KR102609891B1 - 열연강판 - Google Patents

Abstract

본 발명에 관한 열연강판은, 화학 성분으로서, 질량％로, C: 0.030 내지 0.250％, Si: 0.05 내지 2.50％, Mn: 1.00 내지 4.00％, sol.Al: 0.001 내지 2.000％, P: 0.100％ 이하, S: 0.0200％ 이하, N: 0.01000％ 이하, Ti: 0 내지 0.20％, Nb: 0 내지 0.20％, B: 0 내지 0.010％, V: 0 내지 1.0％, Cr: 0 내지 1.0％, Mo: 0 내지 1.0％, Cu: 0 내지 1.0％, Co: 0 내지 1.0％, W: 0 내지 1.0％, Ni: 0 내지 1.0％, Ca: 0 내지 0.01％, Mg: 0 내지 0.01％, REM: 0 내지 0.01％, Zr: 0 내지 0.01％ 및 잔부: Fe 및 불순물을 함유하고, 강판 표면의 평균 높이보다 10㎛ 이상 낮은 부분인 스케일 흠집부의 면적률이 20％ 이하이고, 인장 강도가 780MPa 이상이다.

Description

열연강판

본 발명은 굽힘 가공성이 우수한 고강도 열연강판에 관한 것이다.

본원은 2019년 3월 11일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2019-43961호에 기초하여 우선권을 주장하며, 그 내용을 여기에 원용한다.

열간 압연에 의해 제조되는 소위 열연강판은, 비교적 저렴한 구조 재료로서, 자동차나 산업 기기의 구조 부재용 소재로서 널리 사용되고 있다. 특히, 자동차의 서스펜션 부품, 범퍼 부품, 충격 흡수용 부재 등에 사용되는 열연강판에는, 경량화, 내구성, 충격 흡수능 등의 관점에서, 고강도화가 진행되고 있으며, 동시에 복잡한 형상으로의 성형에 견딜 수 있을 만큼의 우수한 성형성도 필요로 되고 있다.

그러나, 열연강판의 성형성은, 재료의 고강도화와 함께 저하되는 경향이 있기 때문에, 고강도와 양호한 성형성을 양립시키는 것은 어려운 과제이다.

특히 근년, 자동차의 서스펜션 부품의 경량화에 대한 요망이 높아지고 있으며, 인장 강도 780MPa 이상의 고강도와 함께, 우수한 굽힘 가공성의 실현이 중요한 과제가 되고 있다.

비특허문헌 1에는, 조직 제어에 의해, 페라이트, 베이나이트, 마르텐사이트 등의 단일 조직으로 제어함으로써 굽힘 가공성이 개선되는 것이 보고되어 있다.

또한, 특허문헌 1에서는, 굽힘 가공성이 우수한 페라이트를 주상으로 하고, 강판의 표면 조도를 작게 함에 따른 균열의 발생 억제와, 미세 석출물에 의한 균열 전파의 억제를 조합함으로써, 굽힘 가공성이 개선되는 것이 보고되어 있다. 특허문헌 2에서는, 강판 표층의 경도를 강판 중앙부보다 낮게 함으로써, 굽힘 가공성을 향상시키는 기술이 보고되어 있다.

또한, 특허문헌 3에는, 소정의 화학 조성을 갖고, 판 두께가 3 내지 15mm, 스케일 기인의 표면 흠 발생 개소의 면적률이 20％ 이하, 압연 방향의 항복 응력 YP(L) 및 폭 방향의 항복 응력 YP(C)가 모두 400MPa 이상, 또한 YP(L), YP(C)가 |YP(C)-YP(L)|/YP(C)≤0.04를 만족시키는 열연강판이 보고되어 있다.

일본 특허 제6179584호 공보 일본 특허 공개 제2015-98629호 공보 일본 특허 공개 제2014-118592호 공보

야마자키 등, Journal of the Japan Society for Technology of Plasticity, vol.36(1995), No.416, p.973

그러나, 특허문헌 1 및 2, 그리고 비특허문헌 1에 보고되어 있는 기술에서는, 인장 강도와 굽힘 가공성을 양립시키는 것이 곤란한 경우가 있었다. 또한, 특허문헌 3에서는, 스케일 기인의 표면 흠 발생 개소의 면적률을 20％ 이하로 하고 있지만, 마무리 압연 공정에 있어서의 여러 조건을 만족시키고 있지 않으며, 또한 강판에 대하여 레벨러 가공을 실시하고 있기 때문에, 강판 표면의 평균 높이보다 10㎛ 이상 낮은 부분의 면적률이 20％ 초과로 되어, 굽힘 가공성이 떨어지는 경우가 있었다.

그래서, 본 발명은 인장 강도와 굽힘 가공성이 우수한 고강도 열연강판을 제공하는 것을 과제로 한다.

(1) 본 발명의 일 양태에 관한 열연강판은, 화학 성분으로서, 질량％로, C: 0.030 내지 0.250％, Si: 0.05 내지 2.50％, Mn: 1.00 내지 4.00％, sol.Al: 0.001 내지 2.000％, P: 0.100％ 이하, S: 0.0200％ 이하, N: 0.01000％ 이하, Ti: 0 내지 0.20％, Nb: 0 내지 0.20％, B: 0 내지 0.010％, V: 0 내지 1.0％, Cr: 0 내지 1.0％, Mo: 0 내지 1.0％, Cu: 0 내지 1.0％, Co: 0 내지 1.0％, W: 0 내지 1.0％, Ni: 0 내지 1.0％, Ca: 0 내지 0.01％, Mg: 0 내지 0.01％, REM: 0 내지 0.01％, Zr: 0 내지 0.01％ 및 잔부: Fe 및 불순물을 함유하고, 강판 표면의 평균 높이보다 10㎛ 이상 낮은 부분인 스케일 흠집부의 면적률이 20％ 이하이고, 인장 강도가 780MPa 이상이다.

(2) (1)에 기재된 열연강판은, 상기 스케일 흠집부의 평균 애스펙트비가 5 이하여도 된다.

(3) (1) 또는 (2)에 기재된 열연강판은, 상기 화학 성분으로서, 질량％로, Ti: 0.001 내지 0.20％, Nb: 0.001 내지 0.20％, B: 0.001 내지 0.010％, V: 0.005 내지 1.0％, Cr: 0.005 내지 1.0％, Mo: 0.005 내지 1.0％, Cu: 0.005 내지 1.0％, Co: 0.005 내지 1.0％, W: 0.005 내지 1.0％, Ni: 0.005 내지 1.0％, Ca: 0.0003 내지 0.01％, Mg: 0.0003 내지 0.01％, REM: 0.0003 내지 0.01％, Zr: 0.0003 내지 0.01％로 이루어지는 군으로 구성되는 적어도 1종을 함유해도 된다.

본 발명의 일 형태에 따르면, 780MPa 이상 1470MPa 이하의 우수한 인장 강도를 갖고, 굽힘 내 균열 발생의 억제가 가능한 굽힘 가공성이 우수한 열연강판을 얻을 수 있다.

도 1은 본 실시 형태에 관한 열연강판의 판면을 평면으로 본 경우의 모식도이다.
도 2는 도 1의 P-P'선을 따라 절단하였을 때의 본 실시 형태에 관한 열연강판의 판 두께 방향의 단면도이다.

이하에, 본 발명의 일 실시 형태에 관한 열연강판에 대하여 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 본 실시 형태에 개시된 구성에만 제한되지 않으며, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다. 또한, 하기하는 수치 범위에는 하한값 및 상한값이 그 범위에 포함된다. 「초과」 또는 「미만」으로 나타내는 수치는, 그 값이 수치 범위에 포함되지 않는다. 각 원소의 함유량에 관한 「％」는 「질량％」를 의미한다.

우선, 본 발명을 상도하기에 이른 본 발명자들에 의한 지견에 대하여 설명한다.

종래, 강판의 굽힘 가공에 있어서의 균열은 굽힘 외측의 강판 표면 또는 단부면 부근으로부터 균열이 발생하는 것이 일반적이었지만, 강판의 고강도화에 수반하여, 굽힘 내측에 미소한 균열이 생기는 경우가 있다. 이러한 굽힘의 내측에 생기는 미소한 균열의 억제 방법은 종래의 지견으로는 나타나 있지 않다.

본 발명자들은 고강도 강판의 굽힘 가공성에 대하여 예의 조사를 행하여, 강판 강도가 높아질수록, 굽힘 가공 시에 굽힘 내측으로부터 균열이 생기기 쉬워지는 것을 밝혀냈다(이하, 굽힘 내 균열이라고 호칭함).

굽힘 내 균열의 메커니즘은 이하와 같이 추정된다. 굽힘 가공 시에는 굽힘 내측에 압축의 응력이 생긴다. 처음에는 굽힘 내측 전체가 균일하게 변형되면서 가공이 진행되지만, 가공량이 커지면 균일한 변형만으로 변형을 담당할 수 없게 되고, 국소에 변형이 집중됨으로써 변형이 진행된다(전단 변형대의 발생).

이 전단 변형대가 더 성장함으로써 굽힘 내측 표면으로부터 전단대를 따른 균열이 발생하여, 성장한다. 고강도화에 수반하여 굽힘 내 균열이 발생하기 쉬워지는 이유는, 고강도화에 수반하는 가공 경화능의 저하에 의해, 균일한 변형이 진행되기 어려워지고, 변형의 치우침이 생기기 쉬워짐으로써, 가공 조기에(또는 엄격하지 않은 가공 조건에서) 전단 변형대가 생기기 때문이라고 추정된다.

본 발명자들의 연구에 의해, 굽힘 내 균열은, 인장 강도 780MPa급 이상의 강판에서 발생하기 쉬워져, 980MPa급 이상의 강판에서 현저해지고, 1180MPa급 이상의 강판에서 더 현저한 과제로 되는 것을 알 수 있었다.

본 발명자들은, 상기 굽힘 내 균열이 생기는 추정 과정으로부터, 초기에 국소에 변형이 집중되는 것을 억제하는 것이 균열 발생으로 이어진다고 생각하고, 그 억제 방법을 예의 탐색하였다. 그 결과, 초기의 국소로의 변형 집중에는 강판의 표면 성상이 관계되는 것을 밝히고, 표면 성상을 제어함으로써 굽힘 내 균열을 억제할 수 있는 것을 발견하였다.

또한, 본 발명자들은, 상기 표면 성상을 얻기 위해 효과적인 열간 압연 방법도 알아냈다. 열간 압연 시에 표층 스케일이 롤에 의해 강판에 압박되는 현상이, 특히 최종적인 표면 성상에 크게 영향을 미치는 것이 밝혀지고, 표면 성상을 제어하기 위해서는 열간 압연 중의 스케일 성장을 제어하는 것이 중요하며, 압연 중의 강판 표면에 물을 어떤 조건에서 분사함으로써 이를 달성할 수 있는 것이 밝혀졌다.

1. 화학 성분

이하, 본 실시 형태에 관한 열연강판의 성분 조성에 대하여 상세하게 설명한다. 본 실시 형태에 관한 열연강판은, 화학 성분으로서, 기본 원소를 포함하고, 필요에 따라 선택 원소를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불순물로 이루어진다.

(C: 0.030％ 이상 0.250％ 이하)

C는, 강판 강도를 확보하는 데 있어서 중요한 원소이다. C 함유량이 0.030％ 미만이면, 인장 강도 780MPa 이상을 확보할 수 없다. 따라서, C 함유량은 0.030％ 이상으로 하며, 바람직하게는 0.050％ 이상이다.

한편, C 함유량이 0.250％ 초과로 되면, 용접성이 나빠지므로, 상한을 0.250％로 한다. 바람직하게는 C 함유량이 0.200％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.150％ 이하이다.

(Si: 0.05％ 이상 2.50％ 이하)

Si는, 고용 강화에 의해 재료 강도를 높일 수 있는 중요한 원소이다. Si 함유량이 0.05％ 미만이면, 항복 강도가 저하되기 때문에, Si 함유량은 0.05％ 이상으로 한다. Si 함유량은 바람직하게는 0.10％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.30％ 이상이다.

한편, Si 함유량이 2.50％ 초과이면, 표면 성상 열화를 일으키기 때문에, Si 함유량은 2.50％ 이하로 한다. Si 함유량은 바람직하게는 2.00％ 이하, 보다 바람직하게는 1.50％ 이하이다.

(Mn: 1.00％ 이상 4.00％ 이하)

Mn은, 강판의 기계적 강도를 높이는 데 있어서 유효한 원소이다. Mn 함유량이 1.00％ 미만이면, 780MPa 이상의 인장 강도를 확보할 수 없다. 따라서, Mn 함유량은 1.00％ 이상으로 한다. Mn 함유량은 바람직하게는 1.50％ 이상이고, 보다 바람직하게는 2.00％ 이상이다.

한편, Mn을 과잉으로 첨가하면, Mn 편석에 의해 조직이 불균일해져, 굽힘 가공성이 저하된다. 따라서, Mn 함유량은 4.00％ 이하로 하며, 바람직하게는 3.00％ 이하, 보다 바람직하게는 2.60％ 이하로 한다.

(sol.Al: 0.001％ 이상 2.000％ 이하)

Al은, 강을 탈산하여 강판을 건전화하는 작용을 갖는 원소이다. sol.Al 함유량이 0.001％ 미만이면, 충분히 탈산할 수 없기 때문에, sol.Al 함유량은 0.001％ 이상으로 한다. 단, 탈산이 충분히 필요한 경우, 0.010％ 이상의 첨가가 보다 바람직하다. 더욱 바람직하게는, sol.Al 함유량은 0.020％ 이상이다.

한편, sol.Al 함유량이 2.000％ 초과이면, 용접성의 저하가 현저해짐과 함께, 산화물계 개재물이 증가하여 표면 성상의 열화가 현저해진다. 따라서, sol.Al 함유량은 2.000％ 이하로 하며, 바람직하게는 1.500％ 이하이고, 보다 바람직하게는 1.000％ 이하이고, 가장 바람직하게는 0.080％ 이하로 한다. 또한, sol.Al이란, Al₂O₃ 등의 산화물로 되어 있지 않고, 산에 가용하는 산가용 Al을 의미한다.

본 실시 형태에 관한 열연강판은, 화학 성분으로서, 불순물을 함유한다. 또한, 「불순물」이란, 강을 공업적으로 제조할 때, 원료로서의 광석이나 스크랩으로부터, 또는 제조 환경 등으로부터 혼입되는 것을 가리킨다. 예를 들어, P, S, N 등의 원소를 의미한다. 이들 불순물은, 본 실시 형태의 효과를 충분히 발휘시키기 위해, 이하와 같이 제한하는 것이 바람직하다. 또한, 불순물의 함유량은 적은 것이 바람직하므로, 하한값을 제한할 필요가 없으며, 불순물의 하한값이 0％여도 된다.

(P: 0.100％ 이하)

P는, 일반적으로는 강에 함유되는 불순물이지만, 인장 강도를 높이는 작용을 가지므로 P를 적극적으로 함유시켜도 된다. 그러나, P 함유량이 0.100％ 초과이면 용접성의 열화가 현저해진다. 따라서, P 함유량은 0.100％ 이하로 제한한다. P 함유량은 바람직하게는 0.050％ 이하로 제한한다. 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, P 함유량을 0.001％ 이상으로 해도 된다.

(S: 0.0200％ 이하)

S는, 강에 함유되는 불순물이며, 용접성의 관점에서는 적을수록 바람직하다. S 함유량이 0.0200％ 초과이면 용접성의 저하가 현저해짐과 함께, MnS의 석출량이 증가하고, 저온 인성이 저하된다. 따라서, S 함유량은 0.0200％ 이하로 제한한다. S 함유량은 바람직하게는 0.0100％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0050％ 이하로 제한한다. 또한, 탈황 비용의 관점에서, S 함유량은 0.0010％ 이상으로 해도 된다.

(N: 0.01000％ 이하)

N은, 강에 함유되는 불순물이며, 용접성의 관점에서는 적을수록 바람직하다. N 함유량이 0.01000％ 초과이면 용접성의 저하가 현저해진다. 따라서, N 함유량은 0.01000％ 이하로 제한하며, 바람직하게는 0.00500％ 이하로 해도 된다.

본 실시 형태에 관한 열연강판은, 상기에서 설명한 기본 원소 및 불순물에 추가하여, 선택 원소를 함유해도 된다. 예를 들어, 상기한 잔부인 Fe의 일부 대신에, 선택 원소로서 Ti, Nb, B, V, Cr, Mo, Cu, Co, W, Ni, Ca, Mg, REM, Zr을 함유해도 된다. 이들 선택 원소는, 그 목적에 따라 함유시키면 된다. 따라서, 이들 선택 원소의 하한값을 제한할 필요가 없으며, 하한값이 0％여도 된다. 또한, 이들 선택 원소가 불순물로서 함유되어도, 상기 효과는 손상되지 않는다.

(Ti: 0％ 이상 0.20％ 이하)

Ti는, TiC로서, 강판의 냉각 중 또는 권취 중, 강판 조직의 페라이트 또는 베이나이트에 석출되어, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. 또한, Ti가 0.20％를 초과하면 상기 효과는 포화되어 경제성이 저하된다. 따라서, Ti 함유량은 0.20％ 이하로 한다. Ti 함유량은, 바람직하게는 0.18％ 이하, 보다 바람직하게는 0.15％ 이하이다. 상기 효과를 바람직하게 얻기 위해서는, Ti 함유량은 0.001％ 이상이면 된다. 바람직하게는 0.02％ 이상이다.

(Nb: 0％ 이상 0.20％ 이하)

Nb는, Ti와 마찬가지로, NbC로서 석출되어, 강도를 향상시킴과 함께, 오스테나이트의 재결정을 현저하게 억제하고, 페라이트의 결정 입경을 미세화하는 원소이다. Nb가 0.20％를 초과하면, 상기 효과는 포화되어 경제성이 저하된다. 따라서, Nb 함유량은 0.20％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.15％ 이하, 보다 바람직하게는 0.10％ 이하이다. 상기 효과를 바람직하게 얻기 위해, Nb 함유량은 0.001％ 이상이면 된다. 바람직하게는 0.005％ 이상이다.

또한, 본 실시 형태에 관한 열연강판에서는, 화학 성분으로서, 질량％로, Ti: 0.001％ 이상 0.20％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.20％ 이하 중 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다.

(B: 0％ 이상 0.010％ 이하)

B는 입계에 편석되어, 입계 강도를 향상시킴으로써, 펀칭 시의 펀칭 단면의 거칠기를 억제할 수 있다. 따라서, B를 함유시켜도 된다. B 함유량이 0.010％를 초과해도, 상기 효과는 포화되어 경제적으로 불리해지므로, B 함유량의 상한은 0.010％ 이하로 한다. B 함유량은, 바람직하게는 0.005％ 이하, 보다 바람직하게는 0.003％ 이하이다. 상기 효과를 바람직하게 얻기 위해서는, B 함유량은 0.001％ 이상이면 된다.

(V: 0％ 이상 1.0％ 이하) (Cr: 0％ 이상 1.0％ 이하) (Mo: 0％ 이상 1.0％ 이하) (Cu: 0％ 이상 1.0％ 이하) (Co: 0％ 이상 1.0％ 이하) (W: 0％ 이상 1.0％ 이하) (Ni: 0％ 이상 1.0％ 이하)

V, Cr, Mo, Cu, Co, W, Ni는, 모두 강도를 안정하게 확보하기 위해 효과가 있는 원소이다. 따라서, 이들 원소를 함유시켜도 된다. 그러나, 어느 원소에 대해서도, 각각 1.0％를 초과하여 함유시켜도, 상기 작용에 의한 효과는 포화되기 쉽고 경제적으로 불리해지는 경우가 있다. 따라서, V 함유량, Cr 함유량, Mo 함유량, Cu 함유량, Co 함유량, W 함유량 및 Ni 함유량은, 각각 1.0％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, V: 0.005％ 이상, Cr: 0.005％ 이상, Mo: 0.005％ 이상, Cu: 0.005％ 이상, Co: 0.005％ 이상, W: 0.005％ 이상 및 Ni: 0.005％ 이상 중 적어도 1종을 함유하고 있는 것이 바람직하다.

(Ca: 0％ 이상 0.01％ 이하) (Mg: 0％ 이상 0.01％ 이하) (REM: 0％ 이상 0.01％ 이하) (Zr: 0％ 이상 0.01％ 이하)

Ca, Mg, REM, Zr은, 모두 개재물 제어, 특히 개재물의 미세 분산화에 기여하고, 인성을 높이는 작용을 갖는 원소이다. 따라서, 이들 원소 중 1종 또는 2종 이상을 함유시켜도 된다. 그러나, 어느 원소에 대해서도 각각 0.01％를 초과하여 함유시키면, 표면 성상의 열화가 현재화되는 경우가 있다. 따라서, 각 원소의 함유량은 각각 0.01％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, 이들 원소 중 적어도 하나의 함유량을 0.0003％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

여기서, REM은, Sc, Y 및 란타노이드의 합계 17원소를 가리키며, 그 중 적어도 1종이다. 상기 REM의 함유량은 이들 원소 중 적어도 1종의 합계 함유량을 의미한다. 란타노이드의 경우, 공업적으로는 미슈메탈의 형태로 첨가된다.

또한, 본 실시 형태에 관한 열연강판에서는, 화학 성분으로서, 질량％로, Ca: 0.0003％ 이상 0.01％ 이하, Mg: 0.0003％ 이상 0.01％ 이하, REM: 0.0003％ 이상 0.01％ 이하, Zr: 0.0003％ 이상 0.01％ 이하 중 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다.

상기한 강 성분은, 강의 일반적인 분석 방법에 의해 측정하면 된다. 예를 들어, 강 성분은 ICP-AES(Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry)를 사용하여 측정하면 된다. 또한, C 및 S는 연소-적외선 흡수법을 사용하여, N은 불활성 가스 융해-열전도도법을 사용하여, O는 불활성 가스 융해-비분산형 적외선 흡수법을 사용하여 측정하면 된다.

2. 표면 성상

본 실시 형태에 관한 열연강판의 표면 성상은, 깊이 10㎛ 이상의 스케일 흠집부의 면적률이 20％ 이하일 필요가 있다. 스케일 흠집부의 면적률이 20％ 초과이면, 굽힘 가공 시의 초기에 스케일 흠집부의 국소로의 변형 집중이 생겨, 굽힘 내 균열의 균열 발생의 원인으로 된다. 이 관점에서 면적률은 10％ 이하가 바람직하고, 5％ 이하가 더욱 바람직하다.

스케일 흠집부의 상세한 정의 방법은 이하와 같다. 초점 심도의 해석에 의해 대상의 3D 화상 데이터를 취득하는 디지털 현미경 등의 장치(예를 들어 RH-2000(가부시키가이샤 하이록스제))를 사용하여, 열연강판의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 취득한다. 도 1은 본 실시 형태에 관한 열연강판의 판면을 평면으로 본 경우의 모식도이고, 도 2는 도 1의 P-P'선을 따라 절단하였을 때의 본 실시 형태에 관한 열연강판의 판 두께 방향의 단면도이다. 취득한 3D 화상 데이터 내에 있어서 가장 높이가 높은 위치와 가장 높이가 낮은 위치의 평균의 높이 위치를 평균 높이 위치 I라고 하고, 평균 높이 위치 I보다 높이 위치가 10㎛ 이상 낮은 영역을 스케일 흠집부(10)라고 정의한다. 다음에, 도 1에 도시하는 바와 같이, 열연강판(100)의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 압연 방향 상부로부터 평면으로 본 화상을 작성하고, 당해 범위에 포함되는 모든 스케일 흠집부(10)의 투영 면적을 당해 범위의 합계 투영 면적으로 나눔으로써, 스케일 흠집부(10)의 면적률을 산출한다.

즉, 3000㎛×3000㎛의 범위 내에, 평균 높이 위치보다 높이 위치가 10㎛ 이상 낮은 영역이 존재하지 않는 경우에는, 그 범위 내에는 스케일 흠집부가 존재하지 않게 된다.

다음에, 상기와 같은 스케일 흠집부는 마무리 압연 시에 표층에 존재하는 스케일이 롤에 의해 압박되는 것이 원인으로 생성되는 일이 많고, 압연 방향(L 방향)에 직각인 방향(C 방향)으로 신장하는 경우가 있다. 스케일 흠집부가 일방향으로 신장하면, 그 방향을 굽힘축으로 하는 굽힘 가공에 있어서, 특히 스케일 흠집부로의 변형 집중이 발생하기 쉬워져, 굽힘 내에 균열이 생기는 원인으로 된다.

이 관점에서 스케일 흠집부의 평균 애스펙트비를 5 이하로 하는 것이 바람직하다. 평균 애스펙트비는 바람직하게는 3 이하, 더욱 바람직하게는 2 이하이다.

스케일 흠집부의 평균 애스펙트비의 상세한 정의 방법은 이하와 같다. 도 1을 참조하여 스케일 흠집부의 애스펙트비를 구하는 방법을 설명한다. 도 1에 도시한 바와 같이, 하나의 스케일 흠집부(10)의 내부에, 압연 방향 X와 평행인 선분을 가장 길어지도록 그었을 때의 길이를 당해 스케일 흠집부(10)의 L 방향의 길이 A라고 하고, 압연 방향(L 방향)에 직각인 방향(C 방향) Y로 뻗는 선분을 가장 길어지도록 그었을 때의 길이를 당해 스케일 흠집부(10)의 C 방향의 길이 B라고 한다. L 방향의 길이 A와 C 방향의 길이 B 중 큰 값을 작은 값으로 나눈 값 A/B 또는 B/A를 당해 스케일 흠집부(10)의 애스펙트비로 한다.

3000㎛×3000㎛의 시야 내에 있어서의 모든 스케일 흠집부(10)에 대하여 애스펙트비를 측정하고(도 1에 도시하는 예에서는 3개의 스케일 흠집부(10)), 그 평균한 값을 평균 애스펙트비로 정의한다.

3. 강판 조직

본 실시 형태에 관한 열연강판은, 강 조직의 구성상으로서, 페라이트, 펄라이트, 베이나이트, 프레시 마르텐사이트 및 템퍼링 마르텐사이트, 펄라이트, 잔류 오스테나이트 등의 어느 상을 가져도 되며, 조직 중에 탄질화물 등의 화합물을 함유해도 상관없다.

예를 들어, 면적％로, 80％ 이하의 페라이트나, 0 내지 100％의 베이나이트 또는 마르텐사이트, 그 밖에 잔류 오스테나이트: 25％ 이하, 펄라이트: 5％ 이하를 포함할 수 있다.

4. 기계 특성

본 실시 형태에 관한 열연강판은, 자동차의 경량화에 기여하는 충분한 강도로서, 780MPa 이상의 인장 강도(TS)를 갖는다. 한편, 본 실시 형태의 구성에서 1470MPa 초과로 하는 것은 곤란하기 때문에, 실질적인 인장 강도의 상한은 1470MPa 이하이다. 그 때문에, 인장 강도의 상한은 특별히 정할 필요는 없지만, 본 실시 형태에 있어서 실질적인 인장 강도의 상한을 1470MPa로 할 수 있다.

또한, 인장 시험은 JIS Z2241(2011)에 준거하여 행하면 된다.

본 실시 형태에 관한 열연강판에서는, 굽힘 내 균열성의 지표값으로 하는 한계 굽힘 R/t의 값이 2.0 이하인 것이 바람직하다. R/t의 값은, 예를 들어 열연강판의 폭 방향 1/2 위치로부터, 직사각 형상의 시험편을 잘라내어, 굽힘 능선이 압연 방향(L 방향)에 평행인 굽힘(L축 굽힘)과, 굽힘 능선이 압연 방향에 직각인 방향(C 방향)에 평행인 굽힘(C축 굽힘)의 양자에 대하여, JIS Z2248(V 블록 90°굽힘 시험)에 준거하여 굽힘 가공을 행하고, 굽힘 내측에 생긴 균열을 조사하여 구할 수 있다. 길이 30㎛ 이상의 균열이 발생하지 않는 최소 굽힘 반경을 구하고, L축과 C축의 최소 굽힘 반경의 평균값을 판 두께로 나눈 값을 한계 굽힘 R/t로 하여 굽힘성의 지표값으로 할 수 있다.

5. 제조 방법

다음에, 본 실시 형태에 관한 열연강판의 바람직한 제조 방법에 대하여 설명한다.

열간 압연에 선행하는 제조 공정은 특별히 한정되는 것은 아니다. 즉, 고로나 전로 등에 의한 용제에 이어서, 각종 2차 제련을 행하고, 다음에 통상의 연속 주조, 잉곳법에 의한 주조, 또는 박슬래브 주조 등의 방법으로 주조하면 된다. 연속 주조의 경우에는, 주조 슬래브를 일단 저온까지 냉각한 후, 다시 가열하고 나서 열간 압연해도 되고, 주조 슬래브를 저온까지 냉각하지 않고, 주조 후에 그대로 열연해도 된다. 원료로는 스크랩을 사용해도 상관없다.

주조한 슬래브에 가열 공정을 실시한다. 이 가열 공정에서는, 슬래브를 1100℃ 이상 1300℃ 이하의 온도로 가열 후, 30분 이상 보유 지지한다. Ti나 Nb가 첨가되어 있는 경우에는 1200℃ 이상 1300℃ 이하의 온도로 가열 후, 30분 이상 보유 지지한다. 가열 온도가 1200℃ 미만이면, 석출물 원소인 Ti, Nb가 충분히 용해되지 않으므로, 후의 열간 압연 시에 충분한 석출 강화가 얻어지지 않는 데다가, 조대한 탄화물로서 잔존함으로써, 성형성을 열화시키기 때문에 바람직하지 않다. 따라서, Ti, Nb가 포함되어 있는 경우에는 슬래브의 가열 온도는 1200℃ 이상으로 한다. 한편, 가열 온도 1300℃ 초과이면, 스케일 생성량이 증대되고, 수율이 저하되기 때문에, 가열 온도는 1300℃ 이하로 한다. 가열 보유 지지 시간은, Ti, Nb를 충분히 용해시키기 위해, 30분 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 과도한 스케일 손실을 억제하기 위해 가열 보유 지지 시간을 10시간 이하로 하는 것이 바람직하고, 5시간 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.

다음에, 가열된 슬래브를 조압연하여, 조압연판으로 하는 조압연 공정을 실시한다.

조압연은, 슬래브를 원하는 치수 형상으로 하면 되며, 그 조건은 특별히 한정되지 않는다. 또한, 조압연판의 두께는, 마무리 압연 공정에 있어서의, 압연 개시 시부터 압연 완료 시까지의 열연판 선단으로부터 후미단까지의 온도 저하량에 영향을 미치기 때문에, 이것을 고려하여 결정하는 것이 바람직하다.

조압연판에 마무리 압연을 실시한다. 이 마무리 압연 공정에서는, 다단 마무리 압연을 행한다. 본 실시 형태에서는, 하기 식 (2)를 만족시키는 조건에서 850℃ 내지 1200℃의 온도 영역에서 마무리 압연을 행한다.

K'/Si^*≥2.5 … (2)

여기서, Si≥0.35일 때에는 Si^*=140√Si로 하고, Si<0.35일 때에는 Si^*=80으로 한다. 또한, Si는 강판의 Si 함유량(질량％)을 나타낸다.

또한, 상기 식 (2)에 있어서의 K'는 하기 식 (3)으로 표시된다.

K'=D×(DT-930)×1.5+Σ((FT_n-930)×S_n) … (3)

여기서, D는 마무리 압연 개시 전의 수압 디스케일링의 시간당 분사량(㎥/min), DT는 마무리 압연 개시 전의 수압 디스케일링을 행할 때의 강판 온도(℃), FT_n은 마무리 압연의 n단째에 있어서의 강판 온도(℃), S_n은 마무리 압연의 n-1단째와 n단째 사이에 물을 스프레이상으로 강판에 분사할 때의 시간당 분사량(㎥/min)이다.

Si^*는 스케일 흠집부의 형성 용이함을 나타내는 강판 성분에 관한 파라미터이다. 강판 성분의 Si양이 많으면, 열간 압연 시에 표층에 생성되는 스케일은, 비교적 디스케일링되기 쉽고 강판에 스케일 흠집부를 만들기 어려운 우스타이트(FeO)로부터, 강판에 뿌리를 뻗도록 성장하여 스케일 흠집부를 만들기 쉬운 철감람석(Fe₂SiO₄)으로 변화한다. 그 때문에, Si양은 클수록, 즉 Si^*는 클수록 표층의 스케일 흠집부가 형성되기 쉽다. 여기서, Si 첨가에 의한 표층의 스케일 흠집부의 형성 용이함은 Si를 0.35질량％ 이상 첨가하였을 때에 특히 효과가 현저해진다. 그 때문에 0.35질량％ 이상의 첨가 시에는 Si^*는 Si의 함수로 되지만, 0.35질량％ 미만이면 상수로 된다.

K'는 스케일 흠집부의 형성 어려움을 나타내는 제조 조건의 파라미터이다. 상기 식 (3)의 제1 항목은, 스케일 흠집부의 형성을 억제하기 위해서는 마무리 압연 개시 전에 수압 디스케일링을 행할 때, 수압 디스케일링의 시간당 분사량이 많을수록, 강판 온도가 높을수록 디스케일링의 관점에서 효과적인 것을 나타낸다. 마무리 압연 개시 전에 복수의 디스케일링을 행할 때에는, 가장 마무리 압연에 가깝고, 또한 최초의 스프레이 분사 공정 S₁ 전의 디스케일링의 값을 사용한다.

상기 식 (3)의 제2 항목은, 마무리 전의 디스케일링으로 전부 박리되지 않은 스케일이나, 마무리 압연 중에 다시 형성된 스케일을, 마무리 압연 중에 디스케일링함에 있어서의 효과를 나타내는 항이며, 높은 온도에 있어서, 다량의 물을 스프레이상으로 강판에 분사함으로써 보다 디스케일링되기 쉬워지는 것을 나타낸다.

또한, 디스케일링 제어의 메커니즘으로부터 생각하면, 스케일 흠집부의 형성 어려움을 나타내는 제조 조건의 본래의 파라미터는 「온도에 관한 파라미터」와 「물의 분사량에 관한 파라미터」의 곱을, 마무리 압연을 행하는 온도 범위로 적분한 것이 된다고 생각된다. 이것은, 보다 고온에서 보다 많은 물을 분사함으로써 디스케일링을 조장한다고 하는 사고 방식에 따른 것이다.

본 발명자들은, 제조 조건을 제어함에 있어서 보다 간이한 파라미터로 하기 위해, 상기 본래의 파라미터를 각 롤간에서 분할한 것을 총합하는 것에 상당하는 파라미터 K'(식 3)를 사용함으로써, 표면 조도의 제어가 가능한 것을 알아냈다.

여기서, 파라미터 K'는 마무리 압연기의 스탠드수나 롤간 거리, 통판 속도에 따라서는, 상기 본래의 파라미터와 괴리되는 것이 고려된다. 그러나, 본 발명자들은 마무리 압연 스탠드수 5 내지 8대, 롤간 거리 4500mm 내지 7000mm, 통판 속도(최종단 통과 후의 속도) 400 내지 900mpm의 범위라면, 상기 파라미터 K'를 사용하여 표면 조도의 제어가 가능한 것을 확인하였다.

스케일 흠집부의 형성 어려움을 나타내는 제조 조건의 파라미터 K'와 스케일 흠집부의 형성 용이함을 나타내는 강판 성분에 관한 파라미터 Si^*의 비가 2.5 이상이면, 스케일 흠집부의 면적률을 20％ 이하로 할 수 있어, 굽힘 내측의 균열의 발생을 억제할 수 있다. 바람직하게는 3.0 이상이고, 보다 바람직하게는 3.5 이상이다.

또한, K'/Si^*를 3.0 이상으로 하면 스케일 흠집부의 평균 애스펙트비를 5 이하로 할 수 있어, 보다 바람직한 표면 성상이 얻어진다. 이 이유는 완전히 명백하지는 않지만, 이하와 같이 추정할 수 있다. 즉, 롤이 스케일을 강판에 압입하여 스케일 흠집부를 형성할 때, 스케일은 롤의 축 방향, 즉 압연 방향(L 방향)에 직각인 방향(C 방향)으로 어느 정도의 간격마다 분단되면서 강판에 압입된다. 이것이 스케일 흠집부가 C 방향으로 신장한 형상을 갖기 쉬워지는 이유이다. 이때, 스케일 두께가 두꺼울수록 스케일이 분단되는 간격은 길어진다고 추정되며, 스케일 흠집부의 애스펙트비도 커질 가능성이 있다. 그 때문에, K'/Si^*를 크게 하여 마무리 압연 중에 스케일이 존재하기 어려운 조건으로 함으로써, 스케일 흠집부의 애스펙트비도 저감할 수 있다고 생각된다.

또한, 마무리 압연에서는 하기 식 (4)로 표시되는 조건을 만족시키는 것이 바람직하다.

F≥0.5 … (4)

F는 마무리 압연의 개시부터 완료까지의 시간(x초) 중, 강판이 롤과 접해 있는 시간(y초)을 제외한 총 시간(x-y초) 중, 강판의 표면이 수막으로 덮여 있는 시간(z초)의 비율을 나타낸다. 즉, F=z/(x-y)로 표시된다.

상기와 같이 마무리 압연 중에 성장하는 스케일도 강판에 스케일 흠집부를 형성하는 원인이 될 수 있지만, 강판 표면을 수막으로 덮음으로써 그 성장은 억제할 수 있기 때문에, 강판 표면을 수막으로 덮는 시간이 길수록 바람직하다. 강판 표면을 수막으로 덮는 방법은 롤간에서 물을 스프레이상으로 분사하는 것 등을 들 수 있다.

K'/Si^*≥2.5와 동시에 F≥0.5를 만족시키면 K'/Si^*≥2.5만을 만족시킬 때에 비하여, 스케일 흠집부의 면적률을 작게 할 수 있어, 굽힘 내측의 균열의 발생을 보다 억제할 수 있다. 또한, F≥0.5를 만족시키면 3.0>K'/Si^*≥2.5의 범위에서도 오목부의 평균 애스펙트비를 5 이하로 할 수 있어, 굽힘 내측의 균열의 발생을 보다 억제할 수 있다. 이 관점에서 F는 0.6 이상이 바람직하고, 0.7 이상이 더욱 바람직하다.

마무리 압연 후의 판 두께는 5.0mm 미만으로 한다. 이것은 열간 압연하는 것은 스케일이 제거된 후의 강판 표면을 롤로 압궤함으로써 요철을 작게 하는 효과가 있고, 이 효과를 마무리 압연 후의 판 두께가 5.0mm 미만일 때 얻기 쉬워지기 때문이다. 마무리 압연 후의 판 두께는, 바람직하게는 4.5mm 이하이다. 한편, 마무리 압연 후의 판 두께가 5.0mm 이상일 때에는, 규정의 표면 상태가 얻어지지 않아, 굽힘성이 열화된다.

마무리 압연에 이어서, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시한다.

본 실시 형태의 열연강판에서는, 베이스 조직의 제어가 아니라, 표면 성상을 제어함으로써, 우수한 굽힘 가공성을 달성하고 있기 때문에, 냉각 공정 및 권취 공정의 조건은 특별히 한정되지 않는다. 따라서, 다단 마무리 압연 후의 냉각 공정 및 권취 공정은, 통상의 방법에 의해 행하면 된다.

열연강판에는, 냉각 후에 필요에 따라 산세를 실시해도 된다. 산세 처리는, 예를 들어 3 내지 10％ 농도의 염산에 85℃ 내지 98℃의 온도에서 20초 내지 100초 동안 행하면 된다.

열연강판에는, 냉각 후에 필요에 따라 스킨 패스 압연을 실시해도 된다. 스킨 패스 압연에는, 가공 성형 시에 발생하는 스트레처 스트레인의 방지나 형상 교정의 효과가 있다.

실시예

이하에 본 발명에 관한 열연강판을, 예를 참조하면서 보다 구체적으로 설명한다. 단, 이하의 실시예는 본 발명의 열연강판의 예이며, 본 발명의 열연강판은 이하의 양태에 한정되는 것은 아니다. 이하에 기재하는 실시예에서의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해 채용한 일 조건예이며, 본 발명은 이들 일 조건예에 제한되지 않는다. 본 발명은 본 발명의 요지를 일탈하지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한, 다양한 조건을 채용할 수 있다.

표 1에 나타내는 화학 성분의 강을 주조하고, 주조 후, 그대로 혹은 일단 실온까지 냉각한 후에 재가열하고, 1200℃ 내지 1300℃의 온도 범위로 가열하고, 그 후 1100℃ 이상의 온도에서 슬래브를 조압연하여 조압연판을 제작하였다.

조압연판은, 이하의 3종류의 마무리 압연기를 사용하여, 표 2 및 표 3에 기재된 마무리 압연판 판 두께까지 마무리 압연을 행하였다.

압연기 A: 스탠드수 7대, 롤간 거리 5500mm, 통판 속도 700mpm

압연기 B: 스탠드수 6대, 롤간 거리 5500mm, 통판 속도 600mpm

압연기 C: 스탠드수 7대, 롤간 거리 6000mm, 통판 속도 700mpm

그 후, 표 2 및 표 3에 기재된 각 조건에서 열간 압연을 실시하였다. 사용한 마무리 압연기에 대해서도 표 2 및 표 3에 나타내었다. 또한, 디스케일링을 행할 때의 강판 온도 DT에 대하여, 여기서는 마무리 압연 개시 온도와 거의 변함이 없기 때문에, 마무리 압연의 1단째의 강판 온도 FT₁을 사용하여 K'를 산출하였다. 마무리 압연 완료 후, 열연판 조직을 베이나이트, 페라이트-베이나이트, 마르텐사이트로 하는 것을 목적으로 하여, 이하에 나타내는, 각 냉각 패턴으로 냉각 및 권취를 행하였다.

(베이나이트 패턴: 냉각 패턴 B)

본 패턴으로 제작한 열연강판은, 마무리 압연 후, 20℃/초 이상의 냉각 속도로, 권취 온도 450℃~550℃까지 냉각 후, 코일상으로 권취하는, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시하였다.

(페라이트-베이나이트 패턴: 냉각 패턴 F+B)

본 패턴으로 제작한 열연강판은, 마무리 압연 후, 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도로 600 내지 750℃의 냉각 정지 온도 범위까지 냉각하고, 냉각 정지 온도 범위 내에서 2 내지 4초 보유 지지 후, 또한 냉각 속도 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도로, 500 내지 600℃의 권취 온도에서 코일상으로 권취하는 냉각 공정 및 권취 공정을 실시함으로써 얻었다. 또한, 이 공정에 있어서, 온도, 보유 지지 시간 등을 명확하게 결정할 필요가 있는 경우에는, 이하의 식의 Ar3 온도를 사용하여 온도, 시간을 설정하였다. 또한, 이하의 식에 있어서의 C, Si, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo는 각각의 원소의 단위: 질량％에 의한 함유량을 나타낸다.

Ar3(℃)=870-390C+24Si-70Mn-50Ni-5Cr-20Cu+80Mo

(마르텐사이트 패턴: 냉각 패턴 Ms)

본 패턴으로 제작한 열연강판은, 마무리 압연 완료 후, 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도로, 100℃ 이하의 권취 온도까지 냉각 후, 코일상으로 권취하는, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시하여 제조하였다.

각 열연강판에 대하여, 3 내지 10％ 농도의 염산에 85℃ 내지 98℃의 온도에서 20초 내지 100초의 산세 처리를 행하여, 스케일을 박리시켰다.

스케일 흠집부는 이하와 같이 하여 측정하였다. RH-2000(가부시키가이샤 하이록스제)을 사용하여, 열연강판의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 취득하여, 상기에서 정의한 스케일 흠집부의 면적률(％) 및 애스펙트비를 산출하였다.

인장 강도는, 열연강판의 폭 방향 1/4의 위치로부터, 압연 방향(L 방향)에 직각인 방향(C 방향)이 긴 변 방향으로 되도록, 채취한 JIS 5호 시험편을 사용하여, JIS Z 2241(2011)의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하여, 인장 강도 TS(MPa), 합계 신율(전체 신율) EL(％), 한계 굽힘(R/t)을 구하였다. 각각의 측정 결과를 표 4 및 표 5에 나타내었다. 인장 강도 TS는 780MPa 이상인 것을 합격으로 하였다.

굽힘 시험편은, 열연강판의 폭 방향 1/2 위치로부터, 100mm×30mm의 직사각 형상의 시험편을 잘라내어, 이하의 시험에 제공하였다.

굽힘 능선이 압연 방향(L 방향)에 평행인 굽힘(L축 굽힘)과, 굽힘 능선이 압연 방향에 직각인 방향(C 방향)에 평행인 굽힘(C축 굽힘)의 양자에 대하여, Z2248(V 블록 90°굽힘 시험)에 준거하여 굽힘 가공성을 조사하여, 균열이 발생하지 않는 최소 굽힘 반경을 구하고, L축과 C축의 최소 굽힘 반경의 평균값을 판 두께로 나눈 값을 한계 굽힘 R/t로 하여 굽힘성의 지표값으로 하였다. 한계 굽힘 R/t가 2.0 이하인 것을 합격으로 하였다.

단, 균열의 유무는, V 블록 90°굽힘 시험 후의 시험편을 굽힘 방향과 평행이며, 또한 판면에 수직인 면에서 절단한 단면을 경면 연마 후, 광학 현미경으로 균열을 관찰하여, 시험편의 굽힘 내측에 관찰되는 균열 길이가 30㎛를 초과하는 경우에 균열 있음으로 판단하였다.

표 1 내지 표 5에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 요건을 만족시키는 실시예에서는, 모든 특성이 적합하였다. 한편, 본 발명의 요건을 적어도 하나는 만족시키지 않는 비교예에서는, 적어도 하나의 특성이 적합하지 않았다.

10: 스케일 흠집부
100: 열연강판
X: 압연 방향(L 방향)
Y: 압연 방향과 직각인 방향(C 방향)
T: 판 두께 방향
I: 평균 높이 위치

Claims (3)

1. 화학 성분으로서, 질량％로,
   C: 0.030 내지 0.250％,
   Si: 0.05 내지 2.50％,
   Mn: 1.00 내지 4.00％,
   sol.Al: 0.001 내지 2.000％,
   P: 0.100％ 이하,
   S: 0.0200％ 이하,
   N: 0.01000％ 이하,
   Ti: 0 내지 0.20％,
   Nb: 0 내지 0.20％,
   B: 0 내지 0.010％,
   V: 0 내지 1.0％,
   Cr: 0 내지 1.0％,
   Mo: 0 내지 1.0％,
   Cu: 0 내지 1.0％,
   Co: 0 내지 1.0％,
   W: 0 내지 1.0％,
   Ni: 0 내지 1.0％,
   Ca: 0 내지 0.01％,
   Mg: 0 내지 0.01％,
   REM: 0 내지 0.01％,
   Zr: 0 내지 0.01％ 및
   잔부: Fe 및 불순물을 함유하고,
   강판 표면의 평균 높이보다 10㎛ 이상 낮은 부분인 스케일 흠집부의 면적률이 20％ 이하이고,
   인장 강도가 780MPa 이상이며,
   상기 스케일 흠집부의 평균 애스펙트비가 5 이하인 것을 특징으로 하는 열연강판.
2. 제1항에 있어서, 상기 화학 성분으로서, 질량％로,
   Ti: 0.001 내지 0.20％,
   Nb: 0.001 내지 0.20％,
   B: 0.001 내지 0.010％,
   V: 0.005 내지 1.0％,
   Cr: 0.005 내지 1.0％,
   Mo: 0.005 내지 1.0％,
   Cu: 0.005 내지 1.0％,
   Co: 0.005 내지 1.0％,
   W: 0.005 내지 1.0％,
   Ni: 0.005 내지 1.0％,
   Ca: 0.0003 내지 0.01％,
   Mg: 0.0003 내지 0.01％,
   REM: 0.0003 내지 0.01％,
   Zr: 0.0003 내지 0.01％
   로 이루어지는 군으로 구성되는 적어도 1종을 함유하는 것을 특징으로 하는 열연강판.
3. 삭제