KR102535902B1 - 유리판용 적층 발포 간지 시트 - Google Patents
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Abstract
폴리에틸렌계 수지의 발포층, 및 발포층의 양면의 각각에 적층되고 폴리에틸렌계 수지, 폴리스티렌계 수지 및 고분자형 대전방지제를 함유하는 대전방지층을 갖는 유리판 사이에 삽입하기 위한 적층 발포 간지 시트로서, 30 ㎛ 이하의 표면 조도 Ra 를 갖는 적층 발포 간지 시트.
Description
본 발명은 일반적으로 복합 시트, 더욱 구체적으로, 유리판 사이에 삽입하기 위한 적층 발포 간지 (間紙) 시트에 관한 것이다.
액정 디스플레이 패널 등으로서 사용하기 위한 유리판이 쌓인 상태로 수송될 때, 지금까지 유리판 보호를 위해 인접한 유리판 사이에 간지 시트가 삽입되어 왔다. 그러한 간지 시트로서, 최근에 폴리에틸렌계 수지 발포 시트의 사용이 셀룰로스 종이의 대체물로서 제안되었다. 예를 들어, JP-A-2007-262409 에는 고분자형 대전방지제를 함유하는 압출된 폴리에틸렌계 수지 발포 간지 시트가 개시되어 있다. JP-A-2010-247529 에는 폴리에틸렌 수지 발포층 및 발포층의 적어도 편면에 적층되고 고분자형 대전방지제를 함유하는 폴리에틸렌 수지 층을 갖는 유리판용 적층 발포 간지 시트가 개시되어 있다.
유리판 사이에 삽입된 발포 간지 시트는 그것의 완충성, 얇은 두께 및 경량성 때문에 유리판을 보호할 수 있다. 그러나, 충분히 만족스러운 완충성을 얻기 위해서, 발포 간지 시트는 인접한 유리판 사이에 꽉 끼어야 하고 수송 동안 유리판이 흔들릴 때에도 유리판에 상대적으로 이동하지 않아야 하는 것이 필수적이라는 것이 밝혀졌다. 발포 간지 시트가 이동하는 경우, 유리판이 손상 또는 파손될 위험이 있다. 즉, 유리판이 유리판 사이에 삽입되어 있는 발포 간지 시트와 쌓인 상태로 포장되어 있을 때, 고하중에 적용되는 발포 간지 시트가 인접한 유리판과 높은 그립핑력 (gripping force) 으로 긴밀히 접촉된 상태로 유지되게 하여, 수송 동안 포장이 흔들릴 때에도, 발포 간지 시트가 유리판에 상대적으로 이동하는 것을 방지하는 것이 중요한 것으로 밝혀졌다.
또한 발포 간지 시트가 유리판 사이의 위치에 쉽게 운반되고 배치되어야 한다는 것이 중요한 것으로 밝혀졌다. 일반적으로, 발포 간지 시트는 롤 형태로 생산되고, 사용시에 롤로부터 풀리고, 적합한 길이를 갖는 발포 간지 시트로 절단하고, 그 후 예정된 위치로 운반되어 거기에서 공급된 유리판 위에 배치된다. 상기 절차가 반복되어 유리판과, 각각 인접한 유리판 사이에 삽입되어 있는 발포 간지 시트의 더미가 얻어진다. 이들 절차를 순조롭게 수행하기 위해서, 발포 간지 시트에 하중이 가해지지 않거나 작은 하중이 가해질 때, 발포 간지 시트가 양호한 미끄럼 특성 (slippage property) 을 갖는 것이 중요하다.
부가적으로, 발포 간지 시트는, 간지 시트가 그것의 일단에서 수평으로 지지되어 있을 때, 그것의 다른쪽 자유단이 그 자체의 중량에 의해 아래쪽으로 크게 처지지 않는 정도의 스티프니스를 갖는 것이 바람직하다. 다시 말해서, 일반적으로 진공 흡인을 이용하여 유리판 사이로부터 간지 시트를 제거하는데, 이 경우에, 간지 시트의 처짐 정도 (degree of drooping) 가 높으면, 진공 흡인에 의한 제거 작업이 효율적으로 수행될 수 없다.
유리판 사이에 삽입하기 위한 공지된 발포 간지 시트는 저하중 조건 하의 양호한 미끄럼 특성 및 고하중 조건 하의 높은 그립핑력 둘 모두를 동시에 발휘하는데 실패한다.
그러므로, 본 발명의 목적은, 우수한 완충성 및 바람직한 스티프니스를 갖고, 저하중 조건 하에 양호한 미끄럼 특성을 보이고, 간지 시트가 유리판 사이에 끼워져 있는 고하중 조건 하에 높은 그립핑력을 발휘하는, 유리판 사이에 삽입하기 위한 적층 발포 간지 시트를 제공하는 것이다.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 다음이 제공된다:
[1] 폴리에틸렌계 수지의 발포층, 및
발포층의 양면의 각각에 적층되고 폴리에틸렌계 수지, 폴리스티렌계 수지 및 고분자형 대전방지제를 함유하는 대전방지층
을 포함하는, 유리판용 적층 발포 간지 시트로서,
30 ㎛ 이하의 표면 조도 Ra 를 갖는 적층 발포 간지 시트.
다른 양태에서, 본 발명은 다음을 제공한다:
[2] 폴리스티렌계 수지가 대전방지층에 5 내지 50 중량% 의 양으로 존재하는, 상기 [1] 에 따른 적층 발포 간지 시트;
[3] 고분자형 대전방지제가 이오노머형 대전방지제인, 상기 [1] 또는 [2] 에 따른 적층 발포 간지 시트;
[4] 발포층의 폴리에틸렌계 수지가 적어도 50 중량% 의 저밀도 폴리에틸렌을 함유하고, 대전방지층의 폴리에틸렌계 수지가 적어도 50 중량% 의 저밀도 폴리에틸렌을 함유하는, 상기 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 따른 적층 발포 간지 시트;
[5] 적층 발포 간지 시트가 90 내지 500 ㎏/㎥ 의 겉보기 밀도를 갖고, 대전방지층의 각각이 5 g/㎡ 이하의 평량 (basis weight) 을 갖는, 상기 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 따른 적층 발포 간지 시트; 및
[6] 대전방지층이 적어도 100 ㎫ 의 인장 탄성률을 갖는, 상기 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 따른 적층 발포 간지 시트.
상기 [1] 에서 언급된 바와 같이 구성되는, 본 발명의 적층 발포 간지 시트는 우수한 완충성 및 적절한 스티프니스를 갖고; 저하중 조건 하에 양호한 미끄럼 특성 및, 그러므로, 양호한 취급성을 보이고; 또한 적층 발포 간지 시트가 유리판 사이에 끼워져 있는 고하중 조건 하에 높은 그립핑력을 발휘한다. 그러므로, 적층 발포 간지 시트는 유리판 사이에 삽입됨으로써 유리판을 효과적으로 보호할 수 있다.
발명의 바람직한 구현예의 상세한 설명
본 발명의 하나의 바람직한 구현예에서, 적층 발포 간지 시트는 다층 구조를 갖고, 폴리에틸렌계 수지의 발포층, 및 발포층의 양면의 각각에 적층되고 융합-결합된 대전방지층을 갖는다. 하기 설명에서, 적층 발포 간지 시트는 때때로 단순히 "간지 시트" 로서 언급될 것이고, 발포층의 양면에 제공된 2 개의 대전방지층은 때때로 설명의 단순성을 위해 "대전방지층" 으로서 언급될 것이다.
간지 시트의 발포층은 폴리에틸렌계 수지 (이후 때때로 "PE" 로서 언급됨) 로 형성된다. 본원에서 사용되는 바와 같은 용어 "폴리에틸렌계 수지 (또는 PE)" 는 적어도 50 mole% 의 에틸렌 유래 성분 단위를 함유하는 수지를 의미하는 것으로 의도된다. PE 의 예로는 저밀도 폴리에틸렌 (LDPE), 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체 (EVA), 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE), 초저밀도 폴리에틸렌 (VLDPE) 및 이들 둘 이상의 혼합물을 들 수 있다.
명확성을 목적으로, 발포층의 PE 는 이후 때때로 "PE-A" 로서 언급될 것이며, 한편 대전방지층에 함유된 PE 는 이후 때때로 "PE-B" 로서 언급될 것이다.
PE-A (및 또한 PE-B) 는 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌을 주성분으로서 함유하는 수지이다. 용어 "저밀도 폴리에틸렌을 주성분으로서 함유하는 수지" 는 저밀도 폴리에틸렌 적어도 50 중량%, 바람직하게는 적어도 60 중량%, 더욱 바람직하게는 적어도 70 중량%, 더더욱 바람직하게는 적어도 80 중량%, 특히 바람직하게는 적어도 90 중량% 의 양으로 함유하는 수지를 언급하는 것으로 의도된다.
본 발명의 목적 및 효과가 손상되지 않을 정도로, 발포층은 하나 이상의 첨가제 예컨대 PE-A 이외의 합성 수지, 엘라스토머, 기포 (cell) 조정제, 조핵제, 산화방지제, 열안정제, 내후제, UV 흡수제, 내연제, 항세균제, 방축제 및 무기 충전제를 함유할 수 있다.
발포층의 양면의 각각에 적층된 대전방지층은 PE-B, 폴리스티렌계 수지 (이후 때때로 "PS" 로서 언급됨) 및 고분자형 대전방지제를 함유한다. PE-B, PS 및 고분자형 대전방지제는 혼합물의 형태이다. 대전방지층의 PE-B 는 발포층의 PE-A 와 동일 또는 상이할 수 있다. 그러나, 발포층과 대전방지층 사이에 우수한 결합을 얻을 이유로, 이들 층이 동일한 PE 를 함유하는 것이 바람직하다. 고하중 조건 하에 특히 우수한 그립핑력 특성을 얻을 이유로, PE-B 는 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌을 주성분으로서 함유하는 수지이다.
본 발명의 간지 시트는 고하중 조건 하에서는 거의 미끄러지거나 이동하지 않으나, 저하중 조건 하에서는 양호한 미끄럼 특성을 보인다. 양호한 미끄럼 특성은 대전방지층 중의 PS 의 존재 때문에 얻어지는 것으로 여겨진다. PE 는 유연하고 유리판에 상대적으로 쉽게 미끄러지지 않는 반면에, PS 는 PE 보다 더 높은 스티프니스를 갖고 저하중 조건 하에 양호한 미끄럼 특성을 제공하는 것으로 여겨진다.
대전방지층에 사용하기 위한 PS 는 스티렌 단독중합체 또는 주로 스티렌으로 구성되는 공중합체일 수 있다. PS 의 예로는 폴리스티렌 (범용 폴리스티렌), 고충격 폴리스티렌, 스티렌-α-메틸스티렌 공중합체, 스티렌-p-메틸스티렌 공중합체, 스티렌-아크릴산 공중합체, 스티렌-메타크릴산 공중합체, 스티렌-말레산 무수물 공중합체, 스티렌-메틸 메타크릴레이트 공중합체, 스티렌-에틸 메타크릴레이트 공중합체, 스티렌-메틸 아크릴레이트 공중합체, 스티렌-에틸 아크릴레이트 공중합체 및 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체를 들 수 있다. 이들 중에서, 바람직한 대전방지층을 얻기가 용이하다는 이유로 폴리스티렌 및 고충격 폴리스티렌이 바람직하다. 대전방지층이 높은 탄성률을 갖는 PS 를 함유할 때, 간지 시트는 두께가 작을 때에도 적절한 강성 또는 스티프니스를 보일 뿐만 아니라 저하중 조건 하에 양호한 미끄럼 특성을 보인다. 한편, 상기 스티렌계 단독중합체 및 공중합체는 단독으로 또는 그들 둘이상의 조합으로 사용될 수 있다. 스티렌계 공중합체는 바람직하게는 스티렌 단량체 단위를 적어도 50 mole%, 더욱 바람직하게는 적어도 80 mole% 의 양으로 함유한다.
간지 시트의 완충성의 악화 없이 간지 시트의 적절한 스티프니스 및 저하중 조건 하의 양호한 미끄럼 특성을 달성하려는 견지에서, PS 는 바람직하게는 대전방지층에 5 내지 50 중량% 의 양으로 존재한다. 동일한 견지에서, PS 함유량의 하한은 더욱 바람직하게는 10 중량%, 더더욱 바람직하게는 20 중량% 이며, 한편 그것의 상한은 더욱 바람직하게는 40 중량%, 더더욱 바람직하게는 30 중량% 이다.
고하중 조건 하의 높은 그립핑력을 달성하려는 견지에서, PE-B 는 바람직하게는 대전방지층에 20 내지 80 중량% 의 양으로 함유된다.
저하중 조건 하의 간지 시트의 개선된 미끄럼 특성의 이유로 대전방지층이 100 ㎫ 이상의 인장 탄성률을 제공할 수 있는 것이 바람직하다. 인장 탄성률의 상한은 일반적으로 바람직하게는 300 ㎫ 이다. 인장 탄성률의 그러한 바람직한 범위는 대전방지층 중의 PS 함유량을 위에 기재된 범위로 조정함으로써 획득될 수 있다.
대전방지층의 인장 탄성률은 JIS K6767(1999) 에 따라 500 ㎜/min 의 시험 속도로 덤벨 No. 1 의 절단된 시험편을 사용하여 측정된다. 본원에서 사용되는 바와 같은, "대전방지층의 인장 탄성률" 은 대전방지층의 생산 원료에 해당하는 혼합 수지 조성물의 인장 탄성률을 언급한다. 본원에서 사용되는 바와 같은 용어 "혼합 수지 조성물" 은 PE-B, PS, 고분자형 대전방지제 및 임의로 이용되는 상용화제를 포함하는 것으로 의도되나 비-수지 재료 예컨대 임의로 이용되는 첨가제 및 휘발성 가소제를 포함하지 않는다.
대전방지층이 PE-B 와 PS 사이의 상용성을 개선하는 능력이 있는 상용화제를 함유하는 것이 바람직하다. 상용화제의 혼입에 의해, 대전방지층은 개선된 필름 형성 특성을 갖고, 그러므로, 대전방지층이 작은 평량을 가질 때에도 바람직한 대전방지층이 형성될 수 있다.
적합한 상용화제의 실례는 스티렌계 엘라스토머 예컨대 스티렌-부타디엔 공중합체, 스티렌-이소프렌 공중합체 및 이들 공중합체의 수소첨가 산물이다. 공중합체는 바람직하게는 블록 공중합체이다. 스티렌계 엘라스토머는 바람직하게는 10 내지 60 중량%, 더욱 바람직하게는 15 내지 50 중량% 의 스티렌계 단량체 단위 함유량을 갖는다.
상용화제는 바람직하게는 대전방지층에 PE-B, PS 및 상용화제의 합계 중량을 기준으로 2 내지 20 중량% 의 양으로 함유될 수 있다. 상용화제 함유량의 하한은 더욱 바람직하게는 3 중량% 이며, 한편 상용화제 함유량의 상한은 더욱 바람직하게는 15 중량%, 더더욱 바람직하게는 10 중량% 이다.
상용화제는 PS 와 PE-B 사이의 분산성을 개선하는 역할을 하고, 이에 따라, 수득된 간지 시트가 개선된 스티프니스 또는 강성을 갖는 것으로 여겨진다. 따라서, 간지 시트는 그것의 두께가 얇을 때에도 진공 흡인에 의해 유리판 사이로부터의 쉽게 제거될 수 있다.
대전방지층은 고분자형 대전방지제를 함유한다. 고분자형 대전방지제의 혼입에 의해, 대전방지층은 우수한 대전방지 특성을 보이며, 그러한 대전방지층이 제공된 간지 시트에서 정전하의 축적 및 먼지 퇴적이 방지된다. 일반적으로, 간지 시트는 1×107 내지 1×1014 Ω, 바람직하게는 1×107 내지 1×1013 Ω 의 표면 저항률을 갖는다. 표면 저항률이 상기 범위 내일 때, 간지 시트는 충분한 대전방지 특성 및 우수한 먼지 퇴적 방지 기능을 발휘한다.
본원에서 사용되는 바와 같은 표면 저항률은 JIS K6271(2001) 에 따라 측정된다. 더욱 구체적으로, 간지 시트로부터 시험편 (100 ㎜ 의 길이, 100 ㎜ 의 폭 및 측정될 간지 시트와 동일한 두께를 가짐) 을 절단하고, 23℃ 의 온도 및 50% 의 상대 습도의 환경에서 24 시간 동안 방치함으로써 상태 조절을 실시한다. 그 후 시험편에 500 V 의 전압을 인가하고, 전압 인가를 개시한지 1 분 경과 후에 시험편의 표면 저항률을 측정한다.
고분자형 대전방지제는 1×1012 Ω 이하, 바람직하게는 1×1011 Ω 이하, 더욱 바람직하게는 1×1010 Ω 이하의 표면 저항률을 갖는 수지일 수 있다. 수지의 예로는 폴리에테르, 폴리에테르 에스테르 아미드, 폴리에테르와 폴리올레핀의 블록 공중합체 및 이오노머 수지를 들 수 있다. 이들 중에서, 폴리에테르와 폴리올레핀의 블록 공중합체 및 이오노머 수지가 바람직하고, 특히 이오노머 수지가 바람직하다.
적합한 블록 공중합체는 폴리올레핀 블록 및 폴리에테르 블록이 에스테르 연결, 아미드 연결, 에테르 연결, 우레탄 연결 및 이미드 연결과 같은 연결을 통해 번갈아 연결되어 있는 구조를 갖는 것이다.
고분자형 대전방지제로서 사용되는 이오노머 수지는 금속 염에 의해 가교된 에틸렌 공중합체일 수 있다. 에틸렌 공중합체의 예로는 에틸렌과 카르복시산 예컨대 아크릴산, 메타크릴산 및 말레산의 공중합체를 들 수 있다. 금속 염의 예로는 알칼리 금속 염, 알칼리 토금속 염, 기타 전형 원소의 염 및 전이 금속 염의 염을 들 수 있다.
고분자형 대전방지제의 구체적 예로는 폴리에테르와 폴리올레핀의 블록 공중합체 예컨대 Sanyo Chemical Industries, Ltd. 로부터 상품명 "PELESTAT 300", "PELESTAT 230", "PELESTAT HC250", "PELECTRON PVH", "PELECTRON PVL" 및 "PELECTRON HS" 하에 입수가능한 것, 및 이오노머 수지 예컨대 duPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd. 로부터 상품명 "ENTIRA SD100" 및 "ENTIRA MK400" 하에 입수가능한 것을 들 수 있다.
고분자형 대전방지제가 대전방지층에 2 내지 30 중량%, 더욱 바람직하게는 3 내지 20 중량%, 더더욱 바람직하게는 4 내지 15 중량%, 특히 바람직하게는 5 내지 15 중량% 의 양으로 함유되는 것이 바람직하지만, 그것의 양은 그것의 종류에 따라 달라진다. 원하는 경우에, 고분자형 대전방지제는 발포층에도 함유될 수 있다. 압출 발포시의 발포성과 간지 시트의 대전방지 성능 사이의 적합한 균형의 견지에서 발포층 중의 고분자형 대전방지제의 양은 바람직하게는 2 내지 15 중량%, 더욱 바람직하게는 3 내지 8 중량% 이다.
간지 시트가 고하중 조건 하에 높은 그립핑력을 보이기 위해서 본 발명의 간지 시트는 Ra 30 ㎛ 이하의 표면 조도를 가져야 한다는 점이 중요하다. 간지 시트의 표면 조도가 30 ㎛ 초과일 때, 고하중 상태에서 충분한 그립핑력이 얻어지지 않는다. 고하중 조건 하에 높은 그립핑력을 발휘하는 이유는, 30 ㎛ 이하의 표면 조도 Ra 를 갖는 간지 시트가 유리판을 누를 때, 그것의 대전방지층이 유리판과 밀접하게 접촉하게 되어 그안에 함유된 PE-B 의 존재로 인해 대전방지층으로부터 그립핑력이 쉽게 발휘되기 때문인 것으로 여겨진다. 저하중 조건 하에서, 대전방지층 중의 PS 의 존재 때문에 양호한 미끄럼 특성이 얻어진다. 미끄럼 특성은 또한 표면 조도 Ra 가 낮아짐에 따라 개선된다. 상기 관점으로부터, 간지 시트의 표면 조도 Ra 는 바람직하게는 25 ㎛ 미만이다. 표면 조도 Ra 의 하한은 본 발명의 목적의 달성의 견지에서 구체적으로 제한되지 않는다. 그러나, 간지 시트의 생산 용이성의 견지에서, 하한은 일반적으로 약 10 ㎛ 이다. 간지 시트의 표면 조도 Ra 는 이후 기재되는 바와 같이 간지 시트의 평균 기포 직경을 조절함으로써 조절될 수 있다.
본원에서 사용되는 바와 같은, 표면 조도 Ra 는 JIS B0601(2001) 에 따라 측정된다. 표면 조도 Ra 의 측정 장치로서, Kosaka Laboratory Ltd. 에 의해 제조된 표면 조도 측정 기구 SURFCODER (Model SE1700α) 가 사용될 수 있다.
간지 시트가 그것의 두께 방향으로 0.10 ㎜ 이하의 평균 기포 직경을 갖는 것이 바람직하다. 너무 높은 평균 기포 직경은 간지 시트의 표면 조도 Ra 의 지나친 증가를 야기할 수 있다. 이런 관점으로부터, 평균 기포 직경은 바람직하게는 0.09 ㎜ 이하이다. 간지 시트의 생산 효율의 견지에서, 평균 기포 직경의 하한은 바람직하게는 약 0.03 ㎜ 이다.
본원에서 사용되는 바와 같은, 간지 시트의 평균 기포 직경은 하기 방법에 의해 측정한다. 간지 시트를 그것의 폭방향의 중심 부근에서 압출 방향을 따라 수직으로 절단한다. 현미경 등을 사용하여 단면의 확장 이미지를 사진촬영한다. 확장 이미지에서, 무작위로 선택한 5 개 이상의 위치에서 간지 시트의 전체 두께에 걸쳐 직선분을 긋는다. 선분과 교차하는 기포의 수를 센다. 선분의 총 길이 (㎜) 를 카운팅한 기포 수 합계로 나누어 간지 시트의 평균 기포 직경 (㎜) 을 얻는다.
간지 시트는 바람직하게는 0.05 내지 2 ㎜ 의 두께를 갖는다. 예컨대 액정 패널용의 크고 얇은 유리판이 최근에 점점더 많이 사용되고 있다는 사실에 비추어, 두께의 상한은 바람직하게는 1.5 ㎜, 더욱 바람직하게는 1.3 ㎜, 더더욱 바람직하게는 1.0 ㎜ 이다. 완충성의 견지에서, 두께의 하한은 바람직하게는 0.07 ㎜, 더욱 바람직하게는 0.10 ㎜ 이다.
간지 시트는 바람직하게는 90 ㎏/㎥ 이상, 더욱 바람직하게는 95 ㎏/㎥ 이상, 더더욱 바람직하게는 100 ㎏/㎥ 이상의 겉보기 밀도를 갖는다.
간지 시트의 겉보기 밀도가 지나치게 낮을 때, 그것의 스티프니스가 낮아져서 앞서 언급된 그것의 처짐 정도가 증가하는 경향이 있다. 다른 한편으로는, 너무 큰 겉보기 밀도는 간지 시트의 경량성의 열화를 초래한다. 상기 견지에서, 간지 시트의 겉보기 밀도의 상한은 바람직하게는 500 ㎏/㎥, 더욱 바람직하게는 300 ㎏/㎥, 더더욱 바람직하게는 200 ㎏/㎥, 특히 바람직하게는 150 ㎏/㎥ 이다.
취급 용이성의 견지에서, 간지 시트는 바람직하게는 200 g/㎡ 이하, 더욱 바람직하게는 100 g/㎡ 이하, 더더욱 바람직하게는 50 g/㎡ 이하, 특히 바람직하게는 30 g/㎡ 이하의 평량을 갖는다. 평량의 하한은 바람직하게는 약 10 g/㎡ 이다.
경량성 및 비용의 견지에서 간지 시트의 2 개의 반대쪽 대전방지층은 각각 바람직하게는 5 g/㎡ 이하의 평량 (단위 면적 당 중량) 을 갖는다. 대전방지층 내 구멍 형생 방지의 견지에서 평량의 하한은 약 1 g/㎡ 이다.
본원에서 사용되는 바와 같은 간지 시트의 두께는 그것의 폭 전체에 걸쳐 1 ㎝ 간격마다 측정해 얻은 두께 값 (㎜) 의 평균이다.
본원에서 사용되는 바와 같은 간지 시트의 겉보기 밀도 (㎏/㎥) 는 간지 시트의 평량 (g/㎡) 을 간지 시트의 평균 두께 (㎜) 로 나눈 후, [㎏/㎥] 로 단위 환산하여 구할 수 있다.
대전방지층의 평량은 간지 시트의 평량 및 공압출 다이를 통하는 발포층 및 대전방지층 형성용 제 1 및 제 2 용융물 (이후 기재됨) 의 배출량으로부터 확인될 수 있다. 대안적으로, 대전방지층의 평량은 대전방지층의 평균 두께에 대전방지층의 밀도를 곱하여 구할 수 있다.
간지 시트의 폭은 큰 크기의 유리판을 포장하는데 사용가능하도록 바람직하게는 1,000 ㎜ 이상이다. 폭의 상한은 일반적으로 5,000 ㎜ 이다. 간지 시트는 일반적으로 롤 형태로 얻어진다.
간지 시트는 JIS K7125(1999) 에 따라 50 ㎜×50 ㎜ 크기의 정방형 시험편을 사용하여 측정할 때 15 g (0.6 g/㎠) 의 저하중 하에서 바람직하게는 0.25 N 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 N 이하의 정지 마찰력을 보인다. 15 g 의 하중 하에서 상기 범위의 정지 마찰력을 보이는 간지 시트는 무하중 또는 저하중 조건 하에서 취급이 용이하다. 400 g (16 g/㎠) 의 고하중을 사용한 점을 제외하고는 상기와 동일한 방식으로 측정할 때 간지 시트가 2.5 N 이상의 정지 마찰력을 보이는 것이 또한 바람직하다. 400 g 의 하중 하에 상기 범위의 정지 마찰력을 보이는 간지 시트가 쌓인 유리판 사이에 삽입될 때, 유리판의 이동 또는 미끄러짐이 효과적으로 방지될 수 있다. 400 g 의 하중 하에서의 정지 마찰력의 상한은 일반적으로 약 5.0 N 이다.
발포층의 유연성, 피포장재의 표면 보호 특성 및 미끄럼 특성의 견지에서 간지 시트는 바람직하게는 15% 이상, 더욱 바람직하게는 20% 이상의 독립 기포 함유량을 갖는다.
본원에서 사용되는 바와 같은, 간지 시트의 독립 기포 함유량은 다음과 같이 측정한다. 간지 시트를 절단해서 각각 25 ㎜×25 ㎜ 의 크기 및 간지 시트와 동일한 두께를 갖는 복수의 절단된 시트를 얻는다. 절단된 시트를 차곡차곡 쌓아서 25 ㎜ 의 길이, 25 ㎜ 의 폭 및 약 20 ㎜ 의 두께를 갖는 시험 샘플을 얻는다. 그 후 시험 샘플을 ASTM D-2856-70 의 Procedure C 에 따라 Toshiba Beckman Inc. 에 의해 제조된 Air Comparison Pycnometer Type-930 을 사용하여 그것의 참 부피 Vx 에 대해 측정한다. 측정된 참 부피 Vx 를 사용하여, 간지 시트의 독립 기포 함유량 S (%) 을 아래 제시된 식 (1) 에 의해 산출한다.
S(%) = (Vx - W/ρ)x100/(Va-W/ρ) (1)
식 중,
Vx 는 상기 방법에 의해 측정된 시험 샘플의 참 부피 (c㎥) 를 나타내며, 이는 시험 샘플을 구성하는 수지의 부피 및 시험 샘플의 모든 독립 기포의 총 부피의 합계에 해당하고, Va 는 시험 샘플의 겉보기 부피 (c㎥) 를 나타내며, 이는 시험 샘플을 구성하는 수지의 부피 및 절단된 샘플의 독립 기포 및 연속 기포의 총 부피의 합계에 해당하고, W 는 시험 샘플의 중량 (g) 이고; ρ 는 간지 시트를 구성하는 수지의 밀도 (g/c㎥) 이며, 이는 열압기를 사용하여 간지 시트의 거품을 없앤 후에 확인된다.
발포층 및 발포층의 양면에 제공된 2 개의 대전방지층을 갖는 간지 시트는 아래 기재된 방법에 의해 생산할 수 있다. 간지 시트는 적합하게는 공압출 발포 공정에 의해 생산되며, 이러한 공정에서 발포층 형성용 제 1 용융물 및 대전방지층 형성용 제 2 용융물을 공압출 다이에 공급하여 거기에서 그들을 합류시키고 적층물로 공압출한다. 압출된 적층물을 발포시킨다. 공압출 발포 공정은 얇은 대전방지층이 발포층 위에 적층될 수 있고 발포층과 각각의 대전방지층 사이에 높은 부착 강도가 획득되므로 바람직하다. 특히 공압출 발포 공정을 채택할 때 대전방지층의 두께가 작을수록 대전방지층의 표면 조도 (즉 간지 시트의 표면 조도) 는 발포층에 의해 더욱 크게 영향을 받는다.
공압출 발포 공정은 2 가지 상이한 방법을 포함한다. 하나의 방법은 평평한 공압출 다이를 사용하며, 이러한 다이를 통하여 시트 유사 적층물을 압출하고 발포시켜 목적하는 간지 시트를 얻는다. 또다른 방법은 환상 다이를 사용하며, 이러한 다이를 통하여 관형 적층물을 압출하고 발포시킨 후, 관형 압출된 적층물을 맨드릴에서 드로잉 및 확장 (블로우업) 하고 절개하여 목적하는 간지 시트를 얻는다. 이들 방법 중에서, 1,000 ㎜ 이상의 폭을 갖는 넓은 간지 시트의 생산 용이성의 이유로 환상 다이를 사용하는 방법이 바람직하다.
환상 다이를 사용하는 공압출 발포 공정에 의하는 간지 시트의 생산 방법을 다음으로 상세히 기술할 것이다. PE-A 및, 필요한 경우에, 하나 이상의 첨가제 예컨대 기포 조정제를 압출기에 공급하고 가열 혼련하고, 거기에 물리 발포제를 주입한다. 결과적인 혼합물을 추가로 혼련하여 발포층 형성용 제 1 용융물을 얻는다. 동시에, PE-B, PS, 고분자형 대전방지제 및, 필요한 경우에, 하나 이상의 첨가제 예컨대 상용화제를 또다른 압출기에 공급하고 가열 혼련하여 대전방지층 형성용 제 2 용융물을 얻는다. 제 1 및 제 2 용융물을 환상 공압출 다이에 공급한다.
발포층의 발포성의 견지에서 PE-A 가 0.5 g/10 min 내지 15 g/10 min 의 멜트 플로우 레이트 (MFR) 를 갖는 것이 바람직하다. 공압출 효율의 견지에서 PE-B 가 PE-A 의 MFR 와 동일하거나 그보다 큰 MFR 를 갖는 것이 또한 바람직하다. 특히, 공압출 수행 용이성의 이유로 PE-B 의 MFR 는 바람직하게는 5.0 g/10 min 내지 15 g/10 min, 더욱 바람직하게는 6.0 g/10 min 내지 14 g/10 min 이다.
대전방지층의 필름 형성 특성의 견지에서 PS 가 5.0 g/10 min 내지 30 g/10 min, 더욱 바람직하게는 5.0 g/10 min 내지 15 g/10 min, 더더욱 바람직하게는 6.0 g/10 min 내지 14 g/10 min 의 MFR 를 갖는 것이 바람직하다. PS 의 MFR 대 PE-B 의 MFR 의 비율이 0.5:1 내지 2:1, 더욱 바람직하게는 0.5:1 내지 1.5:1, 더더욱 바람직하게는 0.5:1 내지 1:1 범위인 것이 또한 바람직하다.
본원에서 사용되는 바와 같은, 임의의 상기 MFR 는 JIS K7210(1999) 에 따라 Condition H 하에 (200℃ 의 온도 및 5 ㎏ 의 하중에서) 측정된다.
대전방지층 형성용 제 2 용융물이 휘발성 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 휘발성 가소제로서, 제 2 용융물의 용융 점도를 낮추는 기능을 하고 발포층 위에 대전방지층의 형성 후에 대전방지층으로부터 기화되어 사라지는 물질이 언급될 수 있다. 휘발성 가소제를 대전방지층 형성용 제 2 용융물에 혼입하는 경우에, 제 2 용융물이 압출되는 온도는 발포층 형성용 제 1 용융물이 압출되는 온도에 근접할 수 있다 (압출 온도 저하 효과). 부가적으로, 용융 상태에서 대전방지층의 용융 신장성이 유의하게 개선된다 (신장성 개선 효과). 따라서, 온도 저하 효과로 인해, 발포층의 기포 구조는 공압출 발포시에 대전방지층의 가열에 의해 파괴되기 어려워진다. 추가로, 신장성 개선 효과로 인해, 대전방지층은 발포 단계시 신장하는 발포층을 따라 신장될 수 있다.
휘발성 가소제는 3 내지 7 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 및 지환식 탄화수소, 1 내지 4 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 알코올 및 2 내지 8 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 에테르로부터 선택되는 하나 이상이 바람직하다. 활제 등의 휘발성이 낮은 물질이 가소제로서 사용되는 경우, 휘발성이 낮은 가소제는 대전방지층에 잔존하고, 유리 등의 피포장재의 표면을 오염시킬 수 있다. 이에 반해, 휘발성 가소제는 대전방지층 형성용 제 2 용융물을 효과적으로 가소화시킬 수 있고 수득된 대전방지층에 잔존하기 어렵기 때문에 바람직하다.
대전방지층으로부터 쉬운 휘발의 이유로 휘발성 가소제가 120℃ 이하, 더욱 바람직하게는 80℃ 이하의 비점을 갖는 것이 바람직하다. 비점이 상기 범위에 있는 휘발성 가소제는 공압출 발포 완료 직후에 대전방지층으로부터 휘발되어 사라지거나, 실온에 방치됨으로써 대전방지층으로부터 자발적으로 제거된다. 휘발성 가소제의 비점의 하한은 약 -50℃ 이다.
PE-B, PS, 고분자형 대전방지제 및, 사용될 때, 대전방지층 형성에 사용되는 상용화제의 합계량 100 중량부를 기준으로 휘발성 가소제가 5 내지 50 중량부의 양으로 사용되는 것이 바람직하다.
대전방지층 형성용 제 2 용융물은 부가적으로 하나 이상의 첨가제를 본 발명의 목적이 유해 영향을 받지 않을 정도로 함유할 수 있다. 첨가제의 예로는 산화방지제, 열안정제, 풍화 안정제, UV 흡수제, 내연제, 충전제 및 항세균제를 들 수 있다. 첨가제 또는 첨가제들의 첨가량은 그것의 목적 및 효과의 관점에서 적합하게 결정될 수 있으나, 대전방지층 100 중량% 를 기준으로 바람직하게는 10 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 5 중량% 이하, 더더욱 바람직하게는 3 중량% 이하이다.
발포층 형성용 제 1 용융물 내에 혼입되는 물리 발포제는 유기 또는 무기 물리 발포제일 수 있다. 유기 물리 발포제로서, 예를 들어, 지방족 탄화수소 예컨대 프로판, n-부탄, 이소부탄, n-펜탄, 이소펜탄, n-헥산 및 이소헥산; 지환식 탄화수소 예컨대 시클로펜탄 및 시클로헥산; 염화 탄화수소 예컨대 메틸 클로라이드 및 에틸 클로라이드; 블화 탄화수소 예컨대 1,1,1,2-테트라플루오로에탄 및 1,1-디플루오로에탄이 언급될 수 있다. 무기 물리 발포제로서, 예를 들어, 질소, 이산화탄소, 공기 및 물이 언급될 수 있다. 이들 물리 발포제는 그의 2 종 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다. 원하는 경우에, 분해 유형 발포제 예컨대 아조디카르본아미드가 사용될 수 있다. 무엇보다도, 유기 물리 발포제, 특히 주성분으로서 n-부탄, 이소부탄 또는 그들의 혼합물을 함유하는 것이 바람직하다.
발포제의 첨가량은 발포제의 종류 및 목적하는 간지 시트의 겉보기 밀도의 측면에서 조절된다. 물리 발포제로서 혼합 부탄 발포제 예컨대 30 중량% 의 이소부탄 및 70 중량% 의 n-부탄의 혼합물을 사용하는 경우, 그것의 첨가량은 PE-A 및, 사용될 때, 기타 합성 수지로 이루어지는 기재 수지 100 중량부를 기준으로 바람직하게는 3 내지 30 중량%, 더욱 바람직하게는 4 내지 20 중량%, 더욱 바람직하게는 6 내지 18 중량% 이다.
발포층 형성용 제 1 용융물에 임의로 첨가되는 첨가제 중에서, 기포 조정제가 특히 중요하다. 기포 조정제로서, 무기 또는 유기 재료가 사용될 수 있다. 무기 기포 조정제의 예로는 붕산의 금속 염 예컨대 아연 보레이트, 마그네슘 보레이트 및 보락스, 소듐 클로라이드, 알루미늄 히드록시드, 탈크, 제올라이트, 실리카, 칼슘 카르보네이트 및 소듐 바이카르보네이트를 들 수 있다. 유기 기포 조정제의 예로는 소듐 2,2-메틸렌-비스(4,6-디-t-부틸페닐)포스페이트, 소듐 벤조에이트, 칼슘 벤조에이트, 알루미늄 벤조에이트 및 소듐 스테아레이트를 들 수 있다. 기포 조정제로서 또한 사용가능한 것은, 예를 들어, 소듐 바이카르보네이트와 시트르산의 조합 또는 소듐 바이카르보네이트와 시트르산의 알칼리 금속 염의 조합을 사용하는, 소듐 바이카르보네이트-시트르산-유형 화학적 발포제이다. 이들 기포 조정제는 단독으로 또는 그의 2 종 이상의 조합으로 사용될 수 있다.
간지 시트의 표면 조도 Ra 는, 공압출에 의해 대전방지층과 함께 형성되는 발포층의 평균 기포 직경을 조정함으로써 30 ㎛ 이하로 조절될 수 있다. 발포층의 평균 기포 직경은 바람직하게는 기포 조정제의 양을 조절함으로써 조정될 수 있다. 기포 조정제의 양은 그것의 종류, PE 의 종류 등에 따라 달라진다. 예를 들어, 탈크가 기포 조정제로서 사용될 때, 그것의 양은 PE-A 및, 사용될 때, 기타 합성 수지로 이루어지는 기재 수지 100 중량부 당 바람직하게는 0.3 내지 2.5 중량부, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 2.0 중량부이다.
본 발명에 따른 간지 시트는 우수한 완충성 및 적절한 스티프니스를 갖고, 큰 크기의 얇은 유리판을 그들 사이에 삽입됨으로써 보호하는데 특히 유용하다. 유리판을 쌓는 공정 동안 저하중 조건 하에서, 양호한 미끄럼 특성 및 양호한 취급성을 보이는 간지 시트는 쉽게 공급되고 각각의 유리판 위에 연속 배치될 수 있다. 간지 시트가 인접한 유리판 사이에 각각 삽입되어 있는 고하중 조건 하에서, 간지 시트는 높은 그립핑력을 발휘하고 유리판을 효과적으로 보호할 수 있다.
실시예
하기 실시예 및 비교예는 본 발명을 추가로 설명할 것이다. 그러나, 본 발명은 제시된 실시예에 한정되지 않는다.
실시예 및 비교예에서 사용되는 PE 및 PS 가 표 1 에 제시되어 있다. 실시예 및 비교예에서 사용되는 고분자형 대전방지제 및 상용화제 (스티렌계 엘라스토머) 가 표 2 에 제시되어 있다. 표 1 에 제시된 멜트 플로우 레이트는 JIS K7210(1999), Condition H (200℃, 5 ㎏ 의 하중) 에 따라 측정된 것이다.
표 1
표 2
물리 발포제로서, 70 중량% 의 n-부탄 및 30 중량% 의 이소부탄으로 구성되는 혼합 부탄을 사용했다.
기포 조정제로서, 80 중량% 의 저밀도 폴리에틸렌 및 20 중량% 의 탈크 (Matumura Sangyo Co., Ltd. 에 의해 제조된 HI-충전제 #12) 로 구성되는 마스터 뱃치를 사용했다.
발포층 형성을 위해, 내직경 90 ㎜ 의 제 1 압출기 및 제 1 압출기의 하류측에 연결된 내직경 120 ㎜ 의 제 2 압출기를 갖는 탠덤 압출기를 사용했다. 대전방지층 형성을 위해, 직경 50 ㎜ 및 L/D 50 의 제 3 압출기를 사용했다. 제 2 압출기 및 제 3 압출기의 출구측을 각각 공압출용 환상 다이에 연결시켜 이들 2 개의 압출기로부터의 용융물이 공압출용 환상 다이에서 합류되어 적층되도록 했다.
실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 5
제 1 압출기의 공급물 투입구에 LDPE 를 표 3 에 제시된 양으로, 그리고 기포 조정제 마스터 뱃치를 표 3 에 제시된 양의 기포 조정제가 공급되게 하는 양으로 공급했다. 공급물을 용융 혼련하여 약 200℃ 로 온도 조절된 수지 용융물을 얻었다. 그 후, 수지 용융물에 물리 발포제로서 혼합 부탄을 표 3 에 제시된 양으로 주입했다. 혼련된 매스를 그 후 제 1 압출기의 하류측에 연결된 제 2 압출기에 공급하고 115℃ 에서 조정하여 발포층 형성용 제 1 용융물을 얻었다. 그 후 제 1 용융물을 공압출용 환상 다이 내에 도입했다.
동시에, LDPE, HIPS, ASP 및 SBS 를 제 3 압출기에 표 3 에 제시된 양으로 공급하고 용융 혼련했다. 그 후, 제 3 압출기 내의 혼련된 매스 내에 휘발성 가소제로서 혼합 부탄을 표 3 에 제시된 양으로 주입하고 혼련하여 대전방지층 형성용 제 2 용융물을 얻었다. 제 2 용융물을 117℃ 의 온도로 조정하고, 공압출용 환상 다이에 공급했다. 대전방지층 형성용 제 2 용융물의 배출량을 조정하여 수득된 적층 발포 간지 시트의 평량 및 대전방지층 각각의 평량이 표 4 에 제시된 바와 같도록 했다.
공압출용 환상 다이에서, 제 1 및 제 2 용융물을 3 개의 별개의 관형 통로 내에 도입하고, 마지막으로 발포층 형성용 제 1 용융물의 관형 스트림의 내측과 외측에 대전방지층 형성용 제 2 용융물의 2 개의 관형 스트림이 적층하도록 합류시켰다. 합류된 스트림을 그 후 135 ㎜ 의 립 직경을 갖는 공압출 다이를 통하여 대기 중으로 공압출시켜 배출하여 (대전방지층)/(발포층)/(대전방지층) 의 3 층 구조를 갖는 관형 적층 발포체를 얻었다. 관형 적층 발포체를 맨드릴에서 블로우업 비 (blow-up ratio) 3.47 로 확장시키면서 드로잉하고, 압출 방향으로 절개했다. 1,400 ㎜ 의 폭을 갖고 발포층 및 발포층의 양면에 적층된 대전방지층으로 구성된, 얻어진 적층 발포 간지 시트를 롤에 감았다. 관형 적층물의 드로잉 속도를 조정하여 적층 발포 간지 시트의 평량이 표 4 에 제시된 바와 같게 되도록 했다.
실시예 및 비교예에서 얻어진 적층 발포 간지 시트의 다양한 물성이 표 4 에 제시되어 있다. 물성 측정 방법이 아래 기재되어 있다.
표 3
표 4
대전방지층의 인장 탄성률:
표 3 에 제시된 인장 탄성률을 다음과 같이 측정하여 확인했다 (n=5). 대전방지층의 제조 원료인 혼합 수지 조성물을 그것의 인장 탄성률에 대해 측정했다. 이와 같이, 대전방지층 형성용 원료 수지를 단축 압출기 (L/D=50) 에 공급하고 200℃ 에서 혼련하여 대전방지층과 동일한 조성을 갖는 혼련된 혼합물을 얻었다. 혼련된 혼합물을 250℃ 에서 열압하여 0.7 ㎜ 의 두께를 갖는 플레이트를 얻었다. 플레이트에 구멍을 뚫어서 덤벨 No. 1 의 절단된 시험편 5 개를 얻었다. 각각의 시험편을 JIS K6767 (1999) 에 따라 500 ㎜/min 의 시험 속도에서 그것의 인장 탄성률에 대해 측정했다. 5 개의 시험편의 측정값의 산술 평균은 혼합 수지 조성물의 인장 탄성률이다. 이와 같이 얻은 대전방지층의 생산 원료인 혼합 수지 조성물의 인장 탄성률을 대전방지층의 인장 탄성률로서 정의한다.
간지 시트의 두께:
표 4 에 제시된 간지 시트의 두께를 이전에 기재된 방식으로 측정하여 확인했다 (n=5).
간지 시트의 평량:
표 4 에 제시된 간지 시트의 평량을 다음과 같이 측정하여 확인했다 (n=5). 간지 시트를 롤에서 풀고 그것의 폭에 걸쳐 폭방향으로 절단하여 10 ㎝ 의 폭 및 롤에서 풀린 간지 시트의 폭과 동일한 길이를 갖는 5 개의 시험편을 얻었다. 각각의 시험편을 칭량하고 각각의 시험편의 중량을 그것의 면적으로 나누어서 평량을 얻었다. 5 개의 시험편의 측정값의 산술 평균을 간지 시트의 평량으로서 정의한다.
대전방지층의 평량:
표 4 에 제시된 대전방지층의 평량을 간지 시트의 평량 및 공압출 다이를 통한 발포층 및 대전방지층 형성용 수지 조성물의 배출량으로부터 확인했다.
간지 시트의 겉보기 밀도:
표 4 에 제시된 간지 시트의 겉보기 밀도를 간지 시트의 평량을 그것의 두께로 나누어서 산출했다.
간지 시트의 처짐 정도:
간지 시트의 처짐 정도를 다음과 같이 측정했다. 각각의 시험편의 길이 방향이 간지 시트의 압출 방향과 일치하도록 하여 간지 시트의 무작위로 선택된 10 개의 위치에서 각각 길이 200 ㎜ 및 폭 100 ㎜ 의 시험편 10 개를 절단했다. 각각의 시험편을 평평한 수평 테이블 위에 고정하여 그것의 전반 (100 ㎜) 이 테이블의 가장자리로부터 돌출되고 다른 후반이 테이블과 접촉된 상태로 유지되도록 했다. 이와 같이, 시험편의 지지되지 않은 전반부는 그 자체의 중량으로 인해 아래쪽으로 처지거나 구부러진다. 테이블 표면과 전반의 처진 말단 사이의 수직 거리를 측정했다. 시험편 10 개의 측정값 10 개의 산술 평균을 간지 시트의 처짐 정도로서 정의한다.
간지 시트의 표면 저항률:
표 4 에 제시된 간지 시트의 표면 저항률을 다음과 같이 측정했다. 간지 시트로부터, 각각 길이 100 ㎜, 폭 100 ㎜ 및 간지 시트의 두께와 동일한 두께를 갖는 시험편 3 개를 절단해냈다. 그 후 시험편에 23℃ 의 온도 및 50% 의 상대 습도의 환경에서 24 시간 동안 상태 조절을 실시했다. 상태 조절 후에, 각각의 시험편에 500V 의 전압을 인가하고, 전압 인가를 개시한지 1 분 경과 후에 시험편의 표면 저항률 값을 Takeda Riken Industry Co., Ltd. 에 의해 제조된 측정 장비 Model TR8601 을 사용하여 측정한다. 표면 저항률을 각각의 시험편의 양쪽 표면 각각에 대해 측정했다. 이와 같이 얻어진 측정값 6 개의 산술 평균을 간지 시트의 표면 저항률로서 정의한다.
간지 시트의 표면 조도 Ra:
표 4 에 제시된 표면 조도 Ra 를 JIS B0601(2001) 에 따라 Kosaka Laboratory Ltd. 에 의해 제조된 표면 조도 측정 장비 SURFCODER (Model SE1700α) 를 사용하여 측정했다. 더욱 구체적으로, 간지 시트를 3 개의 무작위로 선택된 위치에서 그것의 표면 조도 Ra 에 대해 측정했다. 각각의 위치에서, 표면 조도를 간지 시트의 양면 각각에서 및 폭방향 및 압출 방향 각각에서 8 ㎜ 의 측정 길이에 걸쳐 측정하여 측정값 총 열 두개 (12) 를 얻었다. 측정값 12 개의 산술 평균을 간지 시트의 표면 조도 Ra 로서 정의한다.
저하중 하의 간지 시트의 정지 마찰력:
표 4 에 제시된 저하중 조건 하의 (15 g (0.6 g/㎠) 에서) 정지 마찰력을 JIS K7125(1999) 에 따라 TENSILON 만능 시험 기계 (Orientec Co., Ltd. 에 의해 제조된 Model RTC-1250A) 를 사용하여 다음과 같이 측정했다 (n=6). 간지 시트로부터, 6 개의 정방형 50 ㎜×50 ㎜ 시험편을 그것의 편면이 간지 시트의 압출 방향과 일치하도록 절단해냈다. 그 후 시험편을 23℃ 의 온도 및 50% 의 상대 습도의 환경에서 24 시간 동안 상태 조절을 실시했다. 상태 조절 후에, 각각의 시험편을 15 g 의 중량 및 50 ㎜×50 ㎜ 의 바닥 크기를 갖는 지그 (jig) 의 바닥면에 고정하고, 그 후 슬라이드 유리 (Matsunami Glass Ind., Ltd. 의 제품, 상품명: Large-size Slide Glass White Edge-polished No. 2; 상품번호: S911") 위에 배치했다. 측정 지그를 간지 시트의 압출 방향과 일치하는 방향으로 가로로 100 ㎜/min 의 속도로 잡아당겨서 시험편이 슬라이드 유리 위에서 미끄러지게 했다. 이러한 슬라이드 이동시 측정된 제 1 최대점 하중이 정지 마찰력 (N) 에 해당한다. 시험편 6 개 중 3 개는 각각 간지 시트의 생산 동안 맨드릴과 접촉된 측에서 정지 마찰력에 대해 측정하고, 나머지 시험편 3 개는 각각 반대측에서 측정했다. 수득된 측정값 6 개의 산술 평균을 정지 마찰력 (N) 으로서 정의한다.
고하중 하의 간지 시트의 정지 마찰력:
표 4 에 제시된 고하중 조건 하의 (400g (16g/㎠) 에서) 정지 마찰력을 측정 지그에 385 g 의 중량을 가한 점을 제외하고는 바로 위에 기재된 바와 동일한 방식으로 측정했다.
Claims (6)
- 폴리에틸렌계 수지의 발포층, 및
발포층의 양면의 각각에 적층되고 폴리에틸렌계 수지, 폴리스티렌계 수지 및 고분자형 대전방지제를 함유하는 대전방지층
을 포함하는, 유리판용 적층 발포 간지 시트로서,
상기 대전방지층은 17 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하의 표면 조도 Ra 를 갖고, 상기 표면 조도 Ra 는 JIS B0601(2001) 에 따라 측정되는 것인, 적층 발포 간지 시트. - 제 1 항에 있어서, 폴리스티렌계 수지가 대전방지층에 5 내지 50 중량% 의 양으로 존재하는, 적층 발포 간지 시트.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 고분자형 대전방지제가 이오노머형 대전방지제인, 적층 발포 간지 시트.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 발포층의 폴리에틸렌계 수지가 적어도 50 중량% 의 저밀도 폴리에틸렌을 함유하고 대전방지층의 폴리에틸렌계 수지가 적어도 50 중량% 의 저밀도 폴리에틸렌을 함유하는, 적층 발포 간지 시트.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 적층 발포 간지 시트가 90 내지 500 ㎏/㎥ 의 겉보기 밀도를 갖고, 대전방지층의 각각이 5 g/㎡ 이하의 평량을 갖는, 적층 발포 간지 시트.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 대전방지층이 적어도 100 ㎫ 의 인장 탄성률을 갖는, 적층 발포 간지 시트.
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