(s)을 금형에 의하여 타발하고 제2공정으로 도1 (B)에 표시된 바와 같이 스냅 링의 협지구멍(o)을 판소재(p)의 해당위치에 천공하며, 제3공정으로서 도1(B)의 점선으로 표시한 바와 같이 스냅 링(sr)을 타발하여 스크랩(pc)을 제거한 제품을 얻는다.

종래의 스냅 링의 제조방법은 스냅 링에 외접된 직사각형의 판소재에서 하나의 스냅 링을 타발하고 나머지는 스크랩으로 버리었다.

이때 스냅 링을 하나의 원형 링으로 가정할 때 링의 외접된 직사각형의 판소재와 스냅 링을 타발하고 남은 스크랩의 면적은 아래와 같다.

w = a -(r²+t.π-r^2.π)

위 식에서 a = 판소재 넓이, r = 스냅링의 내경 반지름, t = 스냅 링의 폭, w = 스크랩의 면적이다.

따라서 스냅 링의 평면적에 비하여 스크랩의 평면적이 훨씬 커서 스크랩의 소재 값이 스냅 링의 제조원가에 가산되기 때문에 스냅 링의 생산코스트가 훨씬 높게 되는 문제점이 있었다.

본 발명의 목적은 스냅 링의 제조과정에서 발생되는 판소재의 스크랩의 량을 최소한으로 감소시키어 상대적으로 판소재의 단위 면적당 스냅 링의 생산률을 높히어 생산코스트를 경제적으로 절감하여 저렴하게 다량 생산할 수 있게 하려는데 있다.

본 발명은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 점유평면적이 큰 C형 스냅링을 전개(展開)하여 점유평면적이 작은 I형의 기본 형태를 설정하고, 설정된 기본 형태로 판소재로 부터 스냅링 소재를 타발한 다음, 타발된 스냅링 소재를 압형가공수단에 의하여 C형의 스냅 링을 제조하는 것이다.

따라서 판소재의 단위면적당 스냅 링의 생산량을 증대할 수 있고 상대적으로 스크랩의 량이 격감되어 생산코스트를 저렴하게 절감할 수 있는 동시 동일면적에서 스냅링의 생산수지를 높힐 수 있다.

도1 (A)(B)(C)는 종래의 스냅 링의 제조공정을 설명한 예시도

도2 (A)(B)(C)는 본 발명의 스냅 링의 제조공정을 설명한 예시도

도3은 본 발명의 스냅 링의 압형가공수단의 한 실시 예시도

[도면중 중요한 부분에 대한 부호 설명]

1 : 테이블, 2 : 협지수단, 2a : 성형금형,

3 : 압형수단, 3a : 압형금형, 3b : 회전캠기구,

p : 판 소재, f : 기본형태, pf : 스냅 링 소재

sr : 스냅링. pc :스크랩

도2는 본 발명의 C형 스냅 링의 제조방법을 설명한 예시도이다.

본 발명은 공지 구조의 C형 스냅 링의 제조방법에 있어서, 점유평면적이 큰 C형 스냅 링의 형태에서 점유 평면적이 가장 작은 I형의 스냅 링 소재의 형태를 설정하고 설정된 형태로 스냅 링 소재를 타발하여 C형 스냅 링을 압형가공 하는 것이다.

본 발명을 공정별로 설명하면 다음과 같다.

제1공정 형태설정

스냅 링의 타발할 소재의 기본 형태를 원형의 평면적을 점유하고 있는 C형의 스냅링의 형태에서 점유 평면적이 가장 작은 I형의 막태형태로 설정한다.

이때 스냅 링은 평면상에서는 C 형태를 갖고 있으나 두깨에는 단순한 판상으로 형태의 변화가 없기 때문에 평면상의 형태만을 고려하여 설정하면 된다.

즉 C형의 스냅링의 양단부를 벌려서 직선방향으로 당기어 전개(展開)한 상태의 막대형으로 설정한다.

이 형태를 스냅 링의 기본 소재형태(f)라 하고 이 형태로 타발된 소재를 스냅링 소재(pf)라 한다.

이때 소재(pf)의 각 부분의 폭(t)과 단부(e)의 형태는 판소재의 늘어나는 신장률, 연전성 등을 고려하여 원형으로 가공하였을 때의 스냅 링의 규격에 합치되는 조건을 충족할 수 있는 기학적 형태를 감안하여 설정한다.

도2 (B)는 본 발명의 스냅 링 소재(pf)를 나타내고 있다.

본 발명의 기술적 요지는 종래 스냅 링을 완성상태의 C형태로 타발하던 것과는 달리 원형가공을 전제로 한 I형으로 설정하여 스냅링 소재를 타발하는데 있다.

스냅 링의 여러 가지 평면 형태에 따라 I형의 평면 형태도 그에 상응하게 결정된다.

제2공정 스냅 링의 소재타발

도2 (A)에 표시한 바와 같이 직사각형의 스냅 링 판소재(p)에 I형의 기본 소재 형태(f)를 나란히 배열한 조건으로 해당위치에 스냅링 협지구멍(o)를 먼저 천공하고 이어서 I형의 스냅링 소재(pf)를 타발하여 도2 (C)에 표시된 바와 같은 스냅링 소재(pf)를 얻는다.

여기에서 협지구멍(o)을 먼저 천공 한다음 스냅링 소재(pf)를 타발하는 것이 그 반대의 수순에 비하여 품질의 안전성이 높다. 단위면적의 판소재에서 타발된 스냅 링 소재의 량이 증대되므로 상대적으로 남는 스크렙의 평면적은 비교 할 수 없이 작다.

따라서 스냅 링의 소재의 코스트는 현저하게 낮고 스냅 링의 생산수율은 높게 된다.

제3공정 스냅링 가공공정

I형의 스냅링 소재(pf)를 C형으로 압형가공한다. 이때의 가공수단은 기존의 프레스기를 이용할 수도 있고 특별히 I형의 스냅링 소재(pf)로 부터 C형으로 가공할 수 있는 전문 기구를 개발하여 사용할 수도 있다.

도3은 스냅 링의 만곡가공수단의 한 실시 예시도이다.

원형 테이블(1)의 중앙부에 형성된 소재의 협지수단(2)에 의하여 스냅링 소재(pf)를 스냅 링의 금형(2a)에 협지하고 테이블(1)의 주위에 등각간격으로 설치된 여러개의 압착수단(3)의 압착금형(3a)가 회전캠(3b)에 의하여 순차적으로 전진하면서 각 금형(3a)이 서로 밀접하여 원형으로 둘러쌓인 채 스냅 링 소재(pf)를 중앙부측으로 압착하여 스냅 링의 금형(4)의 원주면에 소재가 밀착가공되어 목적하는 C형의 스냅링(sr)을 얻는다.

본 발명에서는 C형의 스냅 링으로 압형가공함에 있어 도3의 실시예를 들어 설명하였으나 이에 한정하지 않고 다른 수단에 의하여서 C형의 스냅링을 압형가공할 수 있다.

본 발명의 요지는 상술한 바와 같이 판소재로 부터 I형 스냅 링 소재를 타발한 다음 이를 C형의 스냅 링으로 성형가공하는 것을 기술요지로 하기 때문에 특허청구범위 내에서 I형의 소재의 형태나 크기 등 스냅 링의 형태에 따른 스냅 링의 소재의 설계적인 변경은 본 발명의 기술사상에 속하는 것으로 부언한다.

본 발명은 C형의 스냅링의 형태를 I형으로 전개한 다음 전개된 I형의 스냅링 소재를 타발하여 C형의 스냅 링으로 압형가공하여 제조하기 때문에 종래 판 소재로 부터 직접 C형의 스냅 링을 타발 하던 것에 비하여 스크랩의 량이 훨씬 절감되어 스냅링 소재의 생산 코스트가 경제적으로 보다 저렴한 이점이 있다.

또 본 발명은 종래의 스냅 링의 제조방법에 비하여 압형가공 공정이 추가되는 점이 있으나, 반면, 종래의 스냅링의 제조방법에서는 스크랩으로 버려지는 소재의 손실액이 크고 스냅링 소재의 코스트 다운 요소가 없는 것에 비하여, 본 발명은 스냅 링 소재의 코스트를 저렴하게 할수 있는 여지가 있고 또 가공에 소요되는 가공비는 자동화 기계에 의하여 더욱 스냅 링의 생산 코스트를 절감할 수 있는 여지가 있기 때문에 본 발명은 스냅 링의 제조산업에 유용하게 적용할 수 있는 효과가 있다.

Claims (1)

1. 기계소자로 사용되는 C형의 스냅 링을 제조함에 있어서;

   점유평면적이 큰 C형 스냅 링을 직선형으로 전개(展開)하여 점유평면적이 작은 I형의 스냅 링 소재 형태를 설정하고, 설정된 형태로 스냅 링 소재를 타발하며, 타발된 스냅 링 소재를 압형가공하여 C형의 스냅 링을 제조하는 것을 특징으로 하는 스냅 링의 제조방법.