KR102524921B1 - 열연 강판 - Google Patents

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겐키 아부카와
아키후미 사카키바라
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데츠 아사토
쇼타 엔도
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닛폰세이테츠 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명에 따른 열연 강판은, 소정의 화학 성분을 갖고, 5개의 측정 범위에서 각각 압연 방향 및 상기 압연 방향과 직각 방향으로 표면의 높이 프로파일을 측정하고, 각각의 상기 높이 프로파일에서, 가장 높이 위치가 높은 점의 높이 위치와 가장 높이 위치가 낮은 점인 오목부의 높이 위치의 평균의 높이 위치인 평균 높이 위치로부터 상기 오목부까지의 높이 방향의 거리를 R1(㎛), 상기 오목부로부터 상기 압연 방향 또는 상기 압연 방향과 직각 방향으로 5㎛ 이격된 2개의 측정점의 높이 평균을 R2(㎛)로 했을 때, 하기 식 (1)로 표시되는 곡률 반경 r의 평균값이 10㎛ 이상이며, 인장 강도가 500㎫ 이상이다. r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1| … (1)

Description

열연 강판
본 발명은, 내피로 특성이 우수한 고강도 열연 강판에 관한 것이다.
본원은, 2019년 3월 11일에, 일본에 출원된 특허 출원 제2019-43962호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
열간 압연에 의해 제조되는 소위 열연 강판은, 비교적 저렴한 구조 재료로서, 자동차나 산업 기기의 구조 부재용 소재로서 널리 사용되고 있다. 특히, 자동차의 서스펜션 부품에 사용되는 열연 강판에는, 경량화, 내구성, 충격 흡수능 등의 관점에서, 고강도화가 진행되어 있고, 동시에 중요 보안 부품이므로 우수한 내피로 특성이 필요해지고 있다.
피로 균열은 통상, 강판의 표면으로부터 발생하므로, 강판의 표면 성상을 제어하여 내피로 특성을 향상시키는 대처가 이루어지고 있다.
특허문헌 1, 2에는, 디스케일링 온도를 고온으로 함으로써, 디스케일링성을 향상시키고, 산세 후의 강판 표면 조도 Ra를 1.2㎛ 이하로 하여, 내피로 특성을 향상시키는 기술이 보고되어 있다. 또한, 특허문헌 3에는 마무리 압연 개시 전의 스케일 두께를 제어함으로써, 지철/스케일 계면의 조도 Ra를 1.5㎛ 이하로 하고, 내피로 특성을 향상시키는 기술이 보고되어 있다.
일본 특허 제4404004호 공보 일본 특허 제4518029호 공보 일본 특허 제5471918호 공보
한편, 피로 균열의 발생 위치는 강판 표면의 요철의 오목부 중, 가장 곡률 반경이 작은 부분으로 생각되지만, 이 오목부의 곡률 반경을 제어하는 방법은 종래의 지견으로는 나타나 있지 않다.
본 발명은 상술한 것을 감안하여, 이하에 나타내는 여러 형태에 상도한 것으로, 500㎫ 이상 1470㎫ 이하의 우수한 인장 강도를 갖고, 내피로 특성이 우수한 고강도 열연 강판을 제공하는 것을 과제로 한다. 더욱 바람직하게는, 본 발명은 상기 특성을 가진 후에, 굽힘 가공성이 우수한 고강도 열연 강판을 제공하는 것을 과제로 한다.
(1) 본 발명의 일 양태에 관한 열연 강판은, 화학 성분으로서, 질량%로, C:0.030 내지 0.250%, Si:0.05 내지 2.50%, Mn:1.00 내지 4.00%, sol.Al:0.001 내지 2.000%, P:0.100% 이하, S:0.0200% 이하, N:0.01000% 이하, Ti:0 내지 0.20%, Nb:0 내지 0.20%, B:0 내지 0.010%, V:0 내지 1.0%, Cr:0 내지 1.0%, Mo:0 내지 1.0%, Cu:0 내지 1.0%, Co:0 내지 1.0%, W:0 내지 1.0%, Ni:0 내지 1.0%, Ca:0 내지 0.01%, Mg:0 내지 0.01%, REM:0 내지 0.01%, Zr:0 내지 0.01% 및 잔부:Fe 및 불순물을 포함하고, 5개의 측정 범위에서 각각 압연 방향 및 상기 압연 방향과 직각 방향으로 표면의 높이 프로파일을 측정하고, 각각의 상기 높이 프로파일에서, 가장 높이 위치가 높은 점의 높이 위치와 가장 높이 위치가 낮은 점인 오목부의 높이 위치의 평균의 높이 위치인 평균 높이 위치로부터 상기 오목부까지의 높이 방향의 거리를 R1(㎛), 상기 오목부로부터 상기 압연 방향 또는 상기 압연 방향과 직각 방향으로 5㎛ 이격된 2개의 측정점의 높이 평균을 R2(㎛)로 했을 때, 하기 식 (1)로 표시되는 곡률 반경 r의 평균값이 10㎛ 이상이며, 인장 강도가 500㎫ 이상이다.
r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1| … (1)
(2) (1)에 기재된 열연 강판은, 상기 R1이 10㎛ 이상인 상기 오목부를 스케일 흠집부로 했을 때, 상기 스케일 흠집부의 면적률이 30% 이하이어도 된다.
(3) (1) 또는 (2)에 기재된 열연 강판은, 상기 화학 성분으로서, 질량%로, Ti:0.001 내지 0.20%, Nb:0.001 내지 0.2%, B:0.001 내지 0.010%, V:0.005 내지 1.0%, Cr:0.005 내지 1.0%, Mo:0.005 내지 1.0%, Cu:0.005 내지 1.0%, Co:0.005 내지 1.0%, W:0.005 내지 1.0%, Ni:0.005 내지 1.0%, Ca:0.0003 내지 0.01%, Mg:0.0003 내지 0.01%, REM:0.0003 내지 0.01%, Zr:0.0003 내지 0.01%로 이루어지는 군에서 구성되는 적어도 1종을 함유해도 된다.
본 발명의 일 양태에 의하면, 500㎫ 이상 1470㎫ 이하의 우수한 인장 강도를 갖고, 내피로 특성이 우수한 열연 강판을 얻을 수 있다. 또한, 본 발명의 바람직한 양태에 의하면, 상기 특성을 가진 후에, 굽힘 내균열 발생의 억제를 할 수 있는 굽힘 가공성이 우수한 열연 강판을 얻을 수 있다.
도 1의 (a)는 열연 강판의 판면을 평면에서 보았을 때의 모식도이며, (b)는 판 두께 방향에서 보았을 때의 측면도이다.
도 2의 (a)는 열연 강판의 판면을 평면에서 보았을 때의 모식도이며, (b)는 열연 강판으로부터 취득된 3D 화상 데이터의 일례이다.
이하에, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 열연 강판에 대해서 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 본 실시 형태에 개시된 구성으로만 제한되는 일 없이, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다. 또한, 하기하는 수치 한정 범위에는, 하한값 및 상한값이 그 범위에 포함된다. 「초과」 또는 「미만」으로 나타내는 수치는, 그 값이 수치 범위에 포함되지 않는다. 각 원소의 함유량에 관한 「%」는, 「질량%」를 의미한다.
먼저, 본 발명을 상도하는 것에 이른 본 발명자들의 지견에 대해서 설명한다.
본 발명자들은, 고강도 강판의 내피로 특성에 대해서 예의 조사를 행하고, 강판 표면의 오목부의 곡률 반경이 일정값을 상회하면 피로의 시간 강도가 상승하는 것을 밝혔다. 이 메커니즘은 이하와 같이 추정된다. 강판이 반복 부하를 받으면, 피로 균열의 초기 단계인 침입(intrusion)이 강판 표면의 오목부에 형성된다. 오목부의 곡률 반경이 클수록 응력 집중이 작아지므로, 오목부 선단에 대한 응력 집중이 완화되고, 침입의 형성이 억제되어 피로 균열의 발생이 억제된다. 종래, 표면 조도의 지표로서 사용되어 온 평균 조도 Ra나 최대 높이 조도 Rz를 제어하는 것만으로는, 이와 같은 국소적인 응력 집중을 완화시키는 것이 어렵기 때문에, 내피로 특성 향상 효과를 얻기 어려운 경우가 있었다.
또한, 본 발명자들은, 상기의 오목부의 곡률 반경을 얻기 위해 효과적인 열간 압연 방법도 발견하였다. 오목부의 곡률 반경은 열간 압연 시의 스케일의 성장 속도에 의해서 특징지어지고, 열간 압연 중에 강판 표면에 수막을 어떤 조건으로 붙임으로써 이를 달성할 수 있는 것이 밝혀졌다.
또한, 본 발명자들은, 고강도 강판의 굽힘 가공성에 대해서도 조사를 행하고, 강판 강도가 높아질수록, 굽힘 가공 시에 굽힘 내측으로부터 균열이 발생하기 쉬워지는 것을 밝혀냈다(이하, 굽힘 내균열이라고 호칭함).
굽힘 내균열의 메커니즘은 이하와 같이 추정된다. 굽힘 가공 시에는 굽힘 내측에 압축의 응력이 발생한다. 처음에는 굽힘 내측 전체가 균일하게 변형되면서 가공이 진행하지만, 가공량이 커지면 균일한 변형만으로 변형을 차지하게 되어, 국소에 변형이 집중됨으로써 변형이 진행된다(전단 변형대의 발생).
이 전단 변형대가 더욱 성장함으로써 굽힘 내측 표면으로부터 전단대를 따른 균열이 발생하고, 성장한다. 고강도화에 수반하여 굽힘 내균열이 발생하기 쉬워지는 이유는, 고강도화에 수반하는 가공 경화능의 저하에 의해, 균일한 변형이 진행되기 어려워지고, 변형의 치우침이 생기기 쉬워짐으로써, 가공 조기에(또는 완만한 가공 조건에서) 전단 변형대가 발생하기 때문이라고 추정된다.
본 발명자들의 연구에 의해, 굽힘 내균열은, 인장 강도 780㎫급 이상의 강판에서 발생하기 쉬워지고, 980㎫급 이상의 강판에서 현저해지고, 1180㎫급 이상의 강판에서 더욱 현저한 과제가 되는 것을 알 수 있었다. 또한, 본 발명자들은, 500㎫ 이상의 강판에서도 가공량이 클 때에는 굽힘 내균열이 과제가 되는 경우가 있는 것도 알아내었다.
1. 화학 성분
이하, 본 실시 형태에 따른 열연 강판의 성분 조성에 대해서 상세하게 설명한다. 본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 화학 성분으로서, 기본 원소를 포함하고, 필요에 따라서 선택 원소를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불순물로 이루어진다.
본 실시 형태에 따른 열연 강판의 화학 성분 중, C, Si, Mn, Al이 기본 원소(주요한 합금화 원소)이다.
(C:0.030% 이상 0.250% 이하)
C는 강판 강도를 확보하는데 중요한 원소이다. C 함유량이 0.030% 미만에서는, 인장 강도 500㎫ 이상을 확보할 수 없다. 따라서, C 함유량은 0.030% 이상으로 하고, 바람직하게는 0.050% 이상이다.
한편, C 함유량이, 0.250% 초과로 되면, 용접성이 나빠지므로, 상한을 0.250%로 한다. 바람직하게는, C 함유량이 0.200% 이하, 더욱 바람직하게는, 0.150% 이하이다.
(Si:0.05% 이상 2.50% 이하)
Si는, 고용 강화에 의해 재료 강도를 높일 수 있는 중요한 원소이다. Si 함유량이 0.05% 미만에서는, 항복 강도가 저하되므로, Si 함유량은 0.05% 이상으로 한다. Si 함유량은 바람직하게는, 0.10% 이상, 더욱 바람직하게는 0.30% 이상이다.
한편, Si 함유량이 2.50% 초과에서는, 표면 성상 열화를 일으키므로, Si 함유량은 2.50% 이하로 한다. Si 함유량은 바람직하게는 2.00% 이하, 보다 바람직하게는 1.50% 이하이다.
(Mn:1.00% 이상 4.00% 이하)
Mn은, 강판의 기계적 강도를 높이는데 유효한 원소이다. Mn 함유량이 1.00% 미만에서는, 500㎫ 이상의 인장 강도를 확보할 수 없으므로 바람직하지 않다. 따라서, Mn 함유량은 1.00% 이상으로 한다. Mn 함유량은 바람직하게는 1.50% 이상이며, 보다 바람직하게는 2.00% 이상이다.
한편, Mn을 과잉으로 첨가하면, Mn 편석에 의해서 조직이 불균일해져, 굽힘 가공성이 저하되므로 바람직하지 않다. 따라서, Mn 함유량은 4.00% 이하로 하고, 바람직하게는 3.00% 이하, 보다 바람직하게는, 2.60% 이하이다.
(sol.Al:0.001% 이상 2.000% 이하)
Al은, 강을 탈산하여 강판을 건전화하는 작용을 갖는 원소이다. sol.Al 함유량이 0.001% 미만에서는, 충분히 탈산할 수 없으므로, Sol.Al 함유량은 0.001% 이상으로 한다. 단, 탈산이 충분히 필요한 경우, 0.01% 이상의 첨가가 보다 바람직하다. 더욱 바람직하게는, sol.Al 함유량은 0.02% 이상이다.
한편, sol.Al 함유량이 2.000% 초과에서는, 용접성의 저하가 현저해짐과 동시에, 산화물계 개재물이 증가되어 표면 성상의 열화가 현저해지므로 바람직하지 않다. 따라서, Sol.Al 함유량은 2.000% 이하로 하고, 바람직하게는 1.500% 이하이고, 보다 바람직하게는 1.000% 이하이다. 열간 압연 시에 2상역 압연이 되어 가공 페라이트 조직에 의해 연성이 저하될 우려가 있으므로, sol.Al 함유량은 더욱 바람직하게는 0.300% 이하이다. 산세 후의 표면에 Al의 산화물 함유층이 잔류되고, 화성 처리성이 열화될 우려가 있으므로, sol.Al 함유량은 더욱 바람직하게는 0.150% 이하이다. 표면의 Al의 산화물 함유층에 기인하는 슬리버 흠집의 발생이 우려되므로, Sol.Al 함유량은 가장 바람직하게는 0.080% 이하이다.
또한, sol.Al이란, Al2O3 등의 산화물로 되어 있지 않고, 산에 가용하는 산가용 Al을 의미한다.
본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 화학 성분으로서, 불순물을 함유한다. 또한, 「불순물」이란, 강을 공업적으로 제조할 때, 원료로서의 광석이나 스크랩으로부터 또는 제조 환경 등으로부터 혼입되는 것을 가리킨다. 예를 들어, P, S, N 등의 원소를 의미한다. 이들 불순물은, 본 실시 형태의 효과를 충분히 발휘시키기 위해, 이하와 같이 제한하는 것이 바람직하다. 또한, 불순물의 함유량은 적은 것이 바람직하므로, 하한값을 제한할 필요가 없고, 불순물의 하한값이 0%이어도 된다.
(P:0.100% 이하)
P는, 일반적으로는 강에 함유되는 불순물이지만, 인장 강도를 높이는 작용을 가지므로 P를 적극적으로 함유시켜도 된다. 그러나, P 함유량이 0.100% 초과에서는 용접성의 열화가 현저해지므로 바람직하지 않다. 따라서, P 함유량은 0.100% 이하로 제한한다. P 함유량은 바람직하게는 0.050% 이하로 제한한다. 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, P 함유량을 0.001% 이상으로 해도 된다.
(S:0.0200% 이하)
S는, 강에 함유되는 불순물이며, 용접성의 관점에서는 적을수록 바람직하다. S 함유량이 0.0200% 초과에서는 용접성의 저하가 현저해짐과 동시에, MnS의 석출량이 증가되고, 저온 인성이 저하되므로 바람직하지 않다. 따라서, S 함유량은 0.0200% 이하로 제한한다. S 함유량은 바람직하게는 0.0100% 이하, 더욱 바람직하게는 0.0050% 이하로 제한한다. 또한, 탈황 비용의 관점에서, S 함유량은 0.001% 이상으로 해도 된다.
(N:0.01000% 이하)
N은, 강에 함유되는 불순물이며, 용접성의 관점에서는 적을수록 바람직하다. N 함유량이 0.01000% 초과에서는 용접성의 저하가 현저해지므로 바람직하지 않다. 따라서, N 함유량은 0.01000% 이하로 제한하고, 바람직하게는 0.00500% 이하로 해도 된다.
본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 상기에서 설명한 기본 원소 및 불순물에 추가하여, 선택 원소를 함유해도 된다. 예를 들어, 상기한 잔부인 Fe의 일부 대신에, 선택 원소로서, Ti, Nb, B, V, Cr, Mo, Cu, Co, W, Ni, Ca, Mg, REM, Zr을 함유해도 된다. 이들의 선택 원소는, 그 목적에 따라서 함유시키면 된다. 따라서, 이들의 선택 원소의 하한값을 제한할 필요가 없고, 하한값이 0%이어도 된다. 또한, 이들의 선택 원소가 불순물로서 함유되어도, 상기 효과는 손상되지 않는다.
(Ti:0% 이상 0.20% 이하)
Ti는, TiC로서, 강판의 냉각 중 또는 권취 중, 강판 조직의 페라이트 또는 베이나이트에 석출되고, 강도의 향상에 기여하는 원소이다. 또한, Ti가 0.20％를 초과하면 상기의 효과는 포화되어 경제성이 저하된다. 따라서, Ti 함유량은 0.20% 이하로 한다. Ti 함유량은, 바람직하게는 0.18% 이하, 보다 바람직하게는 0.15% 이하이다. 상기의 효과를 바람직하게 얻기 위해서는, Ti 함유량은 0.001% 이상이면 된다. 바람직하게는 0.02% 이상이다.
(Nb:0% 이상 0.20% 이하)
Nb는, Ti와 마찬가지로, NbC로서 석출되고, 강도를 향상시킴과 함께, 오스테나이트의 재결정을 현저하게 억제하고, 페라이트의 결정 입경을 미세화하는 원소이다. Nb가 0.20％를 초과하면, 상기의 효과는 포화되어 경제성이 저하된다. 따라서, Nb 함유량은 0.20% 이하로 한다. 바람직하게는, 0.15% 이하, 보다 바람직하게는, 0.10% 이하이다. 상기의 효과를 바람직하게 얻기 위해, Nb 함유량은 0.001% 이상이면 된다. 바람직하게는 0.005% 이상이다.
또한, 본 실시 형태에 따른 열연 강판에서는, 화학 성분으로서, 질량%로, Ti:0.001% 이상 0.20% 이하, Nb:0.001% 이상 0.20% 이하 중 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다.
(B:0% 이상 0.010% 이하)
B는 입계에 편석되어, 입계 강도를 향상시킴으로써, 펀칭 시의 펀칭 단면의 거칠음을 억제할 수 있다. 따라서, B를 함유시켜도 된다. B 함유량이 0.010％를 초과해도, 상기 효과는 포화되어, 경제적으로 불리해지므로, B 함유량의 상한은 0.010% 이하로 한다. B 함유량은, 바람직하게는 0.005% 이하, 보다 바람직하게는, 0.003% 이하이다. 상기의 효과를 바람직하게 얻기 위해서는, B 함유량은 0.001% 이상이면 된다.
(V:0% 이상 1.0% 이하) (Cr:0% 이상 1.0% 이하) (Mo:0% 이상 1.0% 이하) (Cu:0% 이상 1.0% 이하) (Co:0% 이상 1.0% 이하) (W:0% 이상 1.0% 이하) (Ni:0% 이상 1.0% 이하)
V, Cr, Mo, Cu, Co, W, Ni는, 모두 강도를 안정적으로 확보하기 위해 효과가 있는 원소이다. 따라서, 이들의 원소를 함유시켜도 된다. 그러나, 어느 원소에 대해서도, 각각 1.0％를 초과해서 함유시켜도, 상기 작용에 의한 효과는 포화되기 쉬워 경제적으로 불리해지는 경우가 있다. 따라서, V 함유량, Cr 함유량, Mo 함유량, Cu 함유량, Co 함유량, W 함유량 및 Ni 함유량은, 각각 1.0% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, V:0.005% 이상, Cr:0.005% 이상,Mo:0.005% 이상, Cu:0.005% 이상, Co:0.005% 이상, W:0.005% 이상 및 Ni:0.005% 이상 중 적어도 1종을 함유하고 있는 것이 바람직하다.
(Ca:0% 이상 0.01% 이하) (Mg:0% 이상 0.01% 이하) (REM:0% 이상 0.01% 이하) (Zr:0% 이상 0.01% 이하)
Ca, Mg, REM, Zr은, 모두 개재물 제어, 특히 개재물의 미세 분산화에 기여하고, 인성을 높이는 작용을 갖는 원소이다. 따라서, 이들의 원소 1종 또는 2종 이상을 함유시켜도 된다. 그러나, 어느 원소에 대해서도 각각 0.01％를 초과해서 함유시키면, 표면 성상의 열화가 현재화될 경우가 있다. 따라서, 각 원소의 함유량은 각각 0.01% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 작용에 의한 효과를 보다 확실하게 얻기 위해서는, 이들 원소의 적어도 하나의 함유량을 0.0003% 이상으로 하는 것이 바람직하다.
여기서, REM은 Sc, Y 및 란타노이드의 합계 17 원소를 가리키고, 그 적어도 1종이다. 상기 REM의 함유량은 이들의 원소 중 적어도 1종의 합계 함유량을 의미한다. 란타노이드의 경우, 공업적으로는 미슈 메탈의 형태로 첨가된다.
또한, 본 실시 형태에 따른 열연 강판에서는, 화학 성분으로서, 질량%로, Ca:0.0003% 이상 0.01% 이하, Mg:0.0003% 이상 0.01% 이하, REM:0.0003% 이상 0.01% 이하, Zr:0.0003% 이상 0.01% 이하 중 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다.
상기한 강 성분은, 강의 일반적인 분석 방법에 의해 측정하면 된다. 예를 들어, 강 성분은, ICP-AES(Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry)를 사용하여 측정하면 된다. 또한, C 및 S는 연소-적외선 흡수법을 사용하고, N은 불활성 가스 융해-열전도도법을 사용하고, O는 불활성 가스 융해-비분산형 적외선 흡수법을 사용하여 측정하면 된다.
2. 표면 성상
본 실시 형태에 따른 열연 강판의 표면 성상에서는, 오목부의 곡률 반경을 제어하는 것이 중요하다. 오목부의 곡률 반경 r(단위:㎛)의 구하는 방법은, 하기와 같다. 접촉 조도계 또는 비접촉 조도계를 사용하여, 강판의 압연 방향(L 방향) 및 압연 방향과 직각인 방향(C 방향)에 대해, 10㎜ 이상의 간격을 두고(4㎜) 이상의 길이로, 높이 프로파일을 각각 임의의 5군데에서 측정한다. 얻어진 합계 10개의 높이 프로파일에 대해서, 각각 가장 높이가 낮았던 장소를 오목부 H로 간주하고, 합계 10군데의 오목부 H의 곡률 반경 r을 측정한다. 각 오목부 H의 곡률 반경 r(단위:㎛)은 오목부 H의 높이 R1(㎛)과 오목부로부터 높이 프로파일 상에서 5㎛ 떨어진 측정점 2점의 높이의 평균 R2(㎛)를 사용하여, 하기 식 (1)로 구한다.
r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1| … (1)
도 1의 (a)는 열연 강판(100)의 판면을 평면에서 보았을 때의 모식도이며, 도 1의 (b)는 판 두께 방향에서 보았을 때의 측면도이다. 여기서, X는 압연 방향(L 방향) 또는 압연 방향으로 직각인 방향(C 방향)을 나타내고, Y는 X에 직각인 방향을 나타낸다.
「오목부의 높이 R1」은, 도 1의 (b)에 도시한 바와 같이, 당해 높이 프로파일에 있어서, 가장 높이가 높은 위치와 가장 높이가 낮은 위치(오목부 H)의 평균의 높이 위치를 평균 높이 위치 I로 했을 때의, 평균 높이 위치 I로부터 오목부 H까지의 높이 방향의 거리를 단위 ㎛로 나타낸 것이다. 또한, 「오목부 H로부터 높이 프로파일 상에서 5㎛ 떨어진 측정점 2점」은, 도 1에 도시한 점 A 및 점 B이며, 당해 높이 프로파일이 강판의 압연 방향에 있어서의 프로파일이면, 오목부로부터 압연 방향으로 5㎛ 이격된 측정점 2점을 나타내고, 당해 높이 프로파일이 강판의 압연 방향과 직각 방향에 있어서의 프로파일이면, 오목부로부터 압연 방향과 직각 방향으로 5㎛ 이격된 측정점 2점을 나타낸다. R2는, 점 A의 높이 R21과 점 B의 높이 R22의 평균값이다. 또한, 상술한 「거리」는 평균 높이 위치 I로부터의 높이 방향의 거리 절댓값을 나타내고, 그 방향은 불문하는 것으로 한다.
본 발명자들이 예의 검토한 결과, 측정한 10점의 곡률 반경 r의 평균값이 10㎛ 이상인 강판에서는, 모재의 강판 조직에 관계없이, 피로의 20만회 시간 강도가 양호해지는 것을 발견하였다. 바람직하게는, 곡률 반경 r의 평균값이 16㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 21㎛ 이상이 되는 것이다.
또한, 본 실시 형태에 따른 열연 강판의 표면 성상은, 깊이(상기 식 (1)의 R1)가 10㎛ 이상인 오목부(깊이가 10㎛ 이상인 오목부를 스케일 흠집부라고 호칭하는 경우가 있음)의 면적률이 30% 이하인 것이 바람직하다. 스케일 흠집부의 면적률이 30% 초과에서는, 굽힘 가공 시의 초기에 스케일 흠집부의 국소에 대한 변형 집중이 발생하고, 굽힘 내균열의 균열 발생의 원인이 되므로 바람직하지 않다.
스케일 흠집부의 상세한 정의의 방법은 이하와 같다. 초점 심도의 해석에 의해서 대상의 3D 화상 데이터를 취득하는 디지털 현미경 등의 장치(예를 들어 RH-2000(가부시키가이샤 하이록스제))를 사용하여, 열연 강판의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 취득한다.
도 2의 (a)는 열연 강판(100)의 판면을 평면에서 보았을 때의 모식도이며, 도 2의 (b)는 열연 강판(100)으로부터 취득된 3D 화상 데이터의 일례이다. 도 2의 (b)에 도시하는 화상 내에 있어서, 가장 높이가 높은 위치와 가장 높이가 낮은 위치의 평균의 높이 위치를 평균 높이 위치 I로 하고, 평균 높이 위치 I보다도 높이 위치가 10㎛ 이상 낮은 영역을 스케일 흠집부(10)라고 정의하고, 3D 화상 데이터를 취득하는 장치로 스케일 흠집부(10)의 표면적을 측정한다. 열연 강판(100)의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 사용하여, 당해 범위에 포함되는 모든 스케일 흠집부(10)의 표면적을 당해 범위의 합계 표면적으로 제산함으로써, 스케일 흠집부(10)의 면적률을 산출한다.
즉, 3000㎛×3000㎛의 범위 내에, 평균 높이 위치보다도 높이 위치가 10㎛ 이상 낮은 영역이 존재하지 않는 경우에는, 그 범위 내에는 스케일 흠집부가 존재하지 않는 것이 된다.
3. 강판 조직
본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 강 조직의 구성상으로서, 페라이트, 펄라이트, 베이나이트, 프레시 마르텐사이트 및 템퍼링 마르텐사이트, 펄라이트, 잔류 오스테나이트 등의 어느 상을 갖고 있어도 되고, 조직 중에 탄질화물 등의 화합물을 함유해도 상관없다.
예를 들어, 면적%로, 80% 이하의 페라이트나, 0 내지 100%의 베이나이트 또는 마르텐사이트, 그 밖에 잔류 오스테나이트:25% 이하, 펄라이트:5% 이하를 포함할 수 있다.
4. 기계 특성
본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 자동차의 경량화에 기여하는 충분한 강도로서, 500㎫ 이상의 인장 강도(TS)를 갖는다. 한편, 본 실시 형태의 구성에서 1470㎫ 초과로 하는 것은 곤란하므로, 실질적인 인장 강도의 상한은 1470㎫ 이하이다. 그로 인해, 인장 강도의 상한은 특별히 정할 필요는 없지만, 본 실시 형태에 있어서 실질적인 인장 강도의 상한을 1470㎫로 할 수 있다.
또한, 인장 시험은 JIS Z2241(2011)에 준거해서 행하면 된다.
본 실시 형태에 따른 열연 강판은, 우수한 내피로 특성을 갖는다. 그 때문에, 본 실시 형태에 따른 열연 강판의 폭 방향 1/4의 위치로부터, 압연 방향과 직각인 방향(C 방향)이 길이 방향이 되도록 JIS Z 2275에 기재된 시험편을 채취하고, JIS Z 2275에 준거한 평면 굽힘 피로 시험을 실시하여, 파단 반복 횟수가 20만회가 되는 시간 강도를 20만회 시간 강도로 했을 때, 20만회 시간 강도가 450㎫ 이상이나, 인장 강도의 55% 이상이다.
또한, 본 실시 형태에 따른 열연 강판은 우수한 굽힘 가공성을 갖는 것이 바람직하다. 그 때문에, 본 실시 형태에 따른 열연 강판에서는, 굽힘 내균열성의 지표값으로 하는 한계 굽힘 R/t의 값이 2.5 이하인 것이 바람직하다. R/t의 값은, 예를 들어, 열연 강판의 폭 방향 1/2 위치로부터, 직사각 형상의 시험편을 잘라내고, 굽힘 능선이 압연 방향(L 방향)으로 평행인 굽힘(L축 굽힘)과, 굽힘 능선이 압연 방향으로 직각인 방향(C 방향)으로 평행인 굽힘(C축 굽힘)의 양자에 대해서, JIS Z2248(V 블록 90° 굽힘 시험)에 준거해서 굽힘 가공을 행하고, 굽힘 내측에 발생한 균열을 조사해서 구할 수 있다. 균열의 발생하지 않는 최소 굽힘 반경을 구하고, L축과 C축의 최소 굽힘 반경의 평균값을 판 두께로 제산한 값을 한계 굽힘 R/t로서 굽힘 가공성의 지표값으로 할 수 있다.
5. 제조 방법
다음에, 본 실시 형태에 따른 열연 강판의 바람직한 제조 방법에 대해서 설명한다.
열간 압연에 선행하는 제조 공정은 특별히 한정되는 것은 아니다. 즉, 용광로나 전로 등에 의한 용제에 이어서, 각종의 2차 제련을 행하고, 다음으로, 통상의 연속 주조, 잉곳법에 의한 주조 또는 박 슬래브 주조 등의 방법에서 주조하면 된다. 연속 주조의 경우에는, 주조 슬래브를 일단 저온까지 냉각한 후, 다시 가열하고 나서 열간 압연해도 되고, 주조 슬래브를 저온까지 냉각하지 않고, 주조 후에 그대로 열연해도 된다. 원료에는 스크랩을 사용해도 상관없다.
주조한 슬래브에, 가열 공정을 실시한다. 이 가열 공정에서는, 슬래브를 1100℃ 이상 1300℃ 이하의 온도에서 가열 후, 30분 이상 보유 지지한다. Ti나 Nb가 첨가되어 있는 경우에는 1200℃ 이상 1300℃ 이하의 온도로 가열 후, 30분 이상 보유 지지한다. 가열 온도가 1200℃ 미만에서는, 석출물 원소인 Ti, Nb가 충분히 용해되지 않으므로, 후의 열간 압연 시에 충분한 석출 강화가 얻어지지 않는 데다가, 조대한 탄화물로서 잔존함으로써, 성형성을 열화시키므로 바람직하지 않다. 따라서, Ti, Nb가 포함되어 있는 경우에는 슬래브의 가열 온도는 1200℃ 이상으로 한다. 한편, 가열 온도 1300℃ 초과에서는, 스케일 생성량이 증대되고, 수율이 저하되므로, 가열 온도는 1300℃ 이하로 한다. 가열 보유 지지 시간은, Ti, Nb를 충분히 용해시키므로, 30분 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 과도의 스케일 손실을 억제하기 위해 가열 보유 지지 시간을 10시간 이하로 하는 것이 바람직하고, 5시간 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다.
다음에, 가열된 슬래브를 조압연하여, 조압연판으로 하는 조압연 공정을 실시한다.
조압연은, 슬래브를 원하는 치수 형상으로 하면 되고, 그 조건은 특별히 한정하지 않는다. 또한, 조압연판의 두께는, 마무리 압연 공정에서의, 압연 개시 시에서 압연 완료 시까지의 열연판 선단에서 미단까지의 온도 저하량에 영향을 미치므로, 이를 고려하여 결정하는 것이 바람직하다.
조압연판에, 마무리 압연을 실시한다. 이 마무리 압연 공정에서는, 다단 마무리 압연을 행한다. 본 실시 형태에서는, 하기 식 (2)를 충족하는 조건에서 1200℃ 내지 850℃의 온도역으로 마무리 압연을 행한다.
F≥0.5 … (2)
F는 마무리 압연의 개시에서 완료까지의 시간(x초) 중, 강판이 롤과 접하고 있는 시간(y초)을 제외한 총시간(x-y초) 중, 강판의 표면이 수막으로 덮여져 있는 시간(z초)의 비율을 나타낸다. 즉, F=z/(x-y)로 나타내어진다.
마무리 압연 중에 성장하는 스케일도 강판에 오목부를 형성하는 원인으로 될 수 있지만, 강판 표면을 수막으로 덮음으로써 그 성장을 억제할 수 있으므로, 강판 표면을 수막으로 덮는 시간이 길수록 바람직하다. F≥0.5를 충족하면, 양호한 피로의 시간 강도를 얻을 수 있는, 바람직하게는 F≥0.6이며, 더욱 바람직하게는 F≥0.7이다.
강판 표면을 수막으로 덮는 방법은 롤간에서 물을 스프레이상으로 분사하는 것 등을 들 수 있다.
또한, 마무리 압연에서는 하기 식 (3)을 충족하는 것이 바람직하다.
K/Si*≥1.2 … (3)
여기서, Si≥0.35일 때는 Si*=140√Si로 하고, Si<0.35일 때는 Si*=80으로 한다. 또한, Si는 강판의 Si 함유량(질량%)을 나타낸다.
Si*는 오목부의 형성 용이함을 나타내는 강판 성분에 관한 파라미터이다. 강판 성분의 Si량이 많으면, 열간 압연 시에 표층에 생성하는 스케일은, 비교적 디스케일링되기 쉬워 강판에 오목부를 만들기 어려운 뷔스타이트(FeO)로부터, 강판에 뿌리를 뻗도록 성장하여 오목부를 만들기 쉬운 파이어라이트(Fe2SiO4)로 변화한다. 그 때문에, Si량은 클수록, 즉 Si*는 클수록 오목부가 형성하기 쉽다. 여기서, Si 첨가에 의한 오목부의 형성 용이함은 Si를 0.35질량% 이상 첨가했을 때 특히 효과가 현저해진다. 그 때문에 0.35질량% 이상의 첨가 시에는 Si*는 Si의 함수가 되지만, 0.35질량% 미만에서는 상수가 된다.
또한, 상기 식 (3)에 있어서의 K는, 하기 식 (4)로 표시된다.
K=Σ((FTn-930)×Sn) … (4)
여기서, FTn은 마무리 압연의 n단째에 있어서의 강판 온도(℃), Sn은 마무리 압연의 n-1단째와 n단째 사이에 물을 스프레이상으로 강판에 분사할 때의 단위 시간당의 분사량(㎥/min)이다.
K는 오목부의 형성하기 어려움을 나타내는 제조 조건의 파라미터이다. K는 마무리 전의 디스케일링으로 전부 박리할 수 없었던 스케일이나, 마무리 압연 중에 다시 형성한 스케일을, 마무리 압연 중에 디스케일링하는 데 있어서의 효과를 나타내는 항이며, 높은 온도에 있어서, 다량의 물을 스프레이상으로 강판에 분사함으로써 보다 디스케일링하기 쉬워지는 것을 나타낸다.
또한, 디스케일링 제어의 메커니즘으로부터 생각하면, 스케일 흠집부의 형성하기 어려움을 나타내는 제조 조건의 본래 파라미터는 「온도에 관한 파라미터」와 「물의 분사량에 관한 파라미터」의 곱을, 마무리 압연을 행하는 온도 범위에서 적분한 것으로 된다고 생각된다. 이것은, 보다 고온에서 보다 많은 물을 분사함으로써 디스케일링을 조장한다고 하는 사고 방식에 의한 것이다.
본 발명자들은, 제조 조건을 제어하는 데다가 보다 간이한 파라미터로 하기 위해, 상기 본래의 파라미터를 각 롤간에서 분할한 것을 총합하는 것에 상당하는 파라미터 K(식 (4))를 사용함으로써 표면 조도의 제어가 가능한 것을 발견하고 있다. 여기서, 파라미터 K는 마무리 압연기 스탠드수나 롤간 거리, 통판 속도에 따라서는, 상기 본래의 파라미터와 괴리해 오는 것이 생각된다. 그러나, 본 발명자들은, 마무리 압연 스탠드수 5 내지 8대, 롤간 거리 4500㎜ 내지 7000㎜, 통판 속도(최종단 통과 후의 속도) 400 내지 900mpm의 범위 내이면, 상기의 파라미터 K를 사용해서 표면 조도의 제어가 가능한 것을 확인하고 있다.
상기 식 (3)에 나타내는 바와 같이, 오목부의 형성하기 어려움을 나타내는 제조 조건의 파라미터 K와 오목부의 형성 용이함을 나타내는 강판 성분에 관한 파라미터 Si*의 비가 1.2 이상이면, 스케일 흠집부의 면적률을 30% 미만으로 할 수 있어, 굽힘 내측의 균열 발생을 억제할 수 있다.
F≥0.5와 동시에 K/Si*≥1.2를 충족하면 F≥0.5만을 충족할 때에 비해, 스케일 흠집부의 면적률을 작게 할 수 있어, 굽힘 내측의 균열 발생을 보다 억제할 수 있으므로 바람직하다.
마무리 압연에 이어서, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시한다.
본 실시 형태의 열연 강판에서는, 베이스 조직의 제어가 아니라, 표면 성상을 제어함으로써, 상술의 적합한 특성을 달성하고 있으므로, 냉각 공정 및 권취 공정의 조건은 특별히 한정하지 않는다. 따라서, 다단 마무리 압연 후의 냉각 공정 및 권취 공정은, 통상의 방법에 의해 행하면 된다.
열연 강판에는, 냉각 후에 필요에 따라서 산세를 실시해도 된다. 산세 처리는, 예를 들어 3 내지 10% 농도의 염산에 85℃ 내지 98℃의 온도에서 20초 내지 100초로 행하면 된다.
열연 강판에는, 냉각 후에 필요에 따라서 스킨 패스 압연을 실시해도 된다. 스킨 패스 압연에는, 가공 성형 시에 발생하는 스트레쳐 스트레인의 방지나, 형상 교정의 효과가 있다.
실시예
이하에 본 발명에 따른 열연 강판을, 예를 참조하면서 보다 구체적으로 설명한다. 단, 이하의 실시예는 본 발명의 열연 강판예이며, 본 발명의 열연 강판은 이하의 양태에 한정되는 것은 아니다. 이하에 기재하는 실시예에서의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해 채용한 1 조건예이며, 본 발명은 이들의 일 조건예에 제한되지 않는다. 본 발명은 본 발명의 요지를 일탈하지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한, 다양한 조건을 채용할 수 있다.
표 1에 나타내는 화학 성분의 강을 주조하고, 주조 후, 그대로 또는 일단 실온까지 냉각한 후에 재가열하고, 1200℃ 내지 1300℃의 온도 범위에 가열하고, 그 후, 1100℃ 이상의 온도에서, 표 2 및 표 3에 기재된 조압연판 판 두께까지, 슬래브를 조압연하여 조압연판을 제작하였다.
조압연판에 대하여, 이하의 3종류의 마무리 압연기를 사용해서 마무리 압연을 행하였다.
압연기 A:스탠드수 7대, 롤간 거리 5500㎜, 통판 속도 700mpm
압연기 B:스탠드수 6대, 롤간 거리 5500㎜, 통판 속도 600mpm
압연기 C:스탠드수 7대, 롤간 거리 6000㎜, 통판 속도 700mpm
마무리 압연의 n단째의 강판 온도 FTn을 표 2 및 표 3에, 마무리 압연의 n-1단째와 n단째 사이에 물을 스프레이 상에 강판에 분사할 때의 단위 시간당의 분사량(㎥/min) Sn을 표 4 및 표 5에 나타냈다. 또한, 사용한 마무리 압연기에 대해서도 표 4 및 표 5에 나타냈다.
마무리 압연 완료 후, 열연판 조직을 베이나이트, 페라이트-베이나이트, 마르텐사이트로 하는 것을 목적으로서, 이하에 나타내는, 각 냉각 패턴으로 냉각 및 권취를 행하였다.
(베이나이트 패턴:냉각 패턴 B)
본 패턴으로 제작한 열연 강판은 마무리 압연 후, 20℃/초 이상의 냉각 속도에서, 권취 온도 450℃ 내지 550℃까지 냉각 후, 코일 형상으로 권취하는, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시하였다.
(페라이트-베이나이트 패턴:냉각 패턴 F+B)
본 패턴으로 제작한 열연 강판은 마무리 압연 후, 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도에서 600 내지 750℃의 냉각 정지 온도 범위까지 냉각하고, 냉각 정지 온도 범위 내에서 2 내지 4초 보유 지지 후, 또한 냉각 속도 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도에서, 500 내지 600℃의 권취 온도에서 코일 형상으로 권취하는 냉각 공정 및 권취 공정을 실시함으로써 얻었다. 또한, 이 공정에 있어서, 온도, 보유 지지 시간 등을 명확하게 결정할 필요가 있는 경우에는, 이하의 식의 Ar3 온도를 사용해서 온도, 시간을 설정하였다. 또한, 이하의 식에 있어서의 C, Si, MN, Ni, Cr, Cu, Mo는 각각의 원소의 단위:질량%에 의한 함유량을 나타낸다.
Ar3(℃)=870-390C+24Si-70Mn-50Ni-5Cr-20Cu+80Mo
(마르텐사이트 패턴:냉각 패턴 Ms)
본 패턴으로 제작한 열연 강판은 마무리 압연 완료 후, 20℃/초 이상의 평균 냉각 속도에서, 100℃ 이하의 권취 온도까지 냉각 후, 코일 형상으로 권취하는, 냉각 공정 및 권취 공정을 실시하여 제조하였다.
각 열연 강판에 대해, 3 내지 10% 농도의 염산에 85℃ 내지 98℃의 온도에서 20초 내지 100초의 산세 처리를 행하고, 스케일을 박리시켰다.
오목부의 곡률 반경은 이하와 같이 측정하였다. 접촉 조도계를 사용하여, 강판의 압연 방향 및 압연 방향과 직각 방향에 대해, 10㎜ 이상의 간격을 두고 4㎜ 이상의 길이로, 높이 프로파일을 각각 5군데에서 측정하고, 상기에서 정의한 오목부의 곡률 반경을 산출하였다.
스케일 흠집부의 면적률은 이하와 같이 하여 측정하였다. 마이크로스코프(가부시키가이샤 하이록스제·RH-2000)를 사용하여, 열연 강판의 표면 3000㎛×3000㎛의 범위의 3D 화상 데이터를 취득하고, 상기에서 정의한 스케일 흠집부의 면적률을 산출하였다.
<열연 강판의 특성 평가 방법>
인장 강도는 열연 강판의 폭 방향 1/4의 위치로부터, 압연 방향과 직각인 방향(C 방향)이 길이 방향이 되도록, 채취한 JIS5호 시험편을 사용하여, JIS Z 2241(2011)의 규정에 준거해서 인장 시험을 실시하고, 인장 최대 강도 TS(㎫), 맞댐 신장(전체 신장) EL(%)을 구하였다. TS≥500㎫를 충족한 경우, 고강도 열연 강판인 것으로 하여 합격으로 하였다.
피로 강도는 열연 강판의 폭 방향 1/4의 위치로부터, 압연 방향과 직각인 방향(C 방향)이 길이 방향이 되도록 JIS Z 2275에 기재된 시험편을 채취하고, JIS Z 2275에 준거한 평면 굽힘 피로 시험을 실시하여 구하였다. 파단 반복 횟수가 20만회가 되는 시간 강도를 20만회 시간 강도로 하였다. 20만회 시간 강도가 450㎫ 이상이거나, 인장 강도의 55% 이상인 경우, 내피로 특성이 우수한 열연 강판인 것으로 하여 합격으로 하였다.
굽힘 시험편은 열연 강판의 폭 방향 1/2 위치로부터, 100㎜×30㎜의 직사각 형상의 시험편을 잘라내고, 이하의 시험에 제공하였다.
굽힘 능선이 압연 방향(L 방향)으로 평행인 굽힘(L축 굽힘)과, 굽힘 능선이 압연 방향으로 직각인 방향(C 방향)으로 평행인 굽힘(C축 굽힘)의 양자에 대해서, Z2248(V 블록 90° 굽힘 시험)에 준거해서 굽힘 가공성을 조사하고, 균열이 발생하지 않는 최소 굽힘 반경을 구하고, L축과 C축의 최소 굽힘 반경의 평균값을 판 두께로 제산한 값을 한계 굽힘 R/t로서 굽힘성의 지표값으로 하였다. R/t≤2.5이었던 경우, 굽힘 가공성이 우수한 열연 강판이라고 판단하였다.
단, 균열의 유무는 V 블록 90° 굽힘 시험 후의 시험편을 굽힘 방향과 평행하고 또한 판면에 수직인 면에서 절단한 단면을 경면 연마 후, 광학 현미경으로 균열을 관찰하고, 시험편의 굽힘 내측에 관찰되는 균열 길이가 30㎛를 초과하는 경우에 균열이 있다고 판단하였다.
Figure 112021070984173-pct00001
Figure 112022131426825-pct00010
Figure 112022131426825-pct00011
Figure 112022131426825-pct00012
Figure 112022131426825-pct00013
Figure 112022131426825-pct00014
Figure 112022131426825-pct00015
표 1 내지 표 7에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 조건을 충족하는 실시예에서는, 모든 기계 특성이 바람직하였다. 한편, 본 발명의 조건을 적어도 1 이상 충족하지 않는 비교예에서는, 1 이상의 기계 특성이 바람직하지 않았다.
X 압연 방향(L 방향) 또는 압연 방향과 직각의 방향(C 방향)
Y X와 직각의 방향
T 판 두께 방향
H 오목부
I 평균 높이 위치
R1 오목부 H의 높이
R2 오목부 H로부터 5㎛ 떨어진 2점의 높이의 평균
10 스케일 흠집부
100 열연 강판

Claims (3)

  1. 화학 성분으로서, 질량%로,
    C:0.030 내지 0.250%,
    Si:0.05 내지 2.50%,
    Mn:1.00 내지 4.00%,
    sol.Al:0.001 내지 2.000%,
    P:0.100% 이하,
    S:0.0200% 이하,
    N:0.01000% 이하,
    Ti:0 내지 0.20%,
    Nb:0 내지 0.20%,
    B:0 내지 0.010%,
    V:0 내지 1.0%,
    Cr:0 내지 1.0%,
    Mo:0 내지 1.0%,
    Cu:0 내지 1.0%,
    Co:0 내지 1.0%,
    W:0 내지 1.0%,
    Ni:0 내지 1.0%,
    Ca:0 내지 0.01%,
    Mg:0 내지 0.01%,
    REM:0 내지 0.01%,
    Zr:0 내지 0.01% 및
    잔부:Fe 및 불순물을 포함하고,
    5개의 측정 범위에서 각각 압연 방향 및 상기 압연 방향과 직각 방향으로 표면의 높이 프로파일을 측정하고, 각각의 상기 높이 프로파일에서, 가장 높이 위치가 높은 점의 높이 위치와 가장 높이 위치가 낮은 점인 오목부의 높이 위치의 평균의 높이 위치인 평균 높이 위치로부터 상기 오목부까지의 높이 방향의 거리를 R1(㎛), 상기 오목부로부터 상기 압연 방향 또는 상기 압연 방향과 직각 방향으로 5㎛ 이격된 2개의 측정점의 높이 평균을 R2(㎛)로 했을 때, 하기 식 (1)로 표시되는 곡률 반경 r의 평균값이 10㎛ 이상이며,
    인장 강도가 500㎫ 이상이고,
    상기 R1이 10㎛ 이상인 상기 오목부를 스케일 흠집부로 했을 때, 상기 스케일 흠집부의 면적률이 30% 이하인 것을 특징으로 하는 열연 강판.
    r=(25+|R2-R1|2)/2|R2-R1| … (1)
  2. 제1항에 있어서,
    상기 화학 성분으로서, 질량%로,
    Ti:0.001 내지 0.20%,
    Nb:0.001 내지 0.20%,
    B:0.001 내지 0.010%,
    V:0.005 내지 1.0%,
    Cr:0.005 내지 1.0%,
    Mo:0.005 내지 1.0%,
    Cu:0.005 내지 1.0%,
    Co:0.005 내지 1.0%,
    W:0.005 내지 1.0%,
    Ni:0.005 내지 1.0%,
    Ca:0.0003 내지 0.01%,
    Mg:0.0003 내지 0.01%,
    REM:0.0003 내지 0.01%,
    Zr:0.0003 내지 0.01%
    로 이루어지는 군에서 구성되는 적어도 1종을 함유하는 것을 특징으로 하는 열연 강판.
  3. 삭제
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