KR102574211B1 - 단조공법에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법 - Google Patents

단조공법에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법에 관한 것으로서,
단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8)을 연속적으로 공급하여,
상기 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)와 제1 펀치부(P-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(P-1)가 제1 다이스(D-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(P-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(D-2)와 제2 펀치부(P-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(P-2)가 제2 다이스(D-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)의 선단부는 제2 다이스(D-2)의 금형홈(hole2)에 삽입되고 제1 성형체(A)의 후단부는 제2 펀치부(P-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(P-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 후단부에 제2 면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)와 제3 펀치부(P-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(P-3)가 제3 다이스(D-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(P-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부에 핀부(110)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)와 제4 펀치부(P-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(P-4)가 제4 다이스(D-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(P-4)의 강제 푸싱으로 제3 성형체(C)의 후단부에 뭉치형태의 제1 헤드뭉치부(120a)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)와 제5 펀치부(P-5) 간의 정위치로 이동되면, 제5 펀치부(P-5)가 제5 다이스(D-5) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)의 금형홈(hole5)에 삽입됨과 아울러 제5 펀치부(P-5)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D)의 후단부의 뭉치형태가 다소 변형되어 제2 헤드뭉치부(120b)가 형성되게 함으로써 제5 성형체(E)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)와 제6 펀치부(P-6) 간의 정위치로 이동되면, 제6 펀치부(P-6)가 제6 다이스(D-6) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)의 금형홈(hole6)에 삽입됨과 아울러 제6 펀치부(P-6)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D)의 후단부의 제2 헤드뭉치부(120b)가 변형되어 최종의 제6 성형체(F)로의 성형과 및 배출이 되게 하되, 이 과정에서 제6 펀치부(P-6)는 제2 헤드뭉치부(120b) 중 차후 형성될 압입함몰부(120c)에 대한 선택적인 푸싱이 이루어지고 그에 따라 압출돌부(120d)가 밀려남에 의해 헤드부(120)가 형성되어 제6 성형체(F)로의 성형이 이루어게 함으로써 오로지 단조공정에 의해서 전기자동차의 충전커넥터 단자 정밀하고 원활하게 제조할 수 있도록 하는 것이다.

Description

단조공법에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF CHARGING CONNECTOR TERMINAL OF ELECTRIC VEHICLE BY FORGING METHOD}
본 발명은 전기자동차를 충전하기 위한 전기자동차의 충전 커넥터 단자의 제조방법에 관한 것이다.
최근 환경 문제가 이슈화되면서 에너지 절약과 환경오염 최소화의 대상으로 친환경 전기자동차의 수요가 증가되고 있다.
전기자동차의 충전을 위해서는 전기자동차 및 충전기에는 서로 간의 연결을 위한 충전용 단자를 구성한다. 충전용 단자에는 여러가지 부품들로 구성되는데 그 중에서 충전커넥터 단자가 필수적인 요소가 된다.
도 1은 충전커넥터 단자(100)의 형상 및 이를 제조하기 위한 과정을 도시한 도면으로서, 지금까지는 일정 길이와 기본 형상을 갖는 원재료에 대하여 여러 단계의 절삭공정으로 제조되었다. 여기서 도 1에 도시된 충전커넥터 단자(100)는 최종의 충전커넥터 단자는 아니며 충전커넥터 단자(100)를 바탕으로 정밀가공에 의해 원하는 최종의 충전커넥터가 제조된다. 본 발명에서는 설명의 편의를 생각하여 충전커넥터 단자(100)로 정의한다.
한편, 도 1에 도시된 바와 같이 충전커넥터 단자(100)는 절삭공정에 의하여 버려지는 양이 상당히 많으므로 재료의 과도한 낭비가 있고, 아울러 적지 않은 절삭으로 인해 기계에도 많은 무리를 가하게 됨으로 인한 절삭날의 빈번한 교체와 같은 운영상 비용이 많이 들어가게 된다.
충전커넥터 단자(100)를 제조하기 위한 원재료는 1㎏당 대략 16,000원 정도이다. 여기서 하나의 충전커넥터 단자(100)를 제조하기 위한 무게는 대략 230ｇ이며, 이는 금액으로 환산하면 3,680원 정도다. 그런데 제조된 충전커넥터 단자(100)의 무게는 대략 76g인 점을 감안하면 금액으로 환산하면 1,216원 정도이다. 즉 원재료에서 절반 이상이 절삭되어 낭비되고 있는 것이다.
국내 공개특허 제10-2022-0046996호“전기자동차의 충전을 위한 컨넥터 단자의 제조방법”
따라서 본 발명은 충전커넥터 단자를 제조함에 절삭공정을 배제하고 오로지 단조공법에 의해 낭비되는 재료 없이 제조할 수 있는 제조방법을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법에 있어서,
단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8)을 연속적으로 공급하여,
상기 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)와 제1 펀치부(P-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(P-1)가 제1 다이스(D-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(P-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(D-2)와 제2 펀치부(P-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(P-2)가 제2 다이스(D-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)의 선단부는 제2 다이스(D-2)의 금형홈(hole2)에 삽입되고 제1 성형체(A)의 후단부는 제2 펀치부(P-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(P-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 후단부에 제2 면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)와 제3 펀치부(P-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(P-3)가 제3 다이스(D-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(P-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부에 핀부(110)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)와 제4 펀치부(P-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(P-4)가 제4 다이스(D-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(P-4)의 강제 푸싱으로 제3 성형체(C)의 후단부에 뭉치형태의 제1 헤드뭉치부(120a)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)와 제5 펀치부(P-5) 간의 정위치로 이동되면, 제5 펀치부(P-5)가 제5 다이스(D-5) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)의 금형홈(hole5)에 삽입됨과 아울러 제5 펀치부(P-5)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D)의 후단부의 뭉치형태가 다소 변형되어 제2 헤드뭉치부(120b)가 형성되게 함으로써 제5 성형체(E)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)와 제6 펀치부(P-6) 간의 정위치로 이동되면, 제6 펀치부(P-6)가 제6 다이스(D-6) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)의 금형홈(hole6)에 삽입됨과 아울러 제6 펀치부(P-6)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D)의 후단부의 제2 헤드뭉치부(120b)가 변형되어 최종의 제6 성형체(F)로의 성형과 및 배출이 되게 하되, 이 과정에서 제6 펀치부(P-6)는 제2 헤드뭉치부(120b) 중 차후 형성될 압입함몰부(120c)에 대한 선택적인 푸싱이 이루어지고 그에 따라 압출돌부(120d)가 밀려남에 의해 헤드부(120)가 형성되어 제6 성형체(F)로의 성형이 이루어게 함으로써 오로지 단조공정에 의해서 전기자동차의 충전커넥터 단자 정밀하고 원활하게 제조할 수 있도록 한다.
본 발명은 전기자동차의 충전커넥터 단자를 제조함에 있어서 금속재의 선재를 이용하여 단계적인 단조공정 만으로 제조함에 따라 재료비 절감과 제조비용이 절감되며, 단조공정에 의한 정밀 성형과 내구성이 향상되는 장점이 있다.
도 1은 전기자동차의 충전커넥터 단자의 구성도 및 종래의 절삭공정에 의한 제조과정을 도시한 도면,
도 2는 본 발명에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조공정도,
도 3은 전기자동차의 충전커넥터 단자를 제조하기 위한 성형장치의 전체적인 평면 구성도,
도 4(도 4a 내지 도 4f)은 본 발명에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 성형 단계별 과정을 도시한 도면,
도 5는 도 4f의 과정을 보다 자세히 설명하기 위한 도면.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 2 및 도 4(도 4a 내지 도 4f)를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 전기자동차의 충전커넥터 단자(100)는 단면이 원형인 원소재를 다수 번의 단조공정에 의해 일체로 형성되게 하는바 기존의 절삭공정을 배제하고 오로지 단조공정에 의해서도 정밀한 성형이 가능토록 한다.
즉 원소재가 공급되면 필요한 길이로 절단된 환봉(8)이 연속적으로 공급되며 6 번의 단조공정에 의해 제1 성형체(A)→제2 성형체(B)→제3 성형체(C)→제4 성형체(D)→제5 성형체(E)→제6 성형체(F)의 단계적 성형을 거치게 된다.
보다 자세히 설명하면 하기와 같다.
먼저 단면이 원형인 금속의 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8,
Figure 112023053308840-pat00001
)을 공급한다. 금속의 선재는 철사 롤과 같은 형태로서 공급하게 되며 일정 길이로 절단함에 따라 많은 양의 환봉(8)을 연속적으로 공급할 수 있다.
본 발명에서 환봉(14)의 직경(Ø)은 14㎜ 정도이고 길이(L)는 60㎜ 정도로 할 수 있다. 이러한 환봉(8)은 대략 76g인 정도이고 금액으로 환산하면 1,216원 정도가 되며 후술하게 될 단조공정에 의해 최종의 제6 성형체(F)까지 단계별 성형이 이루어진다.
상기 절단된 환봉(8)은 도 4a에 도시된 바와 같이, 상기 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)와 제1 펀치부(P-1) 간의 정위치로 이동된다. 그러면 제1 펀치부(P-1)가 제1 다이스(D-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(P-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A,)로 성형과 및 배출이 되게 한다.
여기서 상기 제1 다이스(D-1)를 비롯하여 후술하게 될 제2 다이스(D-2) 내지 제6 다이스(D-6)는 고정체(미도시)에 결합된다. 그리고 제1 펀치부(P-1)를 비롯하여 후술할 제2 펀치부(P-2) 내지 제6 펀치부(P-6)는 이동체(미도시)에 결합되어 전후로 왕복 이동되어 짝을 이루는 제1 다이스(D-1) 내지 제4 다이스(D-4)와 결합 및 결합해지된다.
또한 제1 다이스(D-1) 내지 제6 다이스(D-6)에는 각각 다이스핀(11)(12)(13)(14)(15)(16)이 결합되고, 마찬가지로 제1 펀치부(P-1) 내지 제4 펀치부(P-6)에는 각각 펀치핀(21)(22)(23)(24)(25)(26)이 결합되어 서로 간의 결합에 의해 각 단계별 성형이 원활하고 정밀하게 성형이 되게 한다.
그리고 제1 다이스(D-1) 내지 제4 다이스(D-6)에 결합되는 다이스핀(11)(12)(13)(14)(15)(16)은 각각 푸시대(11a)(12a)(13a)(14a)(15a)(16a)에 의해 각 단계별로 완료된 성형체(A)(B)(C)(D)(E)(F)을 밀어내어 다음 성형단계로 이동될 수 있도록 하거나 배출되게 한다.
다음으로 도 4b에 도시된 바와 같이 상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(D-2)와 제2 펀치부(P-2) 간의 정위치로 이동되면,
제2 펀치부(P-2)가 제2 다이스(D-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)의 선단부는 제2 다이스(D-2)의 금형홈(hole2)에 삽입되고 제1 성형체(A)의 후단부는 제2 펀치부(P-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(P-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 후단부에 제2 면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B,)로 성형과 및 배출이 된다.
다음으로 도 4c에 도시된 바와 같이 상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)와 제3 펀치부(P-3) 간의 정위치로 이동되면,
제3 펀치부(P-3)가 제3 다이스(D-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(P-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부에 핀부(110)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C,
Figure 112023053308840-pat00004
)로 성형과 및 배출이 이루어진다.
다음으로 도 4d에 도시된 바와 같이 상기 제3 성형체(B)가 제4 다이스(D-4)와 제4 펀치부(P-4) 간의 정위치로 이동되면,
제4 펀치부(P-4)가 제4 다이스(D-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(P-4)의 강제 푸싱으로 제3 성형체(C)의 후단부에 뭉치형태의 제1 헤드뭉치부(120a)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D,
Figure 112023053308840-pat00006
)로의 성형과 및 배출이 이루러진다.
다음으로 도 4e에 도시된 바와 같이 상기 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)와 제5 펀치부(P-5) 간의 정위치로 이동되면,
제5 펀치부(P-5)가 제5 다이스(D-5) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)의 금형홈(hole5)에 삽입됨과 아울러 제5 펀치부(P-5)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D) 후단부의 뭉치형태가 미세 변형되며 다듬어진 제2 헤드뭉치부(120b)가 형성되게 함으로써 제5 성형체(E,
Figure 112023074583848-pat00008
)로의 성형과 및 배출이 이루진다.
다음으로 도 4f에 도시된 바와 같이 상기 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)와 제6 펀치부(P-6) 간의 정위치로 이동되면,
제6 펀치부(P-6)가 제6 다이스(D-6) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)의 금형홈(hole6)에 삽입됨과 아울러 제6 펀치부(P-6)의 강제 푸싱으로 제5 성형체(E) 후단부의 제2 헤드뭉치부(120b)가 계단면으로 변형되어 최종의 제6 성형체(F,
Figure 112023074583848-pat00010
)로의 성형과 및 배출이 된다.
특히 이 과정에서 도 4f 및 도 5를 참고하면, 제6 펀치부(P-6)는 제2 헤드뭉치부(120b) 중 차후 형성될 압입함몰부(120c)에 대한 선택적인 푸싱이 이루어지고 그 푸싱에 의해 밀려남으로 압출돌부(120d)가 형성되어 헤드부(120)가 구성된 제6 성형체(F)로의 성형이 이루어지게 된다.
이러한 제4 성형체(D)의 형성이 완료되면 전기자동차의 충전커넥터 단자(100)의 제조가 완료되며, 그 후 별도의 정밀가공에 의해 원하는 최종의 충전커넥터가 제조된다.
상기와 같은 본 발명의 제조방법에 의하면 기존의 절삭공정을 배제함에 따라 별도 절삭장비 설치가 불필요하고 단조공정에 의한 정밀한 성형이 가능하므로 절삭으로 인한 재료의 낭비가 없고 생산효율을 증대할 수 있으며 아울러 단조공정에 의해 일체로 구성되어 내구성도 뛰어나게 된다.
상술한 본 발명의 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 여러 가지 변형이 본 발명의 범위에서 벗어나지 않고 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위 및 그 특허청구범위와 균등한 것에 의해 정해 져야 한다.
(8)--환봉
(D-1)--제1 다이스 (D-2)--제2 다이스
(D-3)--제3 다이스 (D-4)--제4 다이스
(D-5)--제6 다이스 (D-6)--제6 다이스
(11)(12)(13)(14)(15)(16)--다이스핀
(11a)(12a)(13a)(14a)(15a)(16a)--푸시대
(P-1)--제1 펀치부 (P-2)--제2 펀치부
(P-3)--제3 펀치부 (P-4)--제4 다이스
(P-5)--제5 펀치부 (P-6)--제6 다이스
(21)(22)(23)(24)(25)(26)--펀치핀
(A)--제1 성형체 (B)--제2 성형체
(C)--제3 성형체 (D)--제4 성형체
(E)--제5 성형체 (F)--제6 성형체
(100)--단조공법에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자
(110)--핀부 (120)--헤드부
(120a)--제1 헤드뭉치부 (120b)--제2 헤드뭉치부
(120c)--압입함몰부 (120d)--압출돌부
(130a)--제1 면치부 (130b)--제2 면치부

Claims (1)

  1. 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법에 있어서,
    단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8)을 연속적으로 공급하여,
    상기 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)와 제1 펀치부(P-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(P-1)가 제1 다이스(D-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(D-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 함께 제1 펀치부(P-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성된 제1 성형체(A)를 성형 및 배출하는 과정과,
    상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(D-2)와 제2 펀치부(P-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(P-2)가 제2 다이스(D-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)의 선단부는 제2 다이스(D-2)의 금형홈(hole2)에 삽입되고 제1 성형체(A)의 후단부는 제2 펀치부(P-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 함께 제2 펀치부(P-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 후단부에 제2 면취부(130b)가 형성된 제2 성형체(B)를 성형 및 배출하는 과정과,
    상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)와 제3 펀치부(P-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(P-3)가 제3 다이스(D-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(D-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 함께 제3 펀치부(P-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부에 핀부(110)가 형성된 제3 성형체(C)를 성형 및 배출하는 과정과,
    상기 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)와 제4 펀치부(P-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(P-4)가 제4 다이스(D-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(D-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 함께 제4 펀치부(P-4)의 강제 푸싱으로 제3 성형체(C)의 후단부에 뭉치형태의 제1 헤드뭉치부(120a)가 형성된 제4 성형체(D)를 성형 및 배출하는 과정과,
    상기 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)와 제5 펀치부(P-5) 간의 정위치로 이동되면, 제5 펀치부(P-5)가 제5 다이스(D-5) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제4 성형체(D)가 제5 다이스(D-5)의 금형홈(hole5)에 삽입됨과 함께 제5 펀치부(P-5)의 강제 푸싱으로 제4 성형체(D) 후단부의 뭉치형태가 미세 변형되며 다듬어진 제2 헤드뭉치부(120b)가 형성된 제5 성형체(E)를 성형 및 배출하는 과정과,
    상기 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)와 제6 펀치부(P-6) 간의 정위치로 이동되면, 제6 펀치부(P-6)가 제6 다이스(D-6) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제5 성형체(E)가 제6 다이스(D-6)의 금형홈(hole6)에 삽입됨과 함께 제6 펀치부(P-6)의 강제 푸싱으로 제5 성형체(E) 후단부의 제2 헤드뭉치부(120b)가 계단면으로 변형된 제6 성형체(F)를 성형 및 배출 하되, 이 과정에서 제6 펀치부(P-6)는 제2 헤드뭉치부(120b) 중 차후 형성될 압입함몰부(120c)에 대한 선택적인 푸싱이 이루어지고 그 푸싱에 의해 밀려남으로 압출돌부(120d)가 형성되어 헤드부(120)가 구성된 제6 성형체(F)로의 성형이 이루어짐을 특징으로 하는 단조공법에 의한 전기자동차의 충전커넥터 단자의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20140045733A (ko) * 2012-10-09 2014-04-17 홍후근 냉간 단조를 이용한 자동차 타이밍 체인 오토텐셔너의 아이들 기어 제조방법 및 그에 의해 제조된 오토텐셔너의 아이들 기어
KR20220046996A (ko) 2020-10-08 2022-04-15 주식회사 오토피엠테크 전기자동차의 충전을 위한 컨넥터 단자의 제조방법

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