KR102459082B1 - 디스플레이용 라미네이팅 시스템 - Google Patents

Abstract

디스플레이용 라미네이팅 시스템이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템은, 시스템 본체의 일측에 마련되며, 패널(Panel)과 보호필름(Protect Film)이 공급되고 패널에 보호필름이 라미네이팅되는 공정이 진행되는 어태치 존(Attach Zone); 시스템 본체에서 어태치 존에 이웃하게 배치되며, 보호필름 상의 이형필름이 디태치(Detach)되는 디태치 공정이 진행되는 디태치 존(Detach Zone); 및 시스템 본체의 일측에 마련되며, 셔틀(shuttle) 방식으로 이동되면서 보호필름을 공급하는 보호필름 공급박스와 이형필름이 배출되는 이형필름 배출박스의 캡(Cap)을 선택적으로 개폐하는 셔틀식 캡 개폐유닛을 포함한다.

Description

디스플레이용 라미네이팅 시스템{Laminating system}

본 발명은, 디스플레이용 라미네이팅 시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 공정 중 종전처럼 캡(Cap)을 계속 들고 있을 필요 없으므로 설사 배큠 패드에 진공 문제나 파손이 생기더라도 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 폐단을 없앨 수 있으며, 콤팩트하면서도 효율적인 셔틀(shuttle) 이동식이라서 제작 원가를 현저하게 줄일 수 있음은 물론 시스템의 안정성에도 유리한 이점을 제공할 수 있는 디스플레이용 라미네이팅 시스템에 관한 것이다.

디스플레이용 라미네이팅 시스템이란 최근 스마트폰 등의 모바일 기기에 적용되는 디스플레이(display)의 패널(Panel)에 상부 또는 하부 보호필름(Protect Film)을 부착, 즉 라미네이팅(laminating)하는 일련의 설비를 가리킨다.

이에 대해 도 1을 참조해서 간략하게 설명한다.

도 1의 (a)처럼 글라스(Glass) 상에 증착막(금속 막, 박막 혹은 증착필름)이 형성된 것을 패널(Panel)이라 부를 수 있다. 전(前) 공정에서 패널이 제작되면, 증착막을 보호하기 위해 노출된 면인 증착막의 상부에 도 1의 (b)처럼 상부 보호필름(Protect Film)을 라미네이팅한다.

이후, 도 1의 (c)처럼 글라스를 제거한 후, 도 1의 (d)처럼 글라스가 제거된 면인 증착막의 하부에도 하부 보호필름을 라미네이팅해서 제품으로 배출한다. 이때, 도 1의 (c)처럼 글라스를 제거된 상태 역시, 일측에 상부 보호필름이 라미네이팅되어 있다는 점에서 패널이라 부를 수 있다.

이처럼 패널, 다시 말해 증착막의 상하부에 보호필름을 부착하는 설비를 각각 상부 및 하부 라미네이팅 장치라 하고, 도 1의 (c)처럼 글라스를 제거, 즉 디라미네이팅(delaminating)하는 설비를 디라미네이팅 장치라 한다.

결국, 최종적으로 도 1의 (d)와 같은 형태로 만들어 후(後) 공정으로 보내기 위해서는 상부 라미네이팅 장치, 하부 라미네이팅 장치 및 디라미네이팅 장치가 모두 필요하며, 이들을 통틀어 디스플레이용 라미네이팅 시스템이라 부를 수 있다.

한편, 통상의 디스플레이용 라미네이팅 시스템에는 보호필름 공급박스를 시스템 내에 투입하여 보호필름을 공급하거나 이형필름 배출박스를 시스템 내에 투입하여 이형필름을 배출하는 기능이 포함되어 있다.

보호필름 공급박스와 이형필름 배출박스의 외형은 같거나 거의 동일하며, 캡(Cap)이 닫힌 상태로 시스템으로 투입된다.

컨베이어(Conveyor)에 의해 보호필름 공급박스가 시스템으로 투입되면, 배큠 패드(Vacuum Pad)에 의해 캡이 열리고, 보호필름 공급박스 내의 보호필름이 취출되어 패널과 라미네이팅될 공정으로 이동된다. 이러한 방식으로 보호필름을 공급하다가 보호필름 공급박스가 빈 박스(Empty Box)가 되면 열었던 캡을 다시 닫고 빈 박스를 외부로 반출한다.

마찬가지로, 컨베이어에 의해 이형필름 배출박스가 시스템으로 투입되면 배큠 패드(Vacuum Pad)에 의해 캡이 열린 후, 보호필름에서 박리된 이형필름이 적재되며, 이형필름 배출박스가 풀 박스(Full Box)가 되면 열었던 캡을 다시 닫고 외부로 반출한다.

이러한 공정이 별도의 로스(loss)나 문제 발생 없이 효과적으로 진행될 필요가 있는데, 종래기술의 경우에는 그 구조적인 한계로 인해 보호필름 공급박스가 빈 박스(Empty Box)가 되거나 이형필름 배출박스가 풀 박스(Full Box)가 될 때까지 장비가 캡을 계속 들고 대기해야만 했다. 따라서, 배큠 패드에 진공 문제나 파손이 생기면 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 등의 중대한 문제가 발생할 수 있다.

그뿐만 아니라 종래기술의 경우에는 같은 기능을 하는 복수 개의 유닛이 마련되어 동작하는 방식이라서 제작 원가 구조에도 많은 로스(loss)가 발생할 수 있으며, 시스템의 안정성에도 불리하다는 점을 두루 고려해볼 때, 이를 해결하기 위한 기술 개발이 필요한 실정이다.

대한민국특허청 출원번호 제10-1997-0010565호

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 공정 중 종전처럼 캡(Cap)을 계속 들고 있을 필요 없으므로 설사 배큠 패드에 진공 문제나 파손이 생기더라도 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 폐단을 없앨 수 있으며, 콤팩트하면서도 효율적인 셔틀(shuttle) 이동식이라서 제작 원가를 현저하게 줄일 수 있음은 물론 시스템의 안정성에도 유리한 이점을 제공할 수 있는 디스플레이용 라미네이팅 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 시스템 본체의 일측에 마련되며, 패널(Panel)과 보호필름(Protect Film)이 공급되고 상기 패널에 상기 보호필름이 라미네이팅되는 공정이 진행되는 어태치 존(Attach Zone); 상기 시스템 본체에서 상기 어태치 존에 이웃하게 배치되며, 상기 보호필름 상의 이형필름이 디태치(Detach)되는 디태치 공정이 진행되는 디태치 존(Detach Zone); 및 상기 시스템 본체의 일측에 마련되며, 셔틀(shuttle) 방식으로 이동되면서 상기 보호필름을 공급하는 보호필름 공급박스와 상기 이형필름이 배출되는 이형필름 배출박스의 캡(Cap)을 선택적으로 개폐하는 셔틀식 캡 개폐유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템이 제공될 수 있다.

상기 셔틀식 캡 개폐유닛은, 유닛 프레임; 상기 유닛 프레임의 일측에 마련되며, 상기 보호필름 공급박스의 제1 캡이 안착되는 제1 캡 안착대; 상기 유닛 프레임의 타측에 마련되며, 상기 이형필름 배출박스의 제2 캡이 안착되는 제2 캡 안착대; 및 상기 유닛 프레임 상에서 셔틀식으로 이동 가능하며, 상기 제1 캡을 상기 보호필름 공급박스에서 상기 제1 캡 안착대로 안착시키거나 반대로 전달하고, 상기 제2 캡을 상기 이형필름 배출박스에서 상기 제2 캡 안착대로 안착시키거나 반대로 전달하는 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼를 포함할 수 있다.

상기 셔틀식 캡 개폐유닛은, 상기 유닛 프레임 상에서 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼를 이동시키는 로드 레스 실린더(Rod-Less Cylinder)를 더 포함할 수 있다.

상기 셔틀식 캡 개폐유닛은, 상기 유닛 프레임에 복수 개로 마련되며, 상기 로드 레스 실린더에 의해 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼가 이동할 때, 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼의 이동을 가이드하는 복수 개의 LM 가이드를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 및 제2 캡 안착대는, 상기 제1 및 제2 캡의 코너(Corner)가 가이드되면서 안착 지지되는 복수 개의 코너 가이드(Corner Guide); 및 상기 코너 가이드에 각각 연결되며, 상기 코너 가이드가 상기 캡의 코너에 배치되게 상기 코너 가이드를 구동시키는 에어 실린더를 포함할 수 있다.

상기 제1 캡과 상기 제2 캡의 구조가 동일할 수 있다.

상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼는, 트랜스퍼 바디; 상기 트랜스퍼 바디의 일면에 배치되되 진공압으로 상기 제1 캡과 상기 제2 캡의 표면을 흡착하는 복수 개의 배큠 패드(Vacuum Pad); 및 상기 트랜스퍼 바디에 연결되고 상기 트랜스퍼 바디를 업/다운(up/down) 구동시키는 바디 업/다운 구동부를 포함할 수 있다.

상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼는, 상기 트랜스퍼 바디에 연결되며, 상기 바디 업/다운 구동부의 작용에 따른 상기 트랜스퍼 바디의 업/다운 동작을 가이드하는 복수 개의 업/다운 가이드; 및 복수 개의 상기 업/다운 가이드를 지지하는 가이드 플레이트를 더 포함할 수 있다.

상기 박리 헤드의 롤러 교체위치의 하부 영역에 배치되며, 상기 박리 헤드의 박리 롤러 교체를 위하여 터릿 방식으로 스페어 롤러를 상기 박리 헤드로 공급하는 터릿 방식 롤러 교체기구를 더 포함할 수 있다.

상기 터릿 방식 롤러 교체기구는, 복수 개의 상기 스페어 롤러가 마련되는 롤러 트레이(Roller Tray); 및 상기 롤러 트레이를 구동 가능하게 지지하는 바디(Body)를 포함할 수 있다.

상기 롤러 트레이는, 트레이 프레임; 상기 트레이 프레임에 회전 가능하게 결합하는 동력 전달 샤프트; 및 상기 동력 전달 샤프트에 결합하며, 복수 개의 상기 스페어 롤러가 터릿 방식으로 마련되는 적어도 하나의 터릿 모듈을 포함할 수 있다.

상기 터릿 모듈에는 상기 스페어 롤러가 자리 배치되는 복수 개의 롤러 자리 배치대가 마련될 수 있으며, 상기 스페어 롤러가 상기 롤러 자리 배치대에 자력으로 부착될 수 있다.

상기 롤러 트레이는, 상기 동력 전달 샤프트와 연결되고 상기 트레이 프레임의 일측으로 노출되게 마련되는 회전 노브; 상기 동력 전달 샤프트와 연결되고 상기 트레이 프레임의 타측으로 노출되게 마련되는 스플라인 기어; 상기 트레이 프레임에 마련되는 핸들링 손잡이; 및 상기 트레이 프레임에 착탈 가능하게 결합하여 상기 스페어 롤러를 보호하는 보호 커버를 더 포함할 수 있으며, 상기 보호 커버에는 상기 스페어 롤러가 출입하는 롤러 출입구가 관통 형성될 수 있다.

상기 바디는, 바디 프레임; 상기 바디 프레임의 일측에 마련되며, 상기 롤러 트레이가 슬라이딩 이동 가능하게 탑재되는 슬라이드 레일(Slide Rail); 상기 바디 프레임에 마련되되 상기 롤러 트레이가 연결되는 커플링(Coupling); 및 상기 커플링에 연결되며, 상기 스페어 롤러의 교체 시 상기 롤러 트레이에 회전 동력을 제공하는 스테핑 모터(Stepping Motor)를 포함할 수 있다.

상기 바디는, 상기 바디 프레임에 탑재되는 로드 레스 실린더(Rod-Less Clynder); 및 상기 바디 프레임의 일측에 마련되는 클램프를 더 포함할 수 있다.

상기 어태치 존의 주변에 배치되며, 상기 어태치 스테이지에 흡착된 패널을 얼라인하는 패널 비전 얼라인부(Panel Vision Align Parts)를 더 포함할 수 있다.

상기 디태치 존의 주변에 배치되며, 상기 보호필름을 얼라인하는 필름 비전 얼라인부(Film Vision Align Parts); 및 상기 필름 비전 얼라인부의 주변에 배치되며, 상기 보호필름의 표면을 검사하는 필름 표면 검사기를 더 포함할 수 있다.

상기 시스템 본체는, 상기 패널의 상부에 상부 보호필름을 라미네이팅하는 상부 라미네이팅 장치 또는 상기 패널의 하부에 하부 보호필름을 라미네이팅하는 하부 라미네이팅 장치에 마련될 수 있다.

본 발명에 따르면, 공정 중 종전처럼 캡(Cap)을 계속 들고 있을 필요 없으므로 설사 배큠 패드에 진공 문제나 파손이 생기더라도 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 폐단을 없앨 수 있으며, 콤팩트하면서도 효율적인 셔틀(shuttle) 이동식이라서 제작 원가를 현저하게 줄일 수 있음은 물론 시스템의 안정성에도 유리한 이점을 제공할 수 있다.

도 1은 패널과 글라스를 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템의 개략적인 구성도이다.
도 3은 상부 라미네이팅 장치의 구체적 구성도이다.
도 4는 다목적 검사기의 사시도이다.
도 5 및 도 6은 각각 도 4의 평면도 및 측면도이다.
도 7은 터릿 방식 롤러 교체기구의 정면도이다.
도 8은 도 7에서 롤러 트레이가 롤러 교체위치에 배치된 상태의 도면이다.
도 9 및 도 10은 각각 도 7 및 도 8에 대응하는 사시도들이다.
도 11 및 도 12는 각각 도 9 및 도 10에서 보호 커버를 제거한 도면이다.
도 13은 롤러 트레이의 확대 사시도이다.
도 14는 도 13에서 보호 커버를 제거한 도면이다.
도 15는 도 14의 측면도이다.
도 16은 셔틀식 캡 개폐유닛의 상세 구조도이다.
도 17은 제1 및 제2 캡의 사시도이다.
도 18은 도 16에서 컨베이어를 제거한 상태의 사시도이다.
도 19는 도 18을 다른 각도로 도시한 도면이다.
도 20은 도 18의 정면도이다.
도 21은 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼의 사시도이다.
도 22는 도 21의 정면도이다.
도 23은 도 18의 A 영역에 대한 확대도이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부도면 및 첨부도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템의 개략적인 구성도이고, 도 3은 상부 라미네이팅 장치의 구체적 구성도이고, 도 4는 다목적 검사기의 사시도이며, 도 5 및 도 6은 각각 도 4의 평면도 및 측면도이고, 도 7은 터릿 방식 롤러 교체기구의 정면도이며, 도 8은 도 7에서 롤러 트레이가 롤러 교체위치에 배치된 상태의 도면이고, 도 9 및 도 10은 각각 도 7 및 도 8에 대응하는 사시도들이며, 도 11 및 도 12는 각각 도 9 및 도 10에서 보호 커버를 제거한 도면이고, 도 13은 롤러 트레이의 확대 사시도이며, 도 14는 도 13에서 보호 커버를 제거한 도면이고, 도 15는 도 14의 측면도이며, 도 16은 셔틀식 캡 개폐유닛의 상세 구조도이고, 도 17은 제1 및 제2 캡의 사시도이며, 도 18은 도 16에서 컨베이어를 제거한 상태의 사시도이고, 도 19는 도 18을 다른 각도로 도시한 도면이며, 도 20은 도 18의 정면도이고, 도 21은 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼의 사시도이며, 도 22는 도 21의 정면도이고, 도 23은 도 18의 A 영역에 대한 확대도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템에 의하면, 공정 중 종전처럼 캡(C1,C2)을 계속 들고 있을 필요 없으므로 설사 배큠 패드(132)에 진공 문제나 파손이 생기더라도 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 폐단을 없앨 수 있으며, 콤팩트하면서도 효율적인 셔틀(shuttle) 이동식이라서 제작 원가를 현저하게 줄일 수 있음은 물론 시스템의 안정성에도 유리한 이점을 제공할 수 있다.

이러한 효과를 제공할 수 있는 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템은 도 2와 같이 구성될 수 있다. 즉 앞서 도 1을 통해 설명한 것처럼 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템은 상부 라미네이팅 장치(100a), 하부 라미네이팅 장치(100b) 및 디라미네이팅 장치(200)를 포함할 수 있다.

도 1의 (a)처럼 글라스(Glass) 상에 증착막(금속 막, 박막 혹은 증착필름)이 형성된 것을 패널(Panel)이라 부를 수 있는데, 전(前) 공정에서 패널이 제작되면, 증착막을 보호하기 위해 노출된 면인 증착막의 상부에 도 1의 (b)처럼 상부 보호필름(Protect Film)을 라미네이팅(laminating)한다. 이를 상부 라미네이팅 장치(100a)에서 진행한다.

도 3을 참조해서 상부 라미네이팅 장치(100a)의 작용을 간략하게 알아본다. 소정의 인덱스(Index)에 의해 공급된 패널은 패널 로딩 핸드(Panel Loading Hand, 미도시)에 의해 어태치 스테이지(112, Attach Stage)로 이동된 후, 어태치 스테이지(112) 상에서 흡착된다. 어태치 스테이지(112)에 흡착된 패널은 패널 비전 얼라인부(113)를 통해 비전 얼라인(Vision Align) 공정을 거친 후, 어태치 존(111, Attach Zone)으로 이동된다.

그리고, 보호필름은 이형필름이 박리된 후, 필름 비전 얼라인부(116) 및 필름 표면 검사기(117)를 통해 비전 얼라인(Vision Align) 및 표면 검사를 진행한 다음 어태치 존(111)으로 이동되며, 어태치 존(111)에서 패널에 대한 보호필름의 부착 공정, 즉 라미네이팅 공정이 진행된다. 라미네이팅 공정이 완료되면, 필름 부착 패널은 배출된다.

이후, 도 1의 (c)처럼 글라스를 제거한 후, 도 1의 (d)처럼 글라스가 제거된 면인 증착막의 하부에도 하부 보호필름을 라미네이팅해서 제품으로 배출하는데, 이를 하부 라미네이팅 장치(100b)와 디라미네이팅 장치(200)에서 진행한다.

따라서, 도 2에 개략적으로 도시한 것처럼 하부 라미네이팅 장치(100b) 및 디라미네이팅 장치(200)가 연결된 반면, 상부 라미네이팅 장치(100a)는 이들과 독립적으로 배치될 수 있다. 물론, 하부 라미네이팅 장치(100b) 및 디라미네이팅 장치(200)가 반드시 연결되어야 하는 것은 아니므로 도면의 형상에 본 발명의 권리범위가 제한되지 않는다.

그리고, 상부 라미네이팅 장치(100a)와 하부 라미네이팅 장치(100b)는 실질적으로 증착막의 상부 및 하부에 보호필름을 부착, 즉 라미네이팅하는 장비이므로 실질적으로 작용, 역할은 동일하다. 즉 도 3을 참조해서 상부 라미네이팅 장치(100a)의 작용을 설명한 것처럼 하부 라미네이팅 장치(100b) 역시, 글라스가 제거된 면에 보호필름을 라미네이팅하는 역할을 하는데, 도 3과 같은 프로세스를 진행한다.

결과적으로, 본 실시예의 시스템에서 패널은 도 3의 P1, P2 및 P3의 경로를 따라 이동하는 한편, 보호필름은 Q1, Q2 및 Q3의 경로를 따라 이동한다. 그리고, 보호필름에서 박리되는 이형필름(이형지)은 Q1, Q2 및 Q4를 따라 이동하면서 배출된다.

이를 위해, 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템의 상부 라미네이팅 장치(100a)의 시스템 본체(110)에는 아래 구성들이 갖춰진다. 즉 시스템 본체(110)에는 어태치 존(111, Attach Zone), 어태치 스테이지(112, Attach Stage), 패널 비전 얼라인부(113, Panel Vision Align Parts), 디태치 존(114, Detach Zone), 박리 헤드(141, Head), 필름 비전 얼라인부(116, Film Vision Align Parts) 및 필름 표면 검사기(117)가 위치별로 마련된다.

물론, 이들 구성이 하부 라미네이팅 장치(100b)에도 동일하게 갖춰질 수 있다. 다만, 하부 라미네이팅 장치(100b)는 디라미네이팅 장치(200)와 연결되어 작용한다는 점에서 위의 세부 구성들 위치가 상부 라미네이팅 장치(100a)와는 다를 수도 있다. 하지만, 이는 공정의 편의상 위치만 상이한 것이며 그 작용, 역할은 동일한 것이다.

어태치 존(111, Attach Zone)은 시스템 본체(110)의 일측에 마련되며, 패널(Panel)과 보호필름(Protect Film)이 공급되고 패널에 보호필름이 라미네이팅되는 공정이 진행되는 장소를 이룬다.

어태치 스테이지(112, Attach Stage)는 투입되는 패널이 흡착되는 스테이지다. 진공 방식으로 패널을 흡착한다. 어태치 스테이지(112)는 어태치 존(111)으로 이동 가능하게 마련된다.

패널 비전 얼라인부(113, Panel Vision Align Parts)는 어태치 존(111)의 주변에 배치되며, 어태치 스테이지(112)에 흡착된 패널을 얼라인하는 역할을 한다. 즉 패널의 얼라인 마크를 확인해서 라미네이팅될 보호필름과의 상대 위치를 조절한다.

디태치 존(114, Detach Zone)은 시스템 본체(110)에서 어태치 존(111)에 이웃하게 배치되며, 보호필름 상의 이형필름이 디태치(Detach)되는 디태치 공정이 진행되는 장소를 이룬다. 이러한 디태치 존(114)에 셋 테이블(115, Set Table)이 마련될 수 있다.

박리 헤드(141, Head)는 디태치 존(114)에 이웃하게 시스템 본체(110)에 마련된다. 박리 헤드(141)에는 보호필름에서 이형필름을 박리하기 위한 점착 테이프가 감긴 박리 롤러(142)가 마련된다. 박리 롤러(142)는 교체식으로 적용된다.

필름 비전 얼라인부(116, Film Vision Align Parts)는 디태치 존(114)의 주변에 배치되며, 보호필름을 얼라인한다. 필름 비전 얼라인부(116)는 전술한 패널 비전 얼라인부(113)와 마찬가지의 역할을 한다.

필름 표면 검사기(117)는 필름 비전 얼라인부(116)의 주변에 배치되며, 보호필름의 표면을 검사하는 역할을 한다. 필름 표면 검사기(117)에 의한 검사 시 보호필름의 표면에 이물이 존재하면 라미네이팅 공정이 정지되고 해당 필름이 제거된다.

이처럼 상하부 라미네이팅 장치(100a,100b)의 시스템 본체(110)에 어태치 존(111), 어태치 스테이지(112), 패널 비전 얼라인부(113), 디태치 존(114), 박리 헤드(141), 필름 비전 얼라인부(116) 및 필름 표면 검사기(117)가 위치별로 마련되어 패널에 대한 필름의 라미네이팅 공정을 진행하는데, 이러한 구성들 외에도 다목적 검사기(180), 터릿 방식 롤러 교체기구(140) 및 셔틀식 캡 개폐유닛(120)이 시스템 본체(110)에 위치별로 마련된다.

물론, 본 시스템에 다목적 검사기(180) 및 터릿 방식 롤러 교체기구(140)가 반드시 적용되어야 하는 것은 아니다. 다시 말해, 다목적 검사기(180) 및 터릿 방식 롤러 교체기구(140)가 없는 시스템 역시, 본 발명의 권리범위에 속한다.

다만, 다목적 검사기(180)가 마련되면 필름 부착 패널에 배출되기 전에 필름 부착 패널의 표면을 검사할 수 있어서 우수한 제품을 제공할 수 있으며, 터릿 방식 롤러 교체기구(140)가 마련되면 박리 롤러(142)의 교체 작업이 매우 수월해질 있다는 점에서 시스템 운영에 많은 도움이 될 수 있다.

이에, 이하에서는 본 시스템에 다목적 검사기(180) 및 터릿 방식 롤러 교체기구(140)가 설치된 것으로 설명한다.

한편, 종전의 시스템에는 필름 부착 패널에 배출되기 전에 필름 부착 패널의 표면을 검사하기 위한 검사공정이 마련되어 있지 않았다. 때문에, 라미네이팅 공정 다음의 후(後) 공정에서 비로소 불량 제품이 확인되거나 그대로 불량품으로 폐기되는 등 제품 품질의 이슈(Issue) 발생이 종종 발생해 왔다.

이에, 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템에는 이러한 문제를 해결하기 위해 다목적 검사기(180)를 마련하고 있는 것이다.

도 3 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 다목적 검사기(180)는 시스템 본체(110) 상에서 어태치 존(111)에 이웃하게 배치되되 보호필름이 부착 완료된 필름 부착 패널이 배출되는 경로상에 배치되며, 배출되는 필름 부착 패널에 대한 표면 검사공정을 진행하는 역할을 한다.

본 실시예에서 다목적 검사기(180)는 필름 부착 패널이 배출되는 경로상에서 어태치 존(111)의 후단부에 배치되는데, 필름 부착 패널에 대한 표면 검사공정 외에도 추가적인 기능을 더 제공한다.

다목적 검사기(180)는 어태치 스테이지(112)의 이동범위를 커버링하게 어태치 스테이지(112)의 상부 영역에 배치되되 어태치 스테이지(112)로 투입되는 투입 패널의 표면 검사공정과, 어태치 스테이지(112)의 표면 검사공정을 함께 차례로 진행한다.

즉 패널은 도 3의 P1, P2 및 P3의 경로를 따라 이동하면서 보호필름이 라미네이팅되어 배출되는데, 이때 투입되는 패널의 표면을 검사하는 한편, 패널에 흡착되는 어태치 스테이지(112)의 표면을 검사하고, 이어 보호필름이 라미네이팅된 필름 부착 패널에 대한 표면 검사를 진행한다. 따라서, 양질의 제품을 제공할 수 있다.

이러한 다목적 검사기(180)는 검사기 프레임(181)과, 검사기 프레임(181)의 일측에 배치되며, 해당 위치에서 필름 부착 패널에 대한 표면 검사공정, 투입 패널의 표면 검사공정 및 어태치 스테이지(112)의 표면 검사공정을 진행하는 복수 개의 검사 카메라(182)와, 복수 개의 검사 카메라(182)를 지지하는 한편 검사기 프레임(181)에 연결되는 카메라 서포트(183)를 포함할 수 있다. 검사 카메라(182)의 개수는 도시된 것과 달리 얼마든지 변경될 수 있다. 따라서, 도면의 형상에 본 발명의 권리범위가 제한되지 않는다.

이처럼 다목적 검사기(180)가 적용되기 때문에 상하부 라미네이팅 장치(100a,100b)에서 투입되는 패널의 양품/불량품 여부를 사전에 확인할 수 있다. 또한, 패널 투입 전 어태치 스테이지(112)의 표면 검사를 통해 어태치 스테이지(112)의 오염 여부를 확인해서 필름 부착 전 사전조치가 가능해진다. 그리고, 상하부 라미네이팅 장치(100a,100b)에서 완성 패널의 표면 검사를 통해 양질의 제품을 제공할 수 있다.

한편, 앞서 기술한 것처럼 보호필름에서 이형필름을 박리할 때는 박리 롤러(142)를 사용하게 되는데, 종래기술에 적용됐던 박리 롤러(142)의 교체방식은 수평 슬라이드 방식이라서 스페어 롤러(151)의 설치 수량에 한계가 있을 수밖에 없었다.

또한, 종래기술의 경우에는 수평 타입이라서 전체 스페어 롤러(151)러가 사용될 때까지 스페어 롤러(151)가 긴 시간 동안 외부에 노출될 수밖에 없는데, 스페어 롤러(151)의 외부 노출이 길어질수록 스페어 롤러(151)에 감긴 점착 테이프의 점착성이 점점 약해지는 결과로 이어질 수 있고, 이로 인해 박리 실패의 직접적인 원인이 될 수밖에 없었다.

이에, 이러한 문제점을 해결하기 위해 본 실시예의 디스플레이용 라미네이팅 시스템에는 터릿 방식 롤러 교체기구(140)가 사용된다.

터릿 방식 롤러 교체기구(140)는 도 3, 그리고 도 7 내지 도 15에 도시된 바와 같이, 박리 롤러(142)를 구비하는 박리 헤드(141)의 롤러 교체위치의 하부 영역에 배치되며, 박리 헤드(141)의 박리 롤러(142) 교체를 위하여 터릿 방식으로 스페어 롤러(151)를 박리 헤드(141)로 공급하는 역할을 한다.

이러한 터릿 방식 롤러 교체기구(140)는 복수 개의 스페어 롤러(151)가 마련되는 롤러 트레이(150, Roller Tray)와, 롤러 트레이(150)를 구동 가능하게 지지하는 바디(160, Body)를 포함할 수 있다.

롤러 트레이(150)는 트레이 프레임(152)과, 트레이 프레임(152)에 회전 가능하게 결합하는 동력 전달 샤프트(153)와, 동력 전달 샤프트(153)에 결합하며, 복수 개의 스페어 롤러(151)가 터릿 방식으로 마련되는 적어도 하나의 터릿 모듈(154)을 포함한다.

본 실시예의 경우, 트레이 프레임(152) 상에 복수 개의 터릿 모듈(154)이 마련된다. 따라서 같은 공간일지라도 스페어 롤러(151)의 보유 개수를 늘릴 수 있다. 물론, 도면과 달리, 1개의 터릿 모듈(154)만 적용될 수도 있는데, 이는 선택사항이다.

터릿 모듈(154)에는 스페어 롤러(151)가 자리 배치되는 복수 개의 롤러 자리 배치대(155)가 마련된다. 이때, 스페어 롤러(151)는 롤러 자리 배치대(155)에 자력으로 부착된다. 따라서, 스페어 롤러(151)를 롤러 자리 배치대(155)에 부착하기도 쉽고, 반대로 떼내기도 쉽다.

롤러 트레이(150)는 동력 전달 샤프트(153)와 연결되고 트레이 프레임(152)의 일측으로 노출되게 마련되는 회전 노브(156)와, 동력 전달 샤프트(153)와 연결되고 트레이 프레임(152)의 타측으로 노출되게 마련되는 스플라인 기어(157)와, 트레이 프레임(152)에 마련되는 핸들링 손잡이(158)를 더 포함한다.

회전 노브(156)를 돌려 동력 전달 샤프트(153)를 회전시켜 가면서 터릿 모듈(154)의 둘레에 스페어 롤러(151)를 부착시킬 수 있다. 스플라인 기어(157)는 바디(160)와 동력으로 연결되는 부분이다. 그리고, 핸들링 손잡이(158)는 트레이 프레임(152)의 양측에 마련됨으로써, 작업자가 트레이 프레임(152)을 쉽게 파지해서 핸들링할 수 있게끔 한다.

본 실시예에서 롤러 트레이(150)에는 보호 커버(159)가 더 마련된다. 보호 커버(159)는 트레이 프레임(152)에 착탈 가능하게 결합하여 스페어 롤러(151)를 보호하는 역을 한다. 보호 커버(159)가 있기 때문에 스페어 롤러(151)의 외부 노출을 조금이라도 줄일 수 있는 장점이 있다.

보호 커버(159)에는 상기 스페어 롤러(151)가 출입하는 롤러 출입구(159a)가 관통 형성된다. 따라서, 보호 커버(159)가 씌워져 있는 상태일지라도 스페어 롤러(151)의 교체 작업은 가능해질 수 있다. 롤러 출입구(159a)는 터릿 모듈(154)이 위치되는 영역의 보호 커버(159)에 마련된다.

바디(160)는 롤러 트레이(150)를 지지하는 구조물로서, 터릿 모듈(154)이 회전될 수 있게끔 한다.

이러한 바디(160)는 바디 프레임(161)과, 바디 프레임(161)의 일측에 마련되며, 롤러 트레이(150)가 슬라이딩 이동 가능하게 탑재되는 슬라이드 레일(162, Slide Rail)과, 바디 프레임(161)에 마련되되 롤러 트레이(150)가 연결되는 커플링(163, Coupling)과, 커플링(163)에 연결되며, 스페어 롤러(151)의 교체 시 롤러 트레이(150)에 회전 동력을 제공하는 스테핑 모터(164, Stepping Motor)를 포함한다. 박리 헤드(141)의 박리 롤러(142)를 교체할 때, 스테핑 모터(164)가 구동할 수 있다.

그뿐만 아니라 본 실시에에서 바디(160)는 바디 프레임(161)에 탑재되는 로드 레스 실린더(165, Rod-Less Clynder)와, 바디 프레임(161)의 일측에 마련되는 클램프(166)를 더 포함한다. 클램프(166)는 걸쇠 역할을 하며, 롤러 트레이(150)가 흔들리지 않고 견고하게 클램핑될 수 있게끔 한다.

이상 설명한 본 실시예에 따른 터릿 방식 롤러 교체기구(140)의 작용을 좀 더 알아본다.

앞서 기술한 것처럼 본 실시예의 경우, 박리 롤러(142)를 스페어 롤러(151)로 교체하는 방식을 기존의 슬라이딩 혹은 직선 방식에서 탈피해서 터릿 방식으로의 구현함으로써 박리 롤러(142)에 감긴 점착 테이프의 점착성이 소멸되지 않게 관리할 수 있어서 이형필름 박리의 공정 성공률을 종래보다 높일 수 있으며, 필요에 따라 스페어 롤러(151)의 개수 증설이 가능해서 설비의 유지보수 횟수를 줄일 수 있다.

특히, 본 실시예에 따른 터릿 방식 롤러 교체기구(140)를 적용하면 박리 헤드(141)의 롤러 교체위치에서 회전만 하면 되기 때문에 종전처럼 주행축의 모터 구성이 필요 없으며, 회전 기능만 구현하면 된다.

또한, 본 실시예에 따른 터릿 방식 롤러 교체기구(140)는 터릿 방식이라서 시스템(혹은 설비) 길이의 제약 없이 많은 스페어 롤러(151)를 장착할 수 있어 설비 유지보수 횟수를 줄여줄 수 있다. 즉 기존의 직렬 방식보다 많은 스페어 롤러(151)를 설치할 수 있으며, 이로 인해 기존 대비 설비 유지보수 횟수를 감소시킬 수 있다. 그리고, 사용자의 필요에 따라 증설도 가능한데, 스페어 롤러(151)를 증설하더라도 롤러 트레이(150)의 길이 변화가 없기 때문에, 사용자가 핸들링하기에 유리하다.

또한, 본 실시예에 따른 터릿 방식 롤러 교체기구(140)는 보호 커버(159)의 설치가 가능하여 스페어 롤러(151)에 대한 외부와의 접촉 부위를 최소화 할 수 있다. 전술한 것처럼 스페어 롤러(151)에 감긴 점착 테이프의 외부 노출이 길어지면 그 환경에 따라 점착성이 약해지는 결과로 이어져 박리 실패의 요인이 될 수 있는데, 본 실시예의 경우에는 이를 해결할 수 있다.

이에, 롤러 트레이(150)의 준비가 완료되면 바디(160)에 올려 시스템 내로 이동시키면 되는데, 롤러 트레이(150)와 바디(160)의 결합 시 롤러 트레이(150)를 슬라이드 레일(162)에 올려 밀면 롤러 트레이(150)의 측면에 설치된 스플라인 기어(157)가 커플링(163)에 삽입되는 방식으로 롤러 트레이(150)가 바디(160)에 결합할 수 있다. 이처럼 바디(160)에 롤러 트레이(150)가 결합, 즉 체결되면 롤러의 교체 준비가 완료된 상태이며, 이 상태에서 필요할 때마다 터릿 모듈(154)을 회전시켜 가면서 롤러를 교체하면 된다.

한편, 앞서 기술한 것처럼 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템에는 보호필름 공급박스를 시스템 내에 투입하여 보호필름을 공급하거나 이형필름 배출박스를 시스템 내에 투입하여 이형필름을 배출하는 기능이 포함된다.

보호필름 공급박스와 이형필름 배출박스의 외형은 같거나 거의 동일하며, 제1 및 제2 캡(C1,C2)이 닫힌 상태로 시스템으로 투입된다.

컨베이어(Conveyor)에 의해 보호필름 공급박스가 시스템으로 투입되면, 제1 캡(C1)이 열리고, 보호필름 공급박스 내의 보호필름이 취출되어 패널과 라미네이팅될 공정으로 이동된다. 이러한 방식으로 보호필름을 공급하다가 보호필름 공급박스가 빈 박스(Empty Box)가 되면 열었던 제1 캡(C1)을 다시 닫고 빈 박스를 외부로 반출한다.

마찬가지로, 컨베이어에 의해 이형필름 배출박스가 시스템으로 투입되면 제2 캡(C2)이 열린 후, 보호필름에서 박리된 이형필름이 적재되며, 이형필름 배출박스가 풀 박스(Full Box)가 되면 열었던 캡을 다시 닫고 외부로 반출한다.

이러한 공정이 별도의 로스(loss)나 문제 발생 없이 효과적으로 진행될 필요가 있는데, 종전처럼 보호필름 공급박스가 빈 박스(Empty Box)가 되거나 이형필름 배출박스가 풀 박스(Full Box)가 될 때까지 장비가 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 계속 들고 대기할 경우, 여러 문제가 발생한다. 즉 배큠 패드(132)에 진공 문제나 파손이 생기면 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 등의 중대한 문제가 발생할 수 있다. 그뿐만 아니라 종전처럼 복수 개의 유닛이 마련되어 동작하는 방식인 경우에는 제작 원가 구조에도 많은 로스(loss)가 발생한다.

이에 이를 해결하기 위해, 본 실시예에 따른 디스플레이용 라미네이팅 시스템에는 셔틀식 캡 개폐유닛(120)이 마련된다.

셔틀식 캡 개폐유닛(120)은 도 3, 그리고 도 16 내지 도 23에 도시된 바와 같이, 시스템 본체(110)의 일측에 마련되며, 셔틀(shuttle) 방식으로 이동되면서 보호필름을 공급하는 보호필름 공급박스와 이형필름이 배출되는 이형필름 배출박스의 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 선택적으로 개폐하는 역할을 한다.

이러한 셔틀식 캡 개폐유닛(120)은 유닛 프레임(121)과, 유닛 프레임(121)의 일측에 마련되며, 보호필름 공급박스의 제1 캡(C1)이 안착되는 제1 캡 안착대(122)와, 유닛 프레임(121)의 타측에 마련되며, 이형필름 배출박스의 제2 캡(C2)이 안착되는 제2 캡 안착대(123)와, 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)를 포함한다.

셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)는 유닛 프레임(121) 상에서 셔틀식으로 이동 가능하며, 제1 캡(C1)을 보호필름 공급박스에서 제1 캡 안착대(122)로 안착시키거나 반대로 전달하고, 제2 캡(C2)을 이형필름 배출박스에서 제2 캡 안착대(123)로 안착시키거나 반대로 전달하는 역할을 한다.

셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)의 구동을 위하여 로드 레스 실린더(124, Rod-Less Cylinder)와 LM 가이드(125)가 셔틀식 캡 개폐유닛(120)가 더 적용된다.

로드 레스 실린더(124, Rod-Less Cylinder)는 유닛 프레임(121) 상에서 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)를 이동시키는 역할을 한다.

그리고, LM 가이드(125)는 유닛 프레임(121)에 복수 개로 마련되며, 로드 레스 실린더(124)에 의해 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)가 이동할 때, 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)의 이동을 가이드하는 역할을 한다. LM 가이드(125)는 복수 개로 적용됨으로써 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)의 안정적인 이동을 보장한다.

본 실시예에서 제1 및 제2 캡 안착대(122,123)는 동일한 구조를 갖는다. 즉 제1 및 제2 캡 안착대(122,123)는 제1 및 제2 캡(C1,C2)의 코너(Corner)가 가이드되면서 안착 지지되는 복수 개의 코너 가이드(126, Corner Guide)와, 코너 가이드(126)에 각각 연결되며, 코너 가이드(126)가 제1 및 제2 캡(C1,C2)의 코너에 배치되게 코너 가이드(126)를 구동시키는 에어 실린더(127)를 포함할 수 있다.

앞서 기술한 것처럼 보호필름 공급박스와 이형필름 배출박스에 적용되는 제1 및 제2 캡(C1,C2)은 그 구조가 동일하게 마련된다. 따라서, 한 장비의 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)로 보호필름 공급박스와 이형필름 배출박스의 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 핸들링할 수 있다.

이러한 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)는 트랜스퍼 바디(131)와, 트랜스퍼 바디(131)의 일면에 배치되되 진공압으로 제1 및 제2 캡(C1,C2)의 표면을 흡착하는 복수 개의 배큠 패드(132, Vacuum Pad)와, 트랜스퍼 바디(131)에 연결되고 트랜스퍼 바디(131)를 업/다운(up/down) 구동시키는 바디 업/다운 구동부(133)를 포함한다.

그뿐만 아니라 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)는 트랜스퍼 바디(131)에 연결되며, 바디 업/다운 구동부(133)의 작용에 따른 트랜스퍼 바디(131)의 업/다운 동작을 가이드하는 복수 개의 업/다운 가이드(134)와, 복수 개의 업/다운 가이드(134)를 지지하는 가이드 플레이트(135)를 더 포함한다.

이에, 보호필름 공급박스 또는 이형필름 배출박스가 투입되면 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)의 작용으로 해당 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 들어 올리게 되며, 해당 위치의 에어 실린더(127)가 동작함으로써 코너 가이드(126)에 의해 해당 제1 및 제2 캡(C1,C2)이 지지되면서 안착될 수 있다. 그러다가 보호필름 공급박스가 빈 박스(Empty Box)가 되거나 이형필름 배출박스가 풀 박스(Full Box)가 되면, 다시 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼(130)의 작용으로 제1 및 제2 캡 안착대(122,123)에 안착된 제1 및 제2 캡(C1,C2)을 보호필름 공급박스 및 이형필름 배출박스에 덮어준다. 제1 및 제2 캡(C1,C2)이 덮인 보호필름 공급박스 및 이형필름 배출박스는 컨베이어로 배출되고, 새로운 보호필름 공급박스 및 이형필름 배출박스가 공급된다.

이상 설명한 바와 같은 구조로 작용을 하는 본 실시예에 따르면, 공정 중 종전처럼 캡(C1,C2)을 계속 들고 있을 필요 없으므로 설사 배큠 패드(132)에 진공 문제나 파손이 생기더라도 캡을 떨어뜨리거나 위치가 틀어지는 폐단을 없앨 수 있으며, 콤팩트하면서도 효율적인 셔틀(shuttle) 이동식이라서 제작 원가를 현저하게 줄일 수 있음은 물론 시스템의 안정성에도 유리한 이점을 제공할 수 있다.

이처럼 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 청구범위에 속한다고 하여야 할 것이다.

100a : 상부 라미네이팅 장치 100b : 하부 라미네이팅 장치
110 : 시스템 본체 111 : 어태치 존
112 : 어태치 스테이지 113 : 패널 비전 얼라인부
114 : 디태치 존 115 : 셋 테이블
116 : 필름 비전 얼라인부 117 : 필름 표면 검사기
120 : 셔틀식 캡 개폐유닛 121 : 유닛 프레임
122 : 제1 캡 안착대 123 : 제2 캡 안착대
124 : 로드 레스 실린더 125 : LM 가이드
126 : 코너 가이드 127 : 에어 실린더
130 : 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼 131 : 트랜스퍼 바디
132 : 배큠 패드 133 : 바디 업/다운 구동부
134 : 업/다운 가이드 135 : 가이드 플레이트
140 : 터릿 방식 롤러 교체기구 141 : 박리 헤드
142 : 박리 롤러 150 : 롤러 트레이
151 : 스페어 롤러 152 : 트레이 프레임
153 : 동력 전달 샤프트 154 : 터릿 모듈
155 : 롤러 자리 배치대 156 : 회전 노브
157 : 스플라인 기어 158 : 핸들링 손잡이
159 : 보호 커버 159a : 롤러 출입구
160 : 바디 161 : 바디 프레임
162 : 슬라이드 레일 163 : 커플링
164 : 스테핑 모터 165 : 로드 레스 실린더
166 : 클램프 180 : 다목적 검사기
181 : 검사기 프레임 182 : 검사 카메라
183 : 카메라 서포트 200 : 디라미네이팅 장치

Claims (18)

1. 시스템 본체의 일측에 마련되며, 패널(Panel)과 보호필름(Protect Film)이 공급되고 상기 패널에 상기 보호필름이 라미네이팅되는 공정이 진행되는 어태치 존(Attach Zone);
   상기 시스템 본체에서 상기 어태치 존에 이웃하게 배치되며, 상기 보호필름 상의 이형필름이 디태치(Detach)되는 디태치 공정이 진행되는 디태치 존(Detach Zone); 및
   상기 시스템 본체의 일측에 마련되며, 셔틀(shuttle) 방식으로 이동되면서 상기 보호필름을 공급하는 보호필름 공급박스와 상기 이형필름이 배출되는 이형필름 배출박스의 캡(Cap)을 선택적으로 개폐하는 셔틀식 캡 개폐유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 셔틀식 캡 개폐유닛은,
   유닛 프레임;
   상기 유닛 프레임의 일측에 마련되며, 상기 보호필름 공급박스의 제1 캡이 안착되는 제1 캡 안착대;
   상기 유닛 프레임의 타측에 마련되며, 상기 이형필름 배출박스의 제2 캡이 안착되는 제2 캡 안착대; 및
   상기 유닛 프레임 상에서 셔틀식으로 이동 가능하며, 상기 제1 캡을 상기 보호필름 공급박스에서 상기 제1 캡 안착대로 안착시키거나 반대로 전달하고, 상기 제2 캡을 상기 이형필름 배출박스에서 상기 제2 캡 안착대로 안착시키거나 반대로 전달하는 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
3. 제2항에 있어서,
   상기 셔틀식 캡 개폐유닛은,
   상기 유닛 프레임 상에서 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼를 이동시키는 로드 레스 실린더(Rod-Less Cylinder)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
4. 제3항에 있어서,
   상기 셔틀식 캡 개폐유닛은,
   상기 유닛 프레임에 복수 개로 마련되며, 상기 로드 레스 실린더에 의해 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼가 이동할 때, 상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼의 이동을 가이드하는 복수 개의 LM 가이드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
5. 제2항에 있어서,
   상기 제1 및 제2 캡 안착대는,
   상기 제1 및 제2 캡의 코너(Corner)가 가이드되면서 안착 지지되는 복수 개의 코너 가이드(Corner Guide); 및
   상기 코너 가이드에 각각 연결되며, 상기 코너 가이드가 상기 캡의 코너에 배치되게 상기 코너 가이드를 구동시키는 에어 실린더를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
6. 제2항에 있어서,
   상기 제1 캡과 상기 제2 캡의 구조가 동일한 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
7. 제2항에 있어서,
   상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼는,
   트랜스퍼 바디;
   상기 트랜스퍼 바디의 일면에 배치되되 진공압으로 상기 제1 캡과 상기 제2 캡의 표면을 흡착하는 복수 개의 배큠 패드(Vacuum Pad); 및
   상기 트랜스퍼 바디에 연결되고 상기 트랜스퍼 바디를 업/다운(up/down) 구동시키는 바디 업/다운 구동부를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
8. 제7항에 있어서,
   상기 셔틀식 캡 개폐용 트랜스퍼는,
   상기 트랜스퍼 바디에 연결되며, 상기 바디 업/다운 구동부의 작용에 따른 상기 트랜스퍼 바디의 업/다운 동작을 가이드하는 복수 개의 업/다운 가이드; 및
   복수 개의 상기 업/다운 가이드를 지지하는 가이드 플레이트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
9. 제1항에 있어서,
   상기 보호필름에서 상기 이형필름을 박리하는 박리 헤드; 및
   상기 박리 헤드의 롤러 교체위치의 하부 영역에 배치되며, 상기 박리 헤드의 박리 롤러 교체를 위하여 터릿 방식으로 스페어 롤러를 상기 박리 헤드로 공급하는 터릿 방식 롤러 교체기구를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
10. 제9항에 있어서,
    상기 터릿 방식 롤러 교체기구는,
    복수 개의 상기 스페어 롤러가 마련되는 롤러 트레이(Roller Tray); 및
    상기 롤러 트레이를 구동 가능하게 지지하는 바디(Body)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
11. 제10항에 있어서,
    상기 롤러 트레이는,
    트레이 프레임;
    상기 트레이 프레임에 회전 가능하게 결합하는 동력 전달 샤프트; 및
    상기 동력 전달 샤프트에 결합하며, 복수 개의 상기 스페어 롤러가 터릿 방식으로 마련되는 적어도 하나의 터릿 모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
12. 제11항에 있어서,
    상기 터릿 모듈에는 상기 스페어 롤러가 자리 배치되는 복수 개의 롤러 자리 배치대가 마련되며,
    상기 스페어 롤러가 상기 롤러 자리 배치대에 자력으로 부착되는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
13. 제11항에 있어서,
    상기 롤러 트레이는,
    상기 동력 전달 샤프트와 연결되고 상기 트레이 프레임의 일측으로 노출되게 마련되는 회전 노브;
    상기 동력 전달 샤프트와 연결되고 상기 트레이 프레임의 타측으로 노출되게 마련되는 스플라인 기어;
    상기 트레이 프레임에 마련되는 핸들링 손잡이; 및
    상기 트레이 프레임에 착탈 가능하게 결합하여 상기 스페어 롤러를 보호하는 보호 커버를 더 포함하며,
    상기 보호 커버에는 상기 스페어 롤러가 출입하는 롤러 출입구가 관통 형성되는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
14. 제10항에 있어서,
    상기 바디는,
    바디 프레임;
    상기 바디 프레임의 일측에 마련되며, 상기 롤러 트레이가 슬라이딩 이동 가능하게 탑재되는 슬라이드 레일(Slide Rail);
    상기 바디 프레임에 마련되되 상기 롤러 트레이가 연결되는 커플링(Coupling); 및
    상기 커플링에 연결되며, 상기 스페어 롤러의 교체 시 상기 롤러 트레이에 회전 동력을 제공하는 스테핑 모터(Stepping Motor)를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
15. 제14항에 있어서,
    상기 바디는,
    상기 바디 프레임에 탑재되는 로드 레스 실린더(Rod-Less Clynder); 및
    상기 바디 프레임의 일측에 마련되는 클램프를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
16. 제1항에 있어서,
    상기 어태치 존의 주변에 배치되며, 어태치 스테이지에 흡착된 패널을 얼라인하는 패널 비전 얼라인부(Panel Vision Align Parts)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
17. 제6항에 있어서,
    상기 디태치 존의 주변에 배치되며, 상기 보호필름을 얼라인하는 필름 비전 얼라인부(Film Vision Align Parts); 및
    상기 필름 비전 얼라인부의 주변에 배치되며, 상기 보호필름의 표면을 검사하는 필름 표면 검사기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.
18. 제1항에 있어서,
    상기 시스템 본체는, 상기 패널의 상부에 상부 보호필름을 라미네이팅하는 상부 라미네이팅 장치 또는 상기 패널의 하부에 하부 보호필름을 라미네이팅하는 하부 라미네이팅 장치에 마련되는 것을 특징으로 하는 디스플레이용 라미네이팅 시스템.

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