KR102580389B1

KR102580389B1 - 유리 시트 검사 장치 및 방법

Info

Publication number: KR102580389B1
Application number: KR1020180017948A
Authority: KR
Inventors: 한태훈
Original assignee: 코닝 인코포레이티드
Priority date: 2018-02-13
Filing date: 2018-02-13
Publication date: 2023-09-19
Also published as: US20200408698A1; TW202403293A; TWI841484B; KR20190097929A; JP2023169284A; TWI838357B; TW201937161A; CN111837027A; WO2019160769A1; JP7404250B2; JP2021513080A

Abstract

유리 시트의 엣지 검사 장치 및 방법이 제공된다. 이 엣지 검사 장치는 유리 시트의 엣지부를 상기 유리 시트에 비스듬한 방향으로 비추도록 배치된 조명, 및 상기 엣지부의 이미지를 획득할 수 있도록 배치된 카메라를 포함하는 광학 시스템, 및 상기 카메라로부터 상기 이미지를 전달받아 상기 이미지를 처리하여 상기 유리 시트의 엣지 결함을 검출하도록 구성된 이미지 처리 장치를 포함할 수 있다.

Description

유리 시트 검사 장치 및 방법 {Apparatus and method for inspecting a glass sheet}

본 발명의 기술적 사상은 유리 시트를 검사하는 장치 및 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로는 유리 시트의 엣지부를 검사하는 장치 및 방법에 관한 것이다.

유리 원료를 용융시켜 용융된 유리를 형성하고, 용융된 유리를 유리 리본으로 성형하고, 유리 리본을 적당한 크기의 유리 시트로 절단함으로써 유리 시트가 제조될 수 있다. 경우에 따라 유리 리본으로부터 절단된 유리 시트는 추가적으로 가공될 수 있다. 예를 들어, 유리 시트들을 사용 용도에 따라 다시 소정의 더 작은 크기로 자르고, 절단된 유리 시트의 엣지들을 연마하는 등의 공정이 진행될 수 있다. 이들 공정들은 종종 한 장소에서 다른 장소로 유리 시트들의 운반을 필요로 할 수 있다. 공교롭게도, 상기 절단 공정 중 유리 시트의 엣지에 결함이 형성될 수 있다. 유리 시트가 엣지에 이러한 결함을 포함하는 경우, 운반 중을 포함하여, 후속 공정 중에 상기 유리 시트가 여러 파편들로 깨질 수 있다. 유리 파편들을 운반 장치로부터 제거하기 위하여, 운반 장치를 중단시킬 필요가 있을 수 있으며 따라서 공정이 지연될 수 있다.

본 발명의 기술적 사상이 해결하고자 하는 과제는 유리 시트의 엣지의 결함을 검사하는 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위하여 본 개시의 일 실시예에 의한 유리 시트의 엣지 검사 장치는 유리 시트의 엣지부를 상기 유리 시트에 비스듬한 방향으로 비추도록 배치된 조명, 및 상기 엣지부의 이미지를 획득할 수 있도록 배치된 카메라를 포함하는 광학 시스템, 및 상기 카메라로부터 상기 이미지를 전달받아 상기 이미지를 처리하여 상기 유리 시트의 엣지 결함을 검출하도록 구성된 이미지 처리 장치를 포함할 수 있다.

상기 이미지 처리 장치는 상기 유리 시트를 운반하도록 구성된 운반 장치를 더 포함하고, 상기 광학 시스템은 상기 운반 장치의 일 측에 배치될 수 있다.

상기 카메라는 상기 카메라의 초점면(plane of focus)이 상기 유리 시트에 평행하게 되도록 상기 카메라의 상기 초점면의 배향을 조절하도록 구성된 틸트부를 가질 수 있다.

상기 광학 시스템은 제1 거울을 더 포함하고, 상기 제1 거울 및 상기 카메라는 상기 카메라의 초점면이 상기 유리 시트와 평행하게 되도록 배향될 수 있다.

상기 광학 시스템은 제2 거울을 더 포함하고, 상기 제2 거울 및 상기 조명은 상기 조명으로부터 방출된 빛이 상기 제2 거울에 반사되어 상기 유리 시트에 상기 비스듬한 방향으로 입사하도록 배향될 수 있다.

상기 카메라는 텔레센트릭(telecentric) 렌즈를 포함하고, 상기 조명은 텔레센트릭 조명을 포함할 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 의한 유리 시트의 엣지 검사 방법은 유리 시트의 이미지를 획득하는 단계, 상기 이미지로부터 상기 유리 시트의 엣지 라인을 검출하는 단계, 상기 엣지 라인으로부터 기준 라인을 검출하는 단계, 및 상기 엣지 라인과 상기 기준 라인을 비교함으로써 유리 시트의 엣지 결함을 검출하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 유리 시트의 이미지를 획득하는 단계는 상기 유리 시트의 각 부분을 촬영한 복수의 부분 이미지들을 획득하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 엣지 라인을 검출하는 단계는 각각의 상기 부분 이미지들로부터 각각의 부분 엣지 라인들을 검출하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 엣지 라인을 검출하는 단계는 상기 부분 엣지 라인들을 하나의 엣지 라인으로 결합하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 기준 라인을 검출하는 단계는 상기 엣지 라인에 라인 근사(line fitting)를 적용할 수 있다.

상기 라인 근사는 란삭(RANSAC, random sample consensus) 방법을 사용할 수 있다.

상기 엣지 라인은 상기 유리 시트의 복수의 엣지들 중 하나에 대응할 수 있다.

상기 엣지 결함을 검출하는 단계는 상기 엣지 결함의 종류, 상기 엣지 결함의 크기, 및 상기 엣지 결함의 위치 중 적어도 하나를 검출할 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 의한 유리 시트의 엣지 검사 방법은 운반 장치에 의해 운반되는 유리 시트의 이미지를 획득하는 단계, 상기 이미지로부터 상기 유리 시트의 엣지 라인을 검출하는 단계, 상기 엣지 라인으로부터 기준 라인을 검출하는 단계, 상기 엣지 라인과 상기 기준 라인을 비교함으로써 상기 유리 시트 내의 엣지 결함을 검출하는 단계, 및 상기 엣지 결함의 크기가 소정의 값보다 큰 경우 상기 유리시트를 불량으로 판정하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 이미지 획득 단계는 고정된 카메라를 이용하여 운반 장치에 의해 운반되는 유리 시트의 부분 이미지들을 시간 간격을 두고 연속적으로 획득하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 유리 시트의 엣지 검사 방법은 상기 유리 시트가 불량으로 판정된 경우, 상기 유리 시트의 운반을 정지시키는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 소정의 값은 상기 엣지 결함의 위치에 따라 변할 수 있다.

상기 유리 시트는 복수의 영역들로 구성되고, 상기 소정의 값은 상기 엣지 결함이 위치하는 영역에 따라 변할 수 있다.

상기 소정의 값은 상기 엣지 결함의 종류에 따라 변할 수 있다.

본 발명의 기술적 사상에 의한 결함 검사 장치 및 방법은 유리 시트의 엣지 결함을 검출할 수 있다. 상기 방법 및 장치를 사용하여 후속 공정에서 파손이 발생할 가능성이 높은 유리 시트를 파손이 발생하기 전에 미리 판별할 수 있다. 파손이 발생할 가능성이 높은 유리 시트를 파손이 발생하기 전에 컨베이어와 같은 운반 장치로부터 제거함으로써 후속 공정 중 유리 시트의 파손에 의해 발생한 유리 파편들을 청소하기 위해 소요되는 작업 중단 시간을 감소시킬 수 있다.

도 1은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치를 도시하는 도면이다.
도 2a는 본 개시의 일 실시예에 따른 예시적인 광학 시스템(120)을 나타내는 도면이다.
도 2b는 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치에 포함되는 광학 시스템을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치의 블록도이다.
도 4는 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 5a 내지 도 5d는 도 4의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 각 단계들을 설명하기 위한 도면들이다.
도 6은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 7a 및 도 7b는 도 6의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 일부 단계들을 설명하기 위한 도면들이다.
도 8은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 9a 및 도 9b는 도 8의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 일부 단계들을 설명하기 위한 도면들이다.
도 10은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 도시한 흐름도이다.
도 11는 도 10의 유리 시트 불량 판정 단계를 설명하기 위한 도면이다.

도 1은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치를 도시하는 도면이다.

도 1을 참조하면, 유리 시트의 엣지 검사 장치(100)는 운반 장치(110), 적어도 하나의 광학 시스템(120) 및 이미지 처리 장치(130)를 포함할 수 있다.

운반 장치(110)는 성형(forming) 및 절단 공정을 거친 유리 시트(GS)를 일 방향(D1)으로 운반할 수 있다. 운반 장치(110)는 예를 들어, 벨트 컨베이어, 체인 컨베이어, 롤러 컨베이어, 또는 휠 컨베이어와 같은 컨베이어일 수 있다. 일부 실시예에서, 운반 장치(110)의 일단에는 유리 시트(GS)가 적재될 수 있다. 운반 장치(110)는 유리 시트(GS)를 운반 장치(110)의 타단으로 운반할 수 있다. 예를 들어, 운반 장치(110)는 유리 시트(GS)를 마무리(finishin) 공정 구간으로 운반할 수 있다.

광학 시스템(120)은 유리 시트(GS)의 이미지를 획득하도록 배치될 수 있다. 예를 들어, 광학 시스템(120)은 운반 장치(110)의 일 측에 배치되어 운반 장치(110)에 의해 이동되는 유리 시트(GS)의 엣지부의 이미지를 획득하도록 작동될 수 있다. 일부 실시예에 따르면, 유리 시트(GS)는 네 개의 엣지들을 가지는 직사각형 형상을 가질 수 있으나, 다른 실시예들에서는 다른 형상들을 가질 수 있다. 그러나, 검사 장치(100) 및 방법은 일반적으로 두 개의 대향하는 평행한 엣지들을 포함하는 유리 시트의 엣지 상의 결함들을 검출하기 위해 사용될 수 있다. 상기 두 개의 대향하는 평행한 엣지들은 운반 방향(D1)과 평행하게 연장된다. 따라서, 일부 실시예에서, 검사 장치(100)는 두 개의 광학 시스템(120)을 포함할 수 있고, 두 개의 광학 시스템(120)은 운반 장치(110)의 양 측에 하나씩 배치되어 유리 시트(GS)의 운반 방향(D1)과 평행한 두 개의 대향하는 엣지들(E1, E2)의 각각의 이미지들을 획득하도록 배치된다. 예컨대, 일부 실시예들에서, 광학 시스템(120)은 도 2a 및 도 2b를 참조하여 후술되는 구성을 가질 수 있다. 광학 시스템(120)은 이미지 처리 장치(130)로 촬영된 이미지를 전송하도록 구성된다.

이미지 처리 장치(130)는 광학 시스템(120)으로부터 전달받은 이미지를 처리하여 엣지 결함을 검출할 수 있다. 예컨대, 이미지 처리 장치(130)는 도 4 내지 도 9b를 참조하여 후술되는 유리 시트의 엣지 검사 방법들에 따라 엣지 결함을 검출할 수 있다. 이미지 처리 장치(130)는 예컨대, 임의의 적합한 처리 장치, 컴퓨터일 수 있다. 일부 실시예에서, 이미지 처리 장치(130)는 촬영된 유리 시트(GS)의 실시간 이미지 및 유리 시트의 엣지 검사 결과를 출력하는 디스플레이 장치를 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 일부 실시예들에서, 표시된 검사 결과는 "불합격" 결과일 수 있다(예를 들어, 소정의 크기를 초과하는 엣지 결함이 발견된 경우). 일부 실시예들에서, 소정의 크기를 초과하는 엣지 결함이 검출되지 않은 경우 "합격" 결과가 표시될 수 있다. 일부 실시예에서, 이미지 처리 장치(130)는 촬영된 이미지 및 엣지 결함 검출 결과를 저장할 수 있는 예컨대 디지털 메모리 장치와 같은 저장 장치를 더 포함할 수 있다.

도 2a는 본 개시의 일 실시예에 따른 예시적인 광학 시스템(120)을 나타내는 도면이다.

광학 시스템(120)은 카메라(123) 및 조명(124)을 포함한다. 조명(124)은 유리 시트(GS)의 길이 방향 엣지와 인접한 유리 시트(GS)의 엣지부를 비추도록 배치된다. 조명(124)은 조명(124)으로부터 방출되어 유리 시트(GS)로 입사하는 빛(A)이 유리 시트(GS)에 수직한 방향(Z) 또는 평행한 방향(Y)이 아니라 비스듬한 방향으로 입사하도록 배향될 수 있다. 즉, 조명(124)은 유리 시트(GS)에 수직한 방향(Z) 또는 평행한 방향(Y)에 대해 기울어진 방향으로 배향될 수 있다. 카메라(123)는 유리 시트(GS)를 사이에 두고 조명(124)과 마주볼 수 있다. 카메라(123)는 엣지부를 촬영할 수 있도록 배치될 수 있다. 카메라(123) 또한 유리 시트(GS)에 수직한 방향(Z)에 대해 기울어진 방향으로 배향될 수 있다.

유리 시트(GS)는 두 개의 평행하고 대향하는 주 표면들(S1, S2)을 가진다. 또한, 유리 시트(GS)의 엣지는 두 개의 주 표면들(S1, S2) 사이에 연장되는 표면을 가진다. 유리 시트(GS)의 엣지의 결함이 존재하는 결함부는 두 개의 주 표면들(S1, S2)에 수직항 방향으로 연장되는 표면을 가지는 경향이 있다. 예를 들어, 유리 시트(GS)의 결함부는 Z 방향에 평행한 표면을 가질 수 있다. 따라서, 유리 시트(GS)에 비스듬한 방향으로 배치된 조명(124) 및 카메라(123)를 이용하여 촬영된 이미지에서, 유리 시트(GS)에 수직한 방향으로 배치된 조명(124) 및 카메라(123)를 사용하여 촬영된 이미지에서보다 유리 시트(GS)의 엣지의 결함부의 표면이 두껍게 나타날 수 있다. 이미지 상에 유리 시트(GS)의 엣지가 충분히 두껍게 나타나게 함으로써 유리 시트(GS)를 촬영한 이미지로부터 엣지 라인의 검출이 용이해질 수 있다. 본 명세서에서, 엣지 라인이란 유리 시트(GS)의 엣지에 대응하는 유리 시트(GS)의 이미지 상의 라인을 나타낸다. 따라서 유리 시트(GS)를 비스듬한 각도에서 촬영함으로써 보다 정확하게 엣지 결함이 검출될 수 있다.

도 2a에 도시된 바와 같이, 카메라(123) 및 광원(124)은 유리 시트(GS)의 반대편에 위치할 수 있다. 카메라(123)는 유리 시트(GS) 위에 위치하고 조명(124)은 유리 시트(GS) 아래에 위치하거나, 이와 반대로 카메라(123)가 유리 시트(GS) 아래에 위치하고 조명(124)이 유리 시트(GS) 위에 위치할 수 있다.

카메라(123)는 흑백 디지털 카메라 또는 컬러 디지털 카메라일 수 있다. 카메라(123)는 렌즈(123L) 및 센서부(123S)를 포함할 수 있다. 렌즈(123L)를 통과한 빛이 센서부(123S)에 도달하여 센서부(123S)의 이미지 센서에 의해 디지털 신호로 변환될 수 있다. 일부 실시예에서, 렌즈(123L)는 복수 개의 서브 렌즈들로 구성된 복합 렌즈(compound lense)일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 카메라(123)는 틸트부(123T)를 더 포함할 수 있다. 틸트부(123T)는 카메라(123)의 초점면(plane of focus)(POF)의 배향을 조절할 수 있다. 예를 들어, 틸트부(123T)는 렌즈(123L)와 센서부(123S)가 이루는 각도를 변화시킴으로써 초점면(POF)의 배향을 조절할 수 있다. 예를 들어, 틸트부(123T)는 X 축을 중심으로 회전 가능할 수 있다. 보다 구체적으로, 틸트부(123T)는 카메라(123)의 렌즈면(LP)과 카메라(123)의 상면(image plane)(IP)이 이루는 각도를 조절함으로써 샤임플러그 원리(Scheimpflug principle)에 따라 초점면(POF)의 배향을 조절할 수 있다. 여기서, 렌즈면(LP)은 렌즈(123L)의 광축에 수직하고 렌즈(123L)의 광학적 중심을 통과하는 가장의 평면으로 정의된다. 상면(IP)은 센서부(123S)의 이미지 센서의 표면이 놓이는 가상의 평면으로 정의된다. 초점면(POF)은 초점이 맞는 지점들의 집합인 가상의 평면으로 정의된다. 즉, 초점면(POF) 상에 놓이는 임의의 물체는 선명하게 촬영될 수 있다. 일부 실시예에서, 틸트부(123T)는 렌즈면(LP)과 상면(IP)이 서로 평행하지 않도록 조절할 수 있다. 또한, 틸트부(123T)는 초점면(POF)이 유리 시트(GS)에 평행하게 되도록 조절할 수 있다. 초점면(POF)이 유리 시트(GS)에 평행하게 배향됨으로써 이미지의 전 영역에 걸쳐 선명한 이미지를 획득할 수 있다.

일부 실시예에 따르면, 상기 렌즈(123L)는 텔레센트릭(telecentric) 렌즈일 수 있다. 텔레센트릭 렌즈는 입사동(entrance pupil)또는 출사동(exit pupil)이 무한원(infinity)에 있는 렌즈를 의미하며, 결함의 이미지 상의 위치에 따른 결함의 이미지 상의 크기 오차를 줄일 수 있다. 따라서 텔레센트릭 렌즈를 사용함으로써 엣지 결함의 크기를 정확하게 나타내는 이미지를 얻을 수 있다. 일부 실시예에 따르면, 상기 조명(124)은 텔레센트릭 조명일 수 있다. 평행 광선을 방출하는 텔레센트릭 조명을 사용함으로써 선명하고 정확한 크기의 엣지 이미지를 얻을 수 있다.

도 2b는 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치에 포함되는 광학 시스템을 나타내는 도면이다. 이하에서는 도 2a에 도시된 실시예와본 실시예의 차이점이 설명된다.

도 2b를 참조하면, 일부 실시예에서, 광학 시스템(120a)은 제1 거울(121) 및 제2 거울(122)을 더 포함할 수 있다. 다른 실시예들에서, 광학 시스템(120a)은 제1 거울(121) 또는 제2 거울(122) 중 하나만을 더 포함할 수 있다. 제1 거울(121) 및 카메라(123)는 초점면(POF)이 유리 시트(GS)와 평행하게 되도록 배향될 수 있다. 예를 들어, 카메라(123)의 렌즈(123L)의 광축은 유리 시트(GS)에 평행한 방향(Y)으로 고정되어 있고, 제1 거울(121)의 배향을 조절함으로써 카메라(123)로 입사되는 빛의 방향을 조절할 수 있다.

제2 거울(122) 및 조명(124)은 조명(124)으로부터 방출된 빛이 제2 거울(122)에 반사되어 유리 시트(GS)에 비스듬한 방향으로 입사하도록 배향될 수 있다. 예를 들어, 조명(124)이 빛을 방출하는 방향은 유리 시트(GS)에 평행한 방향(-Y)으로 고정되어 있고, 제2 거울(122)의 배향을 조절함으로써 유리 시트(GS)로 입사되는 빛의 방향을 조절할 수 있다. 또한, 제2 거울(122)의 배향을 조절하는 것은 또한 카메라(123)에 입사되는 빛의 방향을 조절할 수 있다. 예를 들어, 카메라(123)의 배향을 조절하는 대신, 카메라(123)의 광축을 유리 시트(GS)에 평행한 방향(Y)에 고정시키고 제2 거울(122)의 배향을 조절할 수 있다.

제1 거울(121) 및/또는 제2 거울(122)은 좁은 공간 내에 카메라(123) 및 조명(124)을 배치함으로써 광학 시스템(120a)의 크기를 줄이는 것을 가능하게 하는 한편, 빛의 진행 방향의 조절을 용이하게 할 수 있다.

도 2a 및 도 2b를 참조하여 설명한 광학 시스템(120 또는 120a)을 도 1의 유리 시트의 엣지 검사 장치(100)에 적용함으로써 미세한 엣지 결함의 검출이 가능하며 엣지 결함의 크기의 측정이 가능할 수 있다. 예컨대, 유리 시트의 엣지 검사 장치(100)는 일 방향 길이가 1mm 보다 작은 엣지 결함을 검출할 수 있다.

도 3은 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 장치의 블록도이다.

도 3을 참조하면, 유리 시트의 엣지 검사 장치(300)는 운반 장치(110), 두 개의 광학 시스템(120) 및 이미지 처리 장치(130), 및 제어기(340)를 포함할 수 있다.

하나의 광학 시스템(120)은 유리 시트의 엣지를 촬영한 이미지를 이미지 처리 장치(130)에 전송한다. 다른 하나의 광학 시스템(120)은 유리 시트의 반대편 엣지를 촬영한 이미지를 이미지 처리 장치(130)에 전송한다. 이미지 처리 장치(130)는 전달받은 이미지를 분석하여 유리 시트의 엣지 결함을 검출한다. 일부 실시예에서, 이미지 처리 장치(130)의 디스플레이 장치는 촬영된 이미지 및 유리 시트의 엣지 검사 결과를 출력할 수 있다. 일부 실시예에서, 이미지 처리 장치(130)의 저장 장치는 촬영된 이미지 및 엣지 결함 검출 결과를 저장할 수 있다.

일부 실시예에서, 이미지 처리 장치(130)는 엣지 결함 검출 결과를 바탕으로 검사 대상 유리 시트가 불량인지 여부를 판정할 수 있다. 예컨대, 도 10 및 도 11을 참조하여 후술될 유리 시트의 엣지 검사 방법(1000)에 따라 유리 시트의 불량 여부를 판정할 수 있다. 이미지 처리 장치(130)는 판정 결과를 제어기(340)에 전송한다.

제어기(340)는 예컨대 프로그램 가능 논리 제어 장치(programmable logic controller, PLC)일 수 있다. 제어기(340)는 운반 장치(110)의 작동을 제어할 수 있다. 예를 들어, 이미지 처리 장치(130)로부터 유리 시트가 불량(defective)이라는 판정 결과를 수신한 경우, 제어기(340)는 운반 장치(110)의 작동을 멈출 수 있다. 이미지 처리 장치(130)로부터 유리 시트가 불량이 아니라는(non-defective) 판정 결과를 수신한 경우, 운반 장치(110)의 작동을 멈추지 않는다.

일부 실시예에서, 제어기(340)는 알람 장치(350)에 연결될 수 있다. 이미지 처리 장치(130)로부터 유리 시트가 불량(defective)이라는 판정 결과를 수신한 경우, 알람 장치(350)를 작동시켜 사용자에게 불량 유리 시트를 발견하였음을 알린다.

일부 실시예에서, 제어기(340)는 입력 장치(360)에도 연결될 수 있다. 사용자는 입력 장치(360)를 통해 여러 옵션들 중 하나를 선택하여 입력할 수 있다. 사용자가 불량 판정을 받은 유리 시트를 살펴본 결과 후속 공정에서 유리 시트의 파손 가능성이 낮을 것으로 판단한 경우, 사용자는 상기 유리 시트를 통과시키도록 통과 옵션을 선택할 수 있다. 사용자가 불량 판정을 받은 유리 시트를 살펴본 결과 후속 공정에서 유리 시트의 파손 가능성이 높을 것으로 판단한 경우, 사용자는 유리 시트를 바로 제거할 것인지 나중에 제거할 것인지 결정할 수 있다. 바로 제거하기로 결정한 경우, 사용자는 유리 시트를 제거한 후 제거 완료 옵션을 선택할 수 있다. 나중에 제거하기로 결정한 경우, 사용자는 유리 시트를 제거하지 않은 채로 추후 제거 옵션을 선택할 수 있다. 만약, 사용자가 불량 판정을 받은 유리 시트를 살펴본 결과 이미지 처리 장치(130)의 판단이 틀렸을 경우 불량 아님 옵션을 선택할 수 있다.

입력 장치(360)는 사용자 입력 정보를 제어기(340)에 전송할 수 있다. 제어기(340)는 사용자 입력 정보를 수신한 후 운반 장치(110)의 작동을 재개할 수 있다. 제어기(340)는 또한 불량 판정 결과 및 사용자 입력 정보를 상위 서버에 전송할 수 있다.

도 4는 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다. 도 5a 내지 도 5d는 도 4의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 각 단계들을 설명하기 위한 도면들이다.

도 4를 참조하면, 본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법(400)은 이미지 획득 단계(S410), 엣지 라인 검출 단계(S420), 기준 라인 검출 단계(S430), 및 엣지 결함 검출 단계(S440)를 포함할 수 있다.

도 4 및 도 5a를 참조하면, 이미지 획득 단계(S410)에서는, 유리 시트(GS)를 촬영한 이미지(IMG)가 획득된다. 유리 시트(GS)를 촬영하기 위하여 광학 시스템이 사용될 수 있다. 예를 들어, 도 2a 또는 도 2b에 도시된 광학 시스템(120, 120a)을 사용하여 유리 시트(GS)를 촬영할 수 있다. 이미지(IMG)는 유리 시트(GS)의 엣지의 적어도 일부를 보여줄 수 있다. 일부 유리 시트들(GS)은 엣지 결함을 포함할 수 있다. 본 명세서에서 엣지 결함이란 유리 시트(GS)의 엣지에 위치하는 결함을 의미한다. 엣지 결함은 예를 들어, 돌출 결함(A) 및 함몰 결함(B)을 포함할 수 있다. 본 명세서에서 돌출 결함(A)이란 결함이 없는 상태의 엣지보다 바깥쪽으로 돌출된 부분을 의미한다. 본 명세서에서 함몰 결함(B)이란 결함이 없는 상태의 엣지보다 안쪽으로 들어간 부분을 의미한다.

도 4 및 도 5b를 참조하면, 엣지 라인 검출 단계(S420)에서는, 이미지(IMG)로부터 유리 시트(GS)의 엣지 라인(EL)을 검출한다. 엣지 라인을 검출하는 단계(S420)는 이미지(IMG)에 엣지 필터(edge filter)를 적용하는 단계를 포함할 수 있다. 예를 들어, 도 5b에 도시된 방향에서, 수평 방향(Y)으로 연장되는 엣지에 대하여 엣지 라인(EL)을 검출하기 위해 수직 엣지 필터(vertical edge filter)가 적용될 수 있다. 엣지 라인(EL)은 유리 시트의 복수의 엣지들 중 하나에 대응될 수 있다.

도 4 및 도 5c를 참조하면, 기준 라인 검출 단계(S430)에서는, 도 5b의 엣지 라인(EL)으로부터 기준 라인(reference line)(RL)을 검출할 수 있다. 예를 들어, 엣지 라인(EL)에 라인 근사(line fitting)를 적용함으로써 기준 라인(RL)을 검출할 수 있다. 일부 실시예에서, 상기 라인 근사는 란삭(RANSAC, random sample consensus) 방법을 사용할 수 있다. 란삭 방법을 사용함으로써 엣지 결함들(A 및 B)의 존재 또는 이동하는 시트의 흔들림으로 인한 기준 라인(RL)의 왜곡을 최소화할 수 있다. 이로써 엣지 결함들(A 및 B)이 없는 상태의 엣지에 가까운 기준 라인(RL)을 얻을 수 있다.

도 4 및 도 5d를 참조하면, 엣지 결함 검출 단계(S440)에서는, 엣지 라인(EL)과 기준 라인(RL)을 비교할 수 있다. 엣지 라인(EL)이 기준 라인(RL)보다 유리 시트(GS)의 외부 방향(X)으로 돌출된 돌출 결함(A) 또는 엣지 라인(EL)이 기준 라인(RL)보다 유리 시트(GS)의 내부 방향(-X)으로 들어간 함몰 결함(B)이 검출될 수 있다. 엣지 결함 검출 단계(S440)는 결함의 종류, 결함의 크기, 및 결함의 위치 중 적어도 하나를 검출할 수 있다. 여기서, 결함의 종류는 돌출 결함(A) 또는 함몰 결함(B)일 수 있다. 결함의 크기는 예를 들면 결함의 일 방향(X) 길이(L1) 및 직교 방향(Y) 길이(L2)로 대표될 수 있다. 여기서 결함의 위치는 유리 시트(GS)의 연장 방향(Y)을 따라 유리 시트(GS)의 일단으로부터 결함이 시작되는 위치까지의 거리(D)일 수 있다.

도 6은 본 개시의 실시예들에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다. 도 7a 및 도 7b는 도 6의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 일부 단계들을 설명하기 위한 도면들이다. 이하에서는 도 4 내지 도 5d에 도시된 실시예와의 차이점이 기술된다.

도 6 및 도 7a를 참조하면, 유리 시트의 엣지 검사 방법(600)은 부분 이미지들을 획득하는 단계(S411) 및 부분 이미지들을 결합하는 단계(S412)를 포함하는 엣지의 이미지를 획득하는 단계(S410)를 포함한다. 부분 이미지들을 획득하는 단계(S411)에서는, 유리 시트(GS)의 각 부분들을 촬영한 복수의 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 획득할 수 있다. 예컨대, 도 1에 도시된 바와 같이, 고정된 광학 시스템(120)을 이용하여 이동하는 유리 시트(GS)를 시간 간격을 두고 연속적으로 촬영함으로써 유리 시트(GS)의 각 부분들이 차례로 촬영될 수 있다. 각각의 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)은 유리 시트(GS)의 엣지의 일부만을 보여줄 수 있다. 도면에는 세 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 촬영하는 것으로 도시되었으나, 촬영되는 부분이미지들의 수는 세 개로 제한되지 않으며 유리 시트(GS)의 크기에 따라 다양하게 변경될 수 있다.

부분 이미지들을 결합하는 단계(S412)에서는 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 하나의 이미지(IMG)로 결합시킬 수 있다. 각각의 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)에는 유리 시트(GS)의 한 엣지의 일부가 보여질 수 있다. 결합된 이미지(IMG)에는 유리 시트(GS)의 한 엣지 전부가 보여질 수 있다. 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 하나의 이미지(IMG)로 결합하기 위해 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 나란하게 이을 수 있다. 일부 실시예에서, 도 1에 도시된 광학 시스템(120)과 유리 시트(GS)의 이동 방향(D1) 사이의 정렬이 맞지 않는 경우, 도 7a에 도시된 바와 같이 오정렬로 인한 회전각(RA)을 고려하여 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 이을 수 있다.

도 6 및 도 7b를 참조하면, 엣지 라인 검출 단계(S420)에서는, 결합된 이미지(IMG)로부터 하나의 엣지 라인(EL)이 검출될 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법(600)에 따르면, 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 결합하여 결함을 검출할 수 있으므로, 검사되는 유리 시트(GS)의 크기에 무관하게 크기가 큰 유리 시트(GS)도 검사할 수 있다.

도 8은 본 개시의 실시예들에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 나타낸 흐름도이다. 도 9a 및 도 9b는 도 8의 유리 시트의 유리 시트의 엣지 검사 방법의 일부 단계들을 설명하기 위한 도면들이다. 이하에서는 도 4 내지 도 5d에 도시된 실시예와의 차이점이 기술된다.

도 8을 참조하면, 이미지 획득 단계(S410)는 부분 이미지들을 획득하는 단계(S411)를 포함한다. 부분 이미지들을 획득하는 단계(S411)는 도 6을 참조하여 설명한 바와 같다.

도 8 및 도 9a를 참조하면, 엣지 라인 검출 단계(S420)는 부분 엣지 라인들을 검출하는 단계(S421) 및 부분 엣지 라인들을 결합하는 단계(S422)를 포함할 수 있다. 부분 엣지 라인들을 검출하는 단계(S421)에서는, 각각의 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)로부터 각각의 부분 엣지 라인들(EL1 내지 EL3)이 검출될 수 있다. 각각의 부분 엣지 라인들(EL1 내지 EL3)은 유리 시트(GS)의 엣지의 각 부분들에 대응할 수 있다.

부분 엣지 라인들을 결합하는 단계(S422)에서는, 각각의 부분 엣지 라인들(EL1 내지 EL3)을 하나의 엣지 라인(EL)으로 결합할 수 있다. 일부 실시예에서, 엣지 라인(EL)은 유리 시트(GS)의 복수의 엣지들 중 하나에 대응할 수 있다.

도 8 및 도 9b를 참조하면, 기준 라인 검출 단계(S430)에서는, 엣지 라인(EL)(도 9a 참조)으로부터 기준 라인(RL)을 검출할 수 있다. 부분 엣지 라인들(EL1 내지 EL3) 각각으로부터 각각 기준 라인들을 검출하지 않고 결합된 하나의 엣지 라인(EL)으로부터 하나의 기준 라인(RL)을 검출하므로 결함이 없는 엣지에 더 가까운 기준 라인(RL)을 검출할 수 있다. 따라서, 좀 더 정확하게 미세한 엣지 결함들을 검출할 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법(800)에 따르면, 부분 이미지들(IMG1 내지 IMG3)을 결합하여 결함을 검출할 수 있으므로, 검사되는 유리 시트(GS)의 크기에 무관하게 크기가 큰 유리 시트(GS)도 검사할 수 있다. 또한, 부분 엣지 라인들(EL1 내지 EL3)을 결합한 하나의 엣지 라인(EL)으로부터 기준 라인(RL)을 검출하므로 좀 더 정확하게 미세한 엣지 결함들을 검출할 수 있다.

도 10은 본 개시의 추가적인 실시예들에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법을 도시한 흐름도이다. 도 11는 도 10의 유리 시트 불량 판정 단계를 설명하기 위한 도면이다.

도 10을 참조하면, 유리 시트 진입 단계(S1010)에서, 유리 시트가 유리 시트의 엣지 검사 장치로 진입될 수 있다. 예컨대, 도 1에 도시된 바와 같이 운반 장치(110)를 이용해 유리 시트(GS)를 광학 시스템(120)이 설치된 구간으로 진입시킬 수 있다.

이후, 이미지 획득 단계(S410), 엣지 라인 검출 단계(S420), 기준 라인 검출 단계(S430), 및 엣지 결함 검출 단계(S440)가 진행될 수 있다. 이미지 획득 단계(S410) 내지 엣지 결함 검출 단계(S440)는 도 4를 참조하여 설명한 유리 시트의 엣지 검사 방법(400), 도 6을 참조하여 설명한 유리 시트의 엣지 검사 방법(600), 또는 도 8을 참조하여 설명한 유리 시트의 엣지 검사 방법(800)중 어느 하나와 동일할 수 있다.

도 10 및 도 11을 참조하면, 유리 시트 불량 판정 단계(S1020)에서는, 엣지 결함 검출 단계(S440)에서 측정된 엣지 결함의 크기를 바탕으로 유리 시트(GS)의 불량 여부가 판정될 수 있다. 예를 들어, 유리 시트가 소정의 값보다 큰 크기를 갖는 엣지 결함을 적어도 하나 포함하는 경우, 유리 시트는 불량으로 판정될 수 있다. 예를 들어, X 방향 길이가 5mm 보다 길거나 Y 방향 길이가 3mm보다 긴 엣지 결함을 하나 이상 포함하는 유리 시트(GS)는 불량으로 판정될 수 있다. 그러나, 이들 길이 값은 오직 예시적인 것이며, 유리 시트의 불량 여부를 판정하기 위해 사용되는 소정의 크기 값들은 변경될 수 있다.

일부 실시예에서, 상기 소정의 값은 엣지 결함의 종류에 따라 다를 수 있다. 예를 들어, X 방향 길이가 5mm보다 길거나 Y 방향 길이가 5mm보다 긴 돌출 결함(A1 또는 A2) 또는 X 방향 길이가 4mm보다 길거나 Y 방향 길이가 4mm보다 긴 함몰 결함(B1 또는 B2) 중 적어도 하나를 갖는 유리 시트(GS)는 불량으로 판정될 수 있다.

일부 실시예에서, 상기 소정의 값은 엣지 결함의 위치에 따라 다를 수 있다. 예를 들어, 유리 시트(GS)는 복수의 영역들(R1 내지 R4)로 구성될 수 있으며, 상기 소정의 값은 각각의 영역마다 다를 수 있다. 예를 들어, X 방향 길이가 4mm보다 길거나 Y 방향 길이가 4mm보다 길고, 제1 영역(R1)에 위치하는 결함(A1) 또는 X 방향 길이가 5mm보다 길거나 Y 방향 길이가 5mm보다 긴 제2 영역(R2)에 위치하는 결함(A2)을 하나 이상 갖는 유리 시트(GS)는 불량으로 판정될 수 있다.

후속 공정에서의 파손 가능성은 결함의 크기뿐만 아니라 결함의 위치 및 결함의 종류에 의존할 수 있다. 결함의 크기뿐만 아니라 위치 및/또는 종류에 관한 정보들을 함께 활용함으로써 후속 공정에서 파손 가능성이 높은 유리 시트(GS)를 보다 정확하게 판별할 수 있다.

유리 시트가 불량이 아닌 것으로 판정된 경우, 유리 시트는 검사 장치를 통과할 수 있다(S1031). 유리 시트가 불량으로 판정된 경우, 유리 시트의 이동이 정지될 수 있다(S1032). 검사 장치의 사용자는 불량으로 판정된 유리 시트의 상태를 확인 한 후, 해당 유리 시트를 통과시킬 것인지 운반 장치로부터 제거할 것인지 결정할 수 있다. 불량으로 판정된 유리 시트(GS)가 사용자에 의해 후속 공정에서 파손 가능성이 낮은 것으로 판단된 경우, 사용자는 유리 시트의 이동을 재개하고, 유리 시트(GS)는 검사 장치를 통과할 수 있다. 불량으로 판정된 유리 시트(GS)가 사용자에 의해 후속 공정에서 파손 가능성이 높은 것으로 판단된 경우, 유리 시트(GS)는 운반 장치로부터 제거될 수 있다. 유리 시트는 유리 시트의 이동이 정지된 시점에 바로 운반 장치로부터 제거될 수도 있고, 일단 유리 시트의 이동을 재개한 이후 나중에 운반 장치로부터 제거될 수 있다. 불량으로 판정된 유리 시트(GS)가 사용자에 의해 불량이 아닌 것으로 판단된 경우, 사용자는 유리 시트(GS)의 이동을 재개하고 유리 시트(GS)는 검사 장치를 통과할 수 있다.

본 개시의 실시예들에 따른 유리 시트의 엣지 검사 방법(1000)에 따르면, 이후 공정에서 파손될 가능성이 높은 유리 시트를 판정하여, 이러한 유리 시트들을 운반 장비로부터 미리 제거할 수 있다. 따라서, 마무리 공정과 같은 후속 공정에서 파손된 유리 시트의 파편들을 청소하기 위해 소요되는 작업 중단 시간을 감소시킬 수 있다.

본 개시의 사상 및 범위로부터 벗어나지 않으면서 개시된 실시예들에 다양한 변형들 및 수정들이 만들어질 수 있다는 것이 당 업계의 통상의 기술자에게 자명할 것이다. 따라서 본 개시는 첨부된 청구항들 및 그 균등물의 범위 내에서 이들 실시예들의 변형들 및 수정들을 포함하도록 의도된다.

A: 돌출 결함, B: 함몰 결함, EL: 엣지 라인, EL1, EL2, EL3: 부분 엣지 라인, RL: 기준 라인, GS: 유리 시트, LP: 렌즈면, IP: 상면, POF: 초점면, IMG: 이미지, IMG1, IMG2, IMG3: 부분 이미지, 100, 300: 유리 시트의 엣지 검사 장치, 110: 운반 장치, 120: 광학 시스템, 121: 제1 거울, 122: 제2 거울, 123: 카메라, 123L: 렌즈, 123T: 틸트부, 123S: 센서부, 124: 조명, 130: 이미지 처리 장치, 340: 제어기, 350: 알람 장치, 360: 입력 장치, 400, 600, 800, 1000: 유리 시트의 엣지 검사 방법, S410: 이미지 획득 단계, S411: 부분 이미지들 획득 단계, S412: 부분 이미지들 결합 단계, S420: 엣지 라인 검출 단계, S421: 부분 엣지 라인들 검출 단계, S422: 부분 엣지 라인들 결합 단계, S430: 기준 라인 검출 단계, S440: 엣지 결함 검출 단계, S1010: 유리 시트 진입 단계, S1020: 유리 시트 불량 판정 단계, S1031: 유리 시트 통과 단계, S1032: 유리 시트 이동 정지 단계

Claims

유리 시트의 엣지 결함 검사 장치로서,
상기 유리 시트를 운반 방향으로 운반하도록 구성된 운반 장치로서, 상기 유리 시트는 대응하는 주 표면들을 포함하는, 상기 운반 장치;
상기 운반 장치의 일 측에 배치되며, 상기 유리 시트의 엣지부를 비추도록 배치된 조명, 제1 거울, 제2 거울, 및 카메라가 상기 유리 시트의 상기 엣지부의 이미지를 획득할 수 있도록 상기 유리 시트를 상기 조명과 상기 카메라 사이에 두고 상기 조명으로부터의 빛을 수신하도록 배치된 상기 카메라를 포함하는 광학 시스템으로서,
상기 조명으로부터 방출된 빛은 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 제1 주표면에 수직하는 방향 사이에서 비스듬한(oblique) 방향으로 상기 유리 시트에 입사되며,
상기 카메라는 렌즈, 상기 렌즈를 통과한 빛을 수신하고 상기 빛은 디지털 신호로 변환하는 센서부, 및 상기 카메라의 초점면(plane of focus)이 상기 유리 시트에 평행하게 되도록 상기 카메라의 상기 초점면의 배향을 조절하기 위해 상기 렌즈와 상기 센서부 사이의 각도를 조절하는 틸트부를 포함하며,
상기 제1 거울은 상기 카메라에 입사되는 빛이 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 상기 제1 주 표면에 수직하는 상기 방향 사이에서 비스듬한 방향으로의 상기 빛을 포함하도록 상기 카메라에 입사되는 상기 빛의 방향을 조절하며, 및
상기 제2 거울 및 상기 조명은 상기 조명으로부터 방출된 상기 빛이 상기 제2 거울에 반사되고 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 상기 제1 주 표면에 수직하는 방향 사이에서 비스듬한 방향으로 상기 유리 시트에 입사되도록 배향되는, 상기 광학 시스템; 및
상기 카메라로부터 상기 이미지를 전달받아 상기 이미지를 처리하여 상기 유리 시트의 엣지 결함을 검출하도록 구성된 이미지 처리 장치;를 포함하는 유리 시트의 엣지 결함 검사 장치.
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제1 항에 있어서,
상기 카메라는 텔레센트릭(telecentric) 렌즈를 포함하고, 상기 조명은 텔레센트릭 조명을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 장치.
유리 시트의 엣지 검사 방법으로서, 상기 방법은,
상기 유리 시트를 운반 장치로 운반 방향으로 운반하는 단계로서, 상기 유리 시트는 대응하는 주 표면들을 포함하는, 상기 운반하는 단계;
상기 유리 시트의 엣지를 조명으로부터 방출된 빛으로 조명하는 단계로서, 상기 빛은 상기 유리 시트가 상기 운반 장치에 의해 운반됨에 따라 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 제1 주 표면에 대해 수직하는 방향 사이에서 비스듬한(oblique) 방향으로 상기 유리 시트에 입사되는, 상기 유리 시트의 상기 엣지를 조명하는 단계;
상기 조명으로부터 상기 유리 시트의 반대편에 배치된 카메라로 상기 유리 시트의 상기 엣지의 이미지를 획득하는 단계로서, 상기 카메라는 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 제1 주 표면에 대해 수직하는 방향 사이에서 비스듬한 방향으로 상기 빛을 센싱하는, 상기 엣지의 이미지를 획득하는 단계;
상기 이미지로부터 상기 유리 시트의 엣지 라인을 검출하는 단계로서, 상기 엣지 라인은 절단된 상기 유리 시트의 실제 엣지에 대응하는, 상기 엣지 라인을 검출하는 단계;
상기 엣지 라인에 기반하여 기준 라인을 검출하는 단계; 및
상기 엣지 라인과 상기 기준 라인을 비교함으로써 상기 유리 시트의 엣지 결함을 검출하는 단계로서, 상기 엣지 결함을 검출하는 단계는 상기 엣지 결함의 종류, 상기 엣지 결함의 크기, 및 상기 엣지 결함의 위치 중 적어도 하나를 검출하는 것을 포함하는, 상기 엣지 결함을 검출하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제7 항에 있어서,
상기 유리 시트의 이미지를 획득하는 단계는 상기 유리 시트의 부분들을 촬영한 복수의 부분 이미지들을 획득하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제8 항에 있어서,
상기 엣지 라인을 검출하는 단계는 상기 부분 이미지들의 각각으로부터 부분 엣지 라인들을 검출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제9 항에 있어서,
상기 엣지 라인을 검출하는 단계는 상기 부분 엣지 라인들을 하나의 엣지 라인으로 결합하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제7 항에 있어서,
상기 기준 라인을 검출하는 단계는 상기 엣지 라인에 라인 근사(line fitting)를 적용하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제11 항에 있어서,
상기 라인 근사는 란삭(RANSAC, random sample consensus) 방법을 사용하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제7 항에 있어서,
상기 엣지 라인은 상기 유리 시트의 복수의 엣지들 중 하나에 대응하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
유리 시트의 엣지 검사 방법으로서, 상기 방법은,
상기 유리 시트를 운반 장치로 운반 방향으로 운반하는 단계로서, 상기 유리 시트는 대응하는 주 표면들을 포함하는, 상기 운반하는 단계;
상기 유리 시트의 엣지를 조명으로부터 방출된 빛으로 조명하는 단계로서, 상기 빛은 상기 유리 시트가 상기 운반 장치에 의해 운반됨에 따라 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 제1 주 표면에 대해 수직하는 방향 사이에서 비스듬한(oblique) 방향으로 상기 유리 시트에 입사되는, 상기 유리 시트의 상기 엣지를 조명하는 단계;
상기 조명으로부터 상기 유리 시트의 반대편에 배치된 카메라로 상기 유리 시트의 상기 엣지의 이미지를 획득하는 단계로서, 상기 카메라는 상기 운반 방향과 상기 유리 시트의 제1 주 표면에 대해 수직하는 방향 사이에서 비스듬한 방향으로 상기 빛을 센싱하는, 상기 엣지의 이미지를 획득하는 단계;
상기 이미지로부터 상기 유리 시트의 엣지 라인을 검출하는 단계로서, 상기 엣지 라인은 상기 유리 시트의 실제 엣지에 대응하는, 상기 엣지 라인을 검출하는 단계;
상기 엣지 라인에 기반하여 기준 라인을 검출하는 단계;
상기 엣지 라인과 상기 기준 라인을 비교함으로써 상기 유리 시트 내의 엣지 결함을 검출하는 단계로서, 상기 엣지 결함을 검출하는 단계는 상기 엣지 결함의 종류, 상기 엣지 결함의 크기, 및 상기 엣지 결함의 위치 중 적어도 하나를 검출하는 것을 포함하는, 상기 엣지 결함을 검출하는 단계; 및
상기 엣지 결함의 상기 종류, 상기 엣지 결함의 상기 크기, 및 상기 엣지 결함의 상기 위치 중 적어도 하나가 소정의 값보다 큰 경우 상기 유리시트를 불량으로 판정하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제14 항에 있어서,
상기 이미지 획득 단계는 상기 카메라를 이용하여 상기 운반 장치에 의해 운반되는 상기 유리 시트의 부분 이미지들을 시간 간격을 두고 연속적으로 획득하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제14 항에 있어서,
상기 유리 시트가 불량으로 판정된 경우, 상기 유리 시트의 운반을 정지시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 방법.
제14 항에 있어서,
상기 소정의 값은 상기 엣지 결함의 상기 위치에 따라 변하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 장치.
제17 항에 있어서,
상기 유리 시트는 복수의 영역들로 구성되고, 상기 소정의 값은 상기 엣지 결함이 위치하는 영역에 따라 변하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 장치.
제14 항에 있어서,
상기 소정의 값은 상기 엣지 결함의 상기 종류에 따라 변하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 장치.
제14 항에 있어서,
상기 소정의 값은 상기 엣지 결함의 상기 크기에 따라 변하는 것을 특징으로 하는 유리 시트의 엣지 검사 장치.