KR102403020B1 - 글라스 패널의 제조 방법 및 글라스 패널 - Google Patents

Abstract

노력과 시간을 줄이고 글라스 패널의 주연부의 봉지가 가능하도록 한다.
사각형인 한 쌍의 글라스 판의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부(A)로부터 제1금속 도입 장치(5A)를 두 변 중 제1변(Vab)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 제1각부(A)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부(A)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제2변(Vad)의 타단측을 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 제1변(Vab) 및 제2변(Vad)에 금속 재료를 충진한 후에, 두 글라스 판을 180도 회전시켜서 제1각부(A)와 그에 대각인 제2각부(C)에서 교차하는 두 변 중 제4변(Vcd)의 타단부를 향하여 제1금속 도입 장치(5A)에서 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 제2각부(C)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부(C)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제3변(Vbc)의 타단측을 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다.

Description

글라스 패널의 제조 방법 및 글라스 패널

본 발명은 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법 및 글라스 패널에 관한 것이다.

종래, 글라스 판의 한 변의 일단부로부터 타단부에 걸쳐 이동하면서 용융된 금속 재료를 두 글라스 판의 주연부에 충진하는 금속 도입 장치를 마련하고, 각 변을 금속 재료로 봉지하여 상기 간극부를 기밀하게 하는 방법이 있었다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).

일본 공개특허 제2002-167241호 공보

상술한 종래의 방법에서는, 사각형의 글라스 판의 한 변을 따라서 금속 도입 장치를 이동시켜서 금속 재료를 충진한 후에는, 금속을 충진한 변과는 다른 변을 따라서 이동하도록 금속 도입 장치의 도입부의 방향을 변경하거나, 이동 경로를 변경하도록 금속 도입 장치를 이전 설치해야만 하여, 많은 노력과 시간을 필요로 한다는 문제가 있었다.

또한, 예를 들어 복수의 금속 도입 장치를 마련하고, 각 변을 따라서 이동하도록 구성한다 하여도, 글라스 판의 전체의 사이즈가 변경되었을 때에는, 그들의 금속 도입 장치를 각각 설치 변경하여 각각의 이동 경로를 변경해야만 하여, 이것도 많은 노력과 시간을 필요로 한다는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 상기 문제점을 해소하고, 노력과 시간을 줄이고 글라스 패널의 주연부의 봉지가 가능하도록 하는 것에 있다.

본 발명의 글라스 패널의 제조 방법에 있어서 제1의 특징 구성은, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서, 상기 글라스 판에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 마련하고, 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 글라스 판의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 두 변 중 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제2변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제1변 및 상기 제2변에 상기 금속 재료를 충진한 후에, 상기 한 쌍의 글라스 판을 180도 회전시켜서 상기 제1각부와 그에 대각인 상기 한 쌍의 글라스 판의 제2각부를 바꾸고, 상기 제1금속 도입 장치를 상기 제2각부에서 교차하는 두 변 중 제3변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제2각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제4변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것에 있다.

본 발명의 제1의 특징 구성에 따르면, 사각형인 한 쌍의 글라스 판에 있어서 제1변, 제2변, 제3변, 제4변으로 이루어진 네 변에 대하여, 제1변에 제1금속 도입 장치에 의해 용융된 금속을 충진하고, 제2변에 제2금속 도입 장치에 의해 용융된 금속을 충진한 후에는, 두 글라스 판을 180도 회전시키는 것만으로, 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치의 이동 경로 및 금속 도입 방향을 변경하지 않고 제3변 및 제4변에 용융된 금속을 충진하는 것이 가능하다.

또한, 제1변과 제2변이 교차하는 제1각부와, 제3변과 제4변이 교차하는 제2각부는, 각각 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 다른 금속 도입 장치에 의한 금속의 충진을 개시하여 서로에 교차하는 두 변에 금속이 충진되기 때문에, 각 각부에 있어서 가열 관리에 소요되는 수고를 줄일 수 있다.

게다가, 글라스 판의 사이즈가 변경된다 하더라도 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치의 이동 경로 및 금속 도입 방향을 변경할 필요가 없다.

따라서, 글라스 판의 주연부에 있어서 봉지에 수고와 시간을 줄일 수 있다.

본 발명의 제2의 특징 구성은, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에, 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서, 상기 글라스 판에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 마련하고, 상기 용융된 금속 재료를 상기 두 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 글라스 판의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 두 변 중 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제2변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제1변 및 상기 제2변에 상기 금속 재료를 충진한 후에, 상기 한 쌍의 글라스 판을 180도 회전시켜 상기 제1각부와 그에 대각인 상기 한 쌍의 글라스 판의 제2각부를 바꾸고, 상기 제1변의 타단부 및 상기 제2변의 타단부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 상기 제2각부에서 교차하는 두 변 중 제3변의 타단부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 제2각부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 동시에, 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제4변의 타단부로부터 상기 제2각부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것에 있다.

본 발명의 제2의 특징 구성에 따르면, 사각형인 한 쌍의 글라스 판에 있어서 제1변, 제2변, 제3변, 제4변으로 이루어진 네 변에 대하여, 제1변에 제1금속 도입 장치에 의해 용융된 금속을 충진하고, 제2변에 제2금속 도입 장치에 의해 용융된 금속을 충진한 후에는, 두 글라스 판을 180도 회전시키는 것만으로, 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치의 이동 경로 및 금속 도입 방향을 변경하지 않고 제3변 및 제4변에 용융된 금속을 충진하는 것이 가능하다.

게다가, 제1변의 타단부 및 제2변의 타단부에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 제2각부에서 교차하는 두 변 중 제3변의 타단부로부터 제1금속 도입 장치를 제2각부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 동시에, 제2금속 도입 장치를 또 다른 제4변의 타단부로부터 제2각부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것으로써, 4개의 각 각부에서는 특히 가열 유지하지 않고도 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치에 의한 연속된 용융 금속의 충진 작업이 가능하고, 보다 짧은 시간에 두 글라스 판의 모든 주연부의 봉지가 가능하다.

또한, 글라스 판의 사이즈가 변경된다 하더라도, 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치의 이동 경로 및 금속 도입 방향을 변경할 필요가 없다.

따라서, 글라스 판의 주연부에 있어서 봉지에 의해 한층 수고와 시간을 줄일 수 있다.

본 발명의 제3의 특징 구성은, 상기 제1금속 도입 장치 및 상기 제2금속 도입 장치에 의해 상기 금속을 충진하는 두 변 중, 긴 변의 것부터 우선적으로 상기 금속을 충진하는 것에 있다 .

본 발명의 제3의 특징 구성에 따르면, 제1금속 도입 장치 및 제2금속 도입 장치에 의해 금속을 충진하는 두 변 중, 긴 변의 것부터 우선적으로 상기 금속을 충진하는 것으로써, 제1금속 도입 장치에 의한 한 개 변의 일단부로부터 타단부로의 금속의 충진에 소요되는 시간과, 제2금속 도입 장치에 의한 한 개 변의 일단부로부터 타단부로의 금속의 충진에 소요되는 시간이 보다 비슷해지고, 전체적으로 보다 짧은 시간에 글라스 판의 주연부의 금속에 의한 봉지를 종료하는 것이 가능하다.

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본 발명의 제4의 특징 구성은, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에, 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서, 상기 글라스 판의 제1각부에서 교차하는 제1변 및 제2변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 상기 제1각부에 마련하는 동시에, 상기 제1각부와 상기 제1각부에 대하여 대각에 위치하는 상기 글라스 판의 제2각부의 연장선 상에 있으면서, 상기 제1각부에 대하여 상기 제2각부 보다도 떨어져 있는 곳에, 상기 제2각부에서 교차하는 제3변 및 제4변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제3금속 도입 장치와 제4금속 도입 장치를 마련하고, 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 상기 제2변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 한 쌍의 글라스 판을 상기 제1각부와 상기 제2각부의 연장선 상으로 평행 이동시키고, 상기 제2각부로부터 상기 제3금속 도입 장치를 상기 제3변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 상기 제2각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부로부터 상기 제4금속 도입 장치를 상기 제4변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것에 있다.

본 발명의 제4의 특징 구성에 따르면, 제1금속 도입 장치, 제2금속 도입 장치, 제3금속 도입 장치, 제4금속 도입 장치 각각의 이동 경로 및 금속 도입 방향을 변경하지 않고, 두 글라스 판을 이동하는 것만으로, 사이즈가 다른 글라스 패널도 간단히 글라스 판 주연부의 금속에 의한 봉지가 가능하다.

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도 1은 글라스 패널의 일부 절결 사시도이다.
도 2는 글라스 패널의 흡인 구멍 주변 종단면도이다.
도 3은 글라스 패널의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 4는 주변 봉지 단계를 나타내는 요부 종단면도이다.
도 5는 도입판의 작용 설명도이다.
도 6은 흡인 구멍 봉지 전의 흡인 구멍 주변부 확대도이다.
도 7a는 제1실시 형태의 작용 설명도이다.
도 7b는 제1실시 형태의 작용 설명도이다.
도 7c는 제1실시 형태의 작용 설명도이다.
도 8a는 제2실시 형태의 작용 설명도이다.
도 8b는 제2실시 형태의 작용 설명도이다.
도 8c는 제2실시 형태의 작용 설명도이다.
도 9a는 제3실시 형태의 작용 설명도이다.
도 9b는 제3실시 형태의 작용 설명도이다.
도 10은 제4실시 형태의 작용 설명도이다.
도 11은 글라스 패널의 일부 평면도이다.
도 12a는 주변 봉지용 금속 재료의 충진부의 현미경 사진이다.
도 12b는 도 12a에 있어서 A-A선의 깊이 방향의 형상을 나타내는 계측도이다.
도 13a는 제1실시 형태에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 초기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 13b는 제1실시 형태에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 후기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 14a는 제2실시 형태에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 초기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 14b는 제2실시 형태에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 후기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 15는 제3실시 형태에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 16a는 제1비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 초기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 16b는 제1비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 후기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 17a는 제2비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 초기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 17b는 제2비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 후기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 18a는 제3비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 초기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.
도 18b는 제3비교예에 있어서 주변 봉지용 금속 재료의 충진 후기의 충진 상태를 나타내는 작용 설명도이다.

이하에서 본 발명의 실시 형태를 도면에 기초하여 설명한다.

도 1에 있어서, 글라스 패널(P)은, 대향하는 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)과, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 매트릭스 형태로 일정한 스페이서 피치(Pd)로 복수의 기둥 형상 스페이서(2)를 개재시키는 것으로써 형성되는 간극부(V)와, 간극부(V)의 주연부(V1)를 씰링하는 주변 봉지용 금속 재료(3)와, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 중 하나의 글라스 판(1A)을 관통하는 흡인 구멍(4)을 가진다. 흡인 구멍(4)은 그 흡인 구멍(4)의 둘레까지 완전히 덮는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)로 봉지되어 있다.

글라스 패널(P)에 있어서 2장의 글라스 판(1A, 1B)은 투명한 플로트 글라스이며, 간극부(V)가 1.33 Pa(1.0×10^-2 Torr) 이하로 감압되어 있다. 이러한 간극부(V)는 그 내부의 공기가 흡인 구멍(4)을 매개로 하여 배출되는 것으로써 감압되고, 간극부(V)의 감압 상태를 유지하기 위하여 주변 봉지용 금속 재료(3) 및 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)에 의해 봉지되어 있다.

스페이서(2)는 원기둥 형상이며, 그 직경이 0.3~1.0 mm 정도, 높이가 30 μm~1.0 mm 정도이다. 이 스페이서(2)는 글라스 판(1A, 1B)에 작용하는 대기압에 기인한 압축 응력이 가해져도 좌굴하지 않는 재료, 예를 들면, 압축 강도가 4.9×10⁸ Pa(5×10³ kgf/cm²) 이상의 재료, 바람직하게는 스테인리스강(STS304) 등에 의해 형성되어 있다.

도 3은, 도 1의 글라스 패널(P)의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.

우선, 플로트 글라스로 이루어진 소정 두께의 2장의 글라스 소판(素板)(미도시)을 소정의 치수, 예를 들면, 1200 mm×900 mm로 각각 절단하여, 동일 형상이면서 동일 사이즈인 글라스 판(1A, 1B)을 준비하고(S31 단계), 글라스 판(1A)에 그 네 모서리 중 어느 하나의 근방에 흡인 구멍(4)을 드릴 등으로 천공한다(S32 단계)(천공 단계).

다음으로, 클린룸이나 화학적 클린룸 등 공기의 오염 상태를 화학적 또는 물리적으로 제어 가능한 공간 내에서, 순수(純水) 브러쉬 세정, 액체 세정법, 광 세정 중 적어도 하나의 방법을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정한다(S33 단계)(세정 단계). 이 액체 세정법에서는 순수, 탈 이온수 등이 이용된다. 또한, 세정액은 예를 들면, 알칼리 세제 또는 오존수를 함유한다. 또한, 상기 세정액에는 연마재가 함유되어 있어도 좋다. 연마재로는 예를 들면, 산화 세륨을 주성분으로 하는 미립자가 이용된다.

그리고, 흡인 구멍(4)이 천공되어 있지 않은 세정된 글라스 판(1B)에, 복수의 스페이서(2)를 매트릭스 형태로 일정한 스페이서 피치(Pd)로 배치하고, 세정된 글라스 판(1A)을 포개어 놓는 것으로 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 페어링을 행한다(S34 단계).

추가로, 페어링 된 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 대략 수평하게 유지하고, 용해 온도가 250 ℃ 이하인 주변 봉지용 금속 재료(3)를 이용하여, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지한다(S35 단계)(주변 봉지).

도 4는 도 3의 S35 단계에서의 주변 봉지를 설명하는 데 이용되는 도이다.

도 4에 있어서, 금속 도입 장치(5)는, 고부(高部)(6a)와, 고부(6a)보다 낮은 저부(低部)(6b)를 가지며 단차 형상으로 형성된 정반(6)을 가지고, 고부(6a)에서 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 계속 유지하는 동시에, 저부(6b)에서 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)에 땜납을 공급하는 공급탑(7)을 지지한다. 단차 형상 정반(6)의 저부(6b)에는, 상기 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 따라서 2개의 레일 부재(12)가 배치되고, 상기 공급탑(7)은 레일 부재(12) 위를 주행하는 이동기구(13) 상에 놓여 있다.

공급탑(7)은 액체 상태 또는 고체 상태의 땜납을 저류하는 직사각형 횡단면의 도가니부(9)와, 도가니부(9)의 측벽부에 내장되는 동시에 도가니부(9) 내에 저류된 땜납을 가열하는 전열 히터(10)와, 도가니부(9)의 저부에 연통하는 동시에 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)의 외측을 향하여 개구하는 긴 형상 단면의 도입로(導入路)(11)와, 도입로(11)의 중간 위치에 수평하게 배치된 도입판(8)을 구비한다. 도입판(8)은 도입로(11)로부터 연장되어 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 끼워 넣어져 있으며, 이에 따라, 땜납은 그 표면 장력과 더불어 간극부(V)로 침입한다. 게다가, 도가니부(9) 내에서 액위 ΔH인 땜납의 중력이 도입판(8)의 부위에서 땜납에 인가되고, 이에 따라 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)로 땜납의 침입을 촉진한다.

또한, 도 5에 나타낸 바와 같이, 도입판(8)은 그 이동 방향으로 상하로 복수 회 물결치는 형태의 굴곡부(8A)가 간격을 두고 2곳에 형성된 형상의 것이어도 좋다(주름진 형상(蛇腹形狀)).

즉, 굴곡부(8A)를 가진 도입판(8)의 이동에 따라, 스프링 작용을 가진 굴곡부(8A)가 글라스 판의 표면을 가볍게 문지르게 되어, 땜납의 글라스 면으로의 부착성을 보다 향상시키고, 간극부(V)의 기밀성이 확실화 되는 효과를 발휘 가능하도록 한다.

또한, 도입판(8)은 스프링 작용을 가진 활 모양의 형상이나, 굴곡부를 가지지 않은 평판 형상이어도 좋다. 다만, 상술한 이유에 따라, 굴곡부(8A)를 가진 도입판(8)인 것이 유리하다.

한편, 이동기구(13)는 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 따라서 레일 부재(12) 위를 일정 속도로 이동하기 때문에, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 앞트임 부분(開先部分)(14)으로부터 도입판(8)을 간극부(V)에 삽입하면, 주변 봉지용 금속 재료(3)가 도입판(8)을 매개로 하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1) 전체에 걸쳐 침입한다. 이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 형성된 간극부(V)의 주연부(V1)를 주변 봉지용 금속 재료(3)로 기밀하게 봉지한다.

도 6에 나타낸 바와 같이, 앞트임 부분(14)이란 글라스 패널(P)의 각부(角部)에 마련되어 있고, 도입판(8)을 간극부(V)에 삽입 할 때에 용이하게 실시 가능하도록, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 간극부(V) 측의 각부를 모따기 해 놓은 곳이다.

이어지는 S36 단계에 있어서, 흡인 구멍(4)의 부근에 있어서 배기 컵으로 흡인 구멍(4)을 덮도록 글라스 판(1A)의 대기 측의 메인 면에 취부되고, 이 배기 컵에 접속된 미도시한 로타리 펌프나 터보 분자 펌프에 의한 흡인에 의해, 간극부(V)의 압력을 1.33 Pa 이하까지 감압 할 수 있도록 간극부(V)의 기체 분자를 외부로 배출하는 진공 흡인을 행한다(S36 단계).

다만, 본 단계에서 이용하는 펌프는 상술한 로터리 펌프나 터보 분자 펌프로 한정되지 않으며, 배기 컵에 접속 가능하고 흡인 가능한 것이라면 좋다.

다음으로, 흡인 구멍(4)을 덮도록 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 적하시켜, 흡인 구멍(4) 근방의 글라스 표면과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 접착시켜 봉지한다(S37 단계).

이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 형성된 간극부(V)가 밀폐된다.

또한, 상술한 각 공정 중, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 메인 면을 세정하기 (S33 단계)부터 흡인 구멍(4) 근방의 글라스 표면과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 접착시켜 봉지하기(S37 단계)까지의 각 공정은, 각각 공기의 오염 상태를 화학적 또는 물리적으로 제어 가능한 공간 내에서 실시된다.

본 실시 형태에서는, 액체 세정법을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정하지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 순수 브러쉬 세정법, 초음파 세정법, 알칼리수 세정법, 가열 세정법, 진공(동결) 세정법, UV 세정법, 오존 세정법 및 플라즈마 세정법 중 적어도 하나를 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정하여도 좋다. 이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 메인 면으로부터 분해 또는 비산 할 수 있는 기체 분자의 발생을 억제하는 것이 가능하고, 이로써 글라스 패널(P)의 초기 성능을 장시간에 걸쳐 발휘하는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 주변 봉지용 금속 재료(3)로서 용해 온도가 250 ℃ 이하인 땜납, 예를 들면 91.2 Sn-8.8 Zn(공정점 온도 : 198 ℃)의 조성을 가진 땜납에 Ti을 가한 땜납을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지한다. 그러나, 주변 봉지용 금속 재료(3)(땜납)는 이에 한정되는 것은 아니며, Sn, Cu, In, Bi, Zn, Pb, Sb, Ga 및 Ag으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하는 금속 재료로서 용해 온도가 250 ℃ 이하로 되는 봉착재(封着材)를 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지하여도 좋다.

또한, 상기 주변 봉지용 금속 재료(3)는 Ti을 대신하여, 또는 Ti에 더하여 Al, Cr 및 Si로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하고 있어도 좋다. 이에 따라, 주변 봉지용 금속 재료(3)와 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 글라스 성분과의 접착성을 향상시키는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)로서 용해 온도가 250 ℃ 이하인 땜납, 예를 들면 91.2 Sn-8.8 Zn(공정점 온도 : 198 ℃)의 조성을 가진 땜납에 Ti을 가한 땜납을 이용하여 흡인 구멍(4)을 봉지한다. 그러나, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)(땜납)는 이에 한정되는 것은 아니며, Sn, Cu, In, Bi, Zn, Pb, Sb, Ga 및 Ag으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하는 금속 재료로서 용해 온도가 250 ℃ 이하로 되는 봉착재를 이용하여 흡인 구멍(4) 봉지하여도 좋다.

추가로, Sn을 선택하는 경우, 90 % 이상이면 좋고, 또한 Cu를 첨가한 Sn의 경우, Cu의 양은 0.1 % 이하로 할 필요가 있다.

또한, 상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)는 Ti을 대신하여, 또는 Ti에 더하여 Al, Cr 및 Si로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하고 있어도 좋다.

게다가, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)는 주변 봉지용 금속 재료(3)와 다른 성분의 땜납을 이용하여도 좋다.

또한, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15) 또는 주변 봉지용 금속 재료(3)에 Ti(티타늄)을 함유시키는 것으로써 글라스의 밀착성이 향상된다.

본 실시 형태에서는, 간극부(V)의 압력을 1.33 Pa 이하까지 감압하지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 대략 진공으로 되기까지 간극부(V)의 압력을 감압하여도 좋다. 이에 따라, 글라스 패널(P)의 단열 성능을 보다 높이는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)의 하한은 0.3 mm 이상이다. 또한, 바람직하게는 0.5 mm 이상이다. 보다 바람직하게는 1 mm 이상이다. 한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)가 얇으면 글라스 자체의 축열량이 작아지게 되므로 주변 봉지의 경우에, 단위 시간당 공기 중으로의 방열량이 상승하고, 주변 봉지용 금속 재료(3)가 냉각되기 쉽다. 따라서, 용융된 주변 봉지용 금속 재료(3)의 응고를 촉진시키는 것이 가능해진다. 다만, 글라스 판이 얇아지면 글라스 판의 강성이 저하하기 때문에, 같은 크기의 외력에 의한 글라스 판의 변형량이 커지게 된다. 따라서, 글라스 패널(P)에 있어서 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력이 커지게 된다.

한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)의 상한은 15 mm 이하이다. 바람직하게는 12 mm 이하이다. 보다 바람직하게는 10 mm 이하이다. 두꺼운 글라스 판을 이용하면 글라스 판의 강성은 증가하기 때문에, 같은 크기의 외력에 의한 글라스 판의 변형량이 작아지게 된다. 따라서, 글라스 패널(P)에 있어서 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력이 작아지기 때문에 장기 내구성이 향상된다. 한편으로, 글라스 판 두께(Tg)가 두꺼워지면, 흡인 구멍 봉지 시에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 흡인 구멍(4)으로의 유입량이 감소한다. 그 때문에, 간극부 측의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 밀려 나옴이 작아지게 되고, 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력을 완화시키는 것이 곤란하게 된다.

한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)은 플로트 글라스 판이지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)으로는 상기와 같은 용도에 따라서, 예를 들면, 형판 글라스, 표면 처리에 의해 광 확산 기능을 구비한 불투명 글라스, 망입(網入) 글라스, 선입(線入) 글라스 판, 강화 글라스, 배강화 글라스, 저반사 글라스, 고투과 글라스 판, 세라믹 글라스 판, 열선이나 자외선 흡수 기능을 구비한 특수 글라스, 또는 이들의 조합 등, 각종 글라스를 적절히 선택하여 사용하는 것이 가능하다.

추가로, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 조성에 대해서도, 소다 규산 글라스, 소다 석회 글라스, 붕규산 글라스, 알루미노 규산 글라스, 각종 결정화 글라스 등을 사용하는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 앞트임 부분(14)은 글라스 판(1A, 1B)의 간극부(V) 측의 각부를 평면 형상으로 모따기 하고 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 곡면 형상으로 모따기를 하는 등, 도입판(8)을 용이하게 삽입 가능하게 하는 형태라면 적절히 선택하여 글라스 판(1A, 1B)에 마련하는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 스페이서 피치(Pd)는 5~100 mm이며, 바람직하게는 5~80 mm, 보다 바람직하게는 5~60 mm이다.

또한, 스페이서(2)는 스테인리스강에 의해 형성되어 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 스페이서(2)는 예를 들면, 인코넬, 철, 알루미늄, 텅스텐, 니켈, 크롬, 티타늄 등의 금속, 탄소강, 크롬강, 니켈강, 니켈 크롬강, 망간강, 크롬 망간강, 크롬 몰리브덴강, 규소강, 놋쇠(眞鍮), 땜납, 듀랄루민 등의 합금, 또는 세라믹이나 글라스 등 고강성을 지닌 것으로 형성되어도 좋다. 또한, 스페이서(2)도, 원기둥 형상으로 한정되지 않고, 각진 형상이나 구 형상 등의 각종 형상이어도 좋다.

본 실시 형태에서는, 간극부 높이(Vh)는 30 μm~1 mm이다. 다만, 스페이서(2)의 높이와 대략 동일하다.

또한, 간극부(V)에는, 간극부(V) 내의 기체 분자를 흡착 할 수 있도록 증발형 게터를 이용하거나, 가열되어 활성화 하는 것으로써 기체 분자를 흡착하여 제거하는 비증발형 게터를 이용하여도 좋고, 또한, 비증발형 게터와 증발형 게터를 병용하여도 좋다. 또한, 간극부(V)에 있어서 게터재(흡착제) 및 흡착제 수용공은 두 곳 이상이어도 좋다.

본 실시 형태에서는, 주변 봉지용 금속 재료(3)는 금속 도입 장치(5)를 이용하여 형성 되었지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 주변 봉지용 금속 재료(3)는 양극 접합법, 초음파 접합법, 다단 접합법, 레이저 접합법 및 압착 접합법 중 어느 하나의 접합 방법을 이용하여 형성되어도 좋다. 이에 따라, 주변 봉지용 금속 재료(3)의 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)으로의 부착성을 향상시키는 것이 가능하다.

또한, 글라스 패널(P)의 평면에 대하여 두께 방향으로 보았을 때에 있어서 주변 봉지용 금속 재료(3)의 폭(Rw)은 1 mm 이상 10 mm 이하이다. 폭(Rw)이 1mm 보다 작으면, 글라스 패널(P)의 간극부(V)의 봉지를 계속 유지하는 것이 곤란하게 된다. 또한, 10 mm를 초과하면, 주변 금속 봉지 재료(3)를 통해 발생하는 열교환량이 과대하게 된다. 보다 바람직하게는, 폭(Rw)은 1 mm 이상 5 mm 이하이다. 이 경우, 글라스 패널(P)의 간극부(V)의 봉지를 계속 유지하는 것에 더하여, 추가로 열교환량을 저감시키는 것이 가능하다.

본 실시 형태에서는, 봉지 후의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 글라스 판(1A)의 앞쪽 표면 보다 돌출되어 있는 부분을 돌출부(16)라 한다. 돌출부(16)의 돌출부 직경(Dw)(도 1의 글라스 판(1A)과 접촉하는 접촉부(33)의 폭과 동일)은 2~30 mm이다. 보다 바람직하게는 2~15 mm이다. 다만, 돌출부 직경(Dw)은 어떠한 경우에도 후술할 흡인 구멍 직경(Sw) 보다는 크다.

또한, 돌출부(16)의 돌출부 두께(Dg)는 0.1~20 mm이다. 바람직하게는 0.1~10 mm이다.

본 실시 형태에서는, 흡인 구멍 직경(Sw)은 2~10 mm이다. 바람직하게는 2~5 mm이다. 강화 글라스의 경우는, 흡인 구멍 직경(Sw)은 글라스 두께 보다 크고 10 mm 이하가 바람직하다. 이는 풍냉 강화 시에, 흡인 구멍(4)을 통해 바람을 통과하기 때문이다.

또한, 흡인 구멍(4)의 적어도 하부의 테두리부는 곡면 형상으로 형성되어 있어도 좋고, 또는 모따기 되어 있어도 좋다(테두리부에 작은 면을 마련하여도 좋다).

다음으로, 금속 도입 장치(5)에 의한 글라스 판의 주연부(V1)에 대한 금속 충진 방법을 나타낸다.

[제1실시 형태]

도 7a 내지 도 7c에 나타낸 바와 같이, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 스페이서(2)를 배치하여 간극부(V)를 형성하고, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하여 글라스 판(1A, 1B)과 금속 재료를 직접 접합하여 간극부(V)를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서, 글라스 판(1A, 1B)에 있어서 각 각부를 제1각부(A), 제3각부(B), 제2각부(C), 제4각부(D)로서 각각의 각부 사이에 걸친 변을 제1변(Vab), 제2변(Vad), 제3변(Vbc), 제4변(Vcd)으로 한다. 관련된 경우, 글라스 판(1A, 1B)에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료(주변 봉지용 금속 재료(3))를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제1금속 도입 장치(5A)와 제2금속 도입 장치(5B)를 마련한다. 다음으로, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하기 위하여, 글라스 판(1A, 1B)의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부(A)로부터 제1금속 도입 장치(5A)를 두 변 중 제1변(Vab)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제1각부(A)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부(A)에 제2금속 도입 장치(5B)의 도입판(8)을 제1각부(A)에 삽입하여 제1각부(A)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제2변(Vad)의 타단측을 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 그리고, 제1변(Vab) 및 제2변(Vad)에 금속 재료를 충진한 후에(도 7a), 두 글라스 판(1A, 1B)을 180도 회전시켜 제1각부(A)와 그에 대각인 두 글라스 판(1A, 1B)의 제2각부(C)를 바꾸고(도 7b), 제2각부(C)에서 교차하는 두 변 중 제4변(Vcd)의 타단부를 향하여 제1금속 도입 장치(5A)로 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제2각부(C)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부(C)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제3변(Vbc)의 타단측을 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다(도 7c).

또한, 제3각부(B), 제4각부(D)는 충진된 금속이 응고되지 않도록 가열 해 둔다.

[제2실시 형태]

도 8a 내지 도 8c에 나타낸 바와 같이, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에, 스페이서(2)를 배치하여 간극부(V)를 형성하고, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하여 글라스 판(1A, 1B)과 금속 재료를 직접 접합하여 간극부(V)를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널(P)의 제조 방법에 있어서, 글라스 판(1A, 1B)에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제1금속 도입 장치(5A)와 제2금속 도입 장치(5B)를 마련한다. 다음으로, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하기 위하여, 글라스 판(1A, 1B)의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부(A)로부터 제1금속 도입 장치(5A)를 두 변 중 제1변(Vab)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제1각부(A)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부(A)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제2변(Vad)의 타단측을 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 그리고, 제1변(Vab) 및 제2변(Vad)에 금속 재료를 충진한 후에(도 8a), 두 글라스 판(1A, 1B)을 180도 회전시켜서 제1각부(A)와 그에 대각인 두 글라스 판(1A, 1B)의 제2각부(C)를 바꾼다(도 8b). 그리고, 제1변(Vab)의 타단부 및 제2변(Vad)의 타단부에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부(C)에서 교차하는 두 변 중 제4변(Vcd)의 타단부로부터 제2각부(C)를 향하여 제1금속 도입 장치(5A)로 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 동시에, 제2금속 도입 장치(5B)를 또 다른 제3변(Vbc)의 타단부로부터 제2각부(C)를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다(도 8c).

[제3실시 형태]

도 9a, 9B에 나타낸 바와 같이, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 스페이서(2)를 배치하여 간극부(V)를 형성하고, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하여 글라스 판(1A, 1B)과 금속 재료를 직접 접합하여 간극부(V)를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널(P)의 제조 방법에 있어서, 글라스 판의 제1각부(A)에서 교차하는 제1변(Vab) 및 제2변(Vad)을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제1금속 도입 장치(5A)와 제2금속 도입 장치(5B)를 제1각부(A)에 마련하는 동시에, 제1각부(A)에 대하여 대각에 위치하는 글라스 판의 제2각부(C)에서 교차하는 제3변(Vbc) 및 제4변(Vcd)을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제3금속 도입 장치(5C)와 제4금속 도입 장치(5D)를 제2각부(C)에 마련한다(도 9a). 다음으로, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하기 위하여, 제1각부(A)로부터 제1금속 도입 장치(5A)를 제1변(Vab)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제1각부(A)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부(A)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 제2변(Vad)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 동시에, 제2각부(C)로부터 제3금속 도입 장치(5C)를 제3변(Vbc)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 제2각부(C)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부(C)로부터 제4금속 도입 장치(5D)를 제4변(Vcd)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다(도 9b).

또한, 제3각부(B)와 제4각부(D)에서 금속 재료가 응고하지 않는 내에서, 제3각부(B)에서 제1금속 도입 장치(5A)와 제3금속 도입 장치(5C)가 금속 재료를 충진 종료하고, 또한, 제4각부(D)에서 제2금속 도입 장치(5B)와 제4금속 도입 장치(5D)가 금속 재료를 충진 종료하기 위해서는, 적어도 네 변 중, 긴 변부터 우선적으로 금속 재료의 충진을 개시하는 편이 좋다.

[제4실시 형태]

도 10에 나타낸 바와 같이, 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에, 스페이서(2)를 배치하여 간극부(V)를 형성하고, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하여 글라스 판(1A, 1B)과 금속 재료를 직접 접합하여 간극부(V)를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서, 글라스 판의 제1각부(A)에서 교차하는 제1변(Vab) 및 제2변(Vad)을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제1금속 도입 장치(5A)와 제2금속 도입 장치(5B)를 제1각부(A)에 마련하는 동시에, 제1각부(A)와 제1각부(A)에 대하여 대각에 위치하는 글라스 판의 제2각부(C)의 연장선 상에 있으면서, 제1각부(A)에 대하여 제2각부(C) 보다도 떨어져 있는 곳에, 제2각부(C)에서 교차하는 제3변(Vbc) 및 제4변(Vcd)을 따라서 각기 다르게 이동하여 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하는 제3금속 도입 장치(5C)와 제4금속 도입 장치(5D)를 마련한다. 다음으로, 용융된 금속 재료를 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진하기 위하여, 제1얼라이먼트(22)의 위치에 두 글라스 판(1A, 1B)을 위치시킨 후에, 제1각부(A)로부터 제1금속 도입 장치(5A)를 제1변(Vab)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제1각부(A)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부(A)로부터 제2금속 도입 장치(5B)를 제2변(Vad)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시키고, 두 글라스 판(1A, 1B)을 제1각부(A)와 제2각부(C)의 연장선 상으로 컨베이어(20)에 의해 평행 이동시킨다. 그리고, 제2얼라이먼트(23)의 위치에서 두 글라스 판(1A, 1B)을 고정하고, 제2각부(C)로부터 제3금속 도입 장치(5C)를 제3변(Vbc)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다. 또한, 제2각부(C)에 충진된 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부(C)로부터 제4금속 도입 장치(5D)를 제4변(Vcd)의 타단부를 향하여 금속 재료를 충진하면서 이동시킨다.

상기 글라스 패널(P)은, 상기 실시 형태 1 내지 4에 의해서, 결과로서 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)과, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 스페이서(2)를 배치하여 형성되는 간극부(V)와, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충진되어 글라스 판(1A, 1B)을 접합하여 간극부(V)를 기밀하게 봉지하는 주변 봉지용 금속 재료를 가진다. 두 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 충전되어 있는 주변 봉지용 금속 재료(3)의 충진부에는 도 11에 나타낸 바와 같이, 도입판(8)이 관통하는 방향을 따라서 금속 선(21)이 나타난다 .

이 금속 선(21)은 도 12a에 나타낸 바와 같이 현미경으로 확대하면, 도 12a에 나타낸 레이저 현미경의 화상에 있어서 A-A선의 깊이 방향의 형상은, 도 12b에 나타낸 바와 같이 나타난다. 도 12b의 B-B선의 영역에서 알 수 있듯이, 땜납 표면(31)의 형상이 요철로 되어 있어, 글라스 판(1A 또는 1B)의 계면(30)의 사이에 기포가 형성되어 있다고 보여진다. 특히, 깊은 기포부에서는 0.117 μm 크기의 기포가 계측되고 있다. 또한, 도 12b의 가로 세로의 눈금은 μm이다. 주로 독립 기포가 선 형상으로 점재한 부분(도 12a에는 횡방향으로 독립 기포가 나란하게 점재하여 선 형상으로 보이고 있다)로 보이지만, 금속 산화물이 선 형상으로 점재하는 경우도 있다.

특히 전제 조건으로서, 주변 봉지용 금속 재료(3)에 대한 복수의 금속 도입 장치의 공급 속도가 동일하고, 글라스 패널(P)의 네 개의 둘레 변 중, 장변부를 단변부 보다도 우선적으로 도입판(8)에 의한 통과가 먼저 되도록 하는 경우, 생산 효율이 향상된다.

또한, 장변부를 단변부 보다도 우선적으로 도입판(8)에 의한 통과가 먼저 되도록 한 경우, 도 13a, b에 나타낸 바와 같이, 제1실시 형태에서는, 도 13b의 동그라미에 둘러싸인 각부(E)로 나타낸 바와 같이, 단변부에 있어서 그 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 적어도 두 군데 이상에서 나타난다. 도 14a, B에 나타낸 바와 같이, 제2실시 형태에서는, 단변부에 있어서, 도 14b의 동그라미에 둘러싸인 모서리(E)에, 그 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 적어도 두 군데 이상 나타난다. 도 15에 나타낸 바와 같이, 제3실시 형태에서도 단변부에 있어서, 도 15의 동그라미에 둘러싸인 각부(E)에 있어서, 그의 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 적어도 두 군데 이상 나타난다.

상기에 대한 비교예로서, 전제 조건으로서 주변 봉지용 금속 재료(3)에 대한 복수의 금속 도입 장치의 공급 속도가 같고, 글라스 패널(P)의 네 개의 둘레 변 중, 단변부를 장변부 보다도 우선적으로 도입판(8)에 의한 통과가 먼저 되도록 한 경우, 도 16a, b에 나타낸 제1비교예에서는, 도 16b의 동그라미에 둘러싸인 각부(E)에 나타낸 바와 같이, 각각 단변부에 있어서 그의 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 한 군데 밖에 나타나지 않는다. 또한, 도 17a, b에 나타낸 제2비교예에서는, 단변부에 있어서, 도 17b의 동그라미에 둘러싸인 각부(E)로 나타낸 바와 같이, 각각 단변부에 있어서, 그 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 한 군데 밖에 나타나지 않는다. 도 18a, b에 나타낸 제3비교예에서는, 단변부에 있어서, 도 18b의 각 각부에 있어서, 그 단변의 길이 방향을 따르는 복수의 금속 선(21)이 나타나지 않는다.

[다른 실시 형태]

이하에서 다른 실시 형태를 설명한다.

또한, 이하의 다른 다른 실시 형태에 있어서, 상기 실시 형태와 동일한 부재에는 동일한 부호를 부여한다.

<1> 대향 배치하는 상기 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 있어서, 서로에 대향하는 부분 각각에 경사면을 마련한 앞트임 부분(14)을 금속제 봉지재(주변 봉지용 금속 재료(3))의 도입판(8)의 삽입이 필요한 부분에 마련되어도 좋다.

즉, 앞트임 부분(14)은 용융된 금속제 봉지재(주변 봉지용 금속 재료(3))의 도입이 시작되는 기점부가 되는 각부분에만 형성하고, 그 앞트임 부분(14)의 근방에서 기점부가 되는 각부분으로부터 가로 세로 두 변을 따라서, 예를 들면, 금속제 봉지재(주변 봉지용 금속 재료(3))의 폭을 5 mm로 한 경우에 각각 50 mm 이격된 곳에 흡인 구멍(4)을 배치한다.

<2> 상기 앞트임 부분(14)은 도와 같이 평면 형상의 경사면으로 한정되지 않고, 곡면 형상의 면이어도 좋다.

또한, 상술한 바와 같이, 도면과의 대조를 편리하게 하기 위하여 부호를 기재하였지만, 해당 기입에 의해 본 발명은 첨부 도면의 구성으로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 형태로 실시 가능한 것은 물론이다.

본 발명은 단열 성능이 높은 글라스 패널로서 이용하는 것이 가능하다. 예를 들면, 건축용·탑승용(자동차·철도 차량·선박 등의 창 글라스) 또는 냉장고나 보온 장치 등의 각종 장치의 문이나 벽부 등에 있어서, 장기 내구성을 요하는 단열성 글라스 패널로서 이용하는 것이 가능하다.

1A, 1B : 글라스 판
2 : 스페이서(필러)
3 : 주변 봉지용 금속 재료(땜납)
4 : 흡인 구멍
4e : 에지
5 : 금속 도입 장치
5A : 제1금속 도입 장치
5B : 제2금속 도입 장치
5C : 제3금속 도입 장치
5D : 제4금속 도입 장치
6 : 정반
6a : 고부
6b : 저부
7 : 공급탑
8 : 도입판
8A : 굴곡부
9 : 도가니부
10 : 전열 히터
11 : 도입로
12 : 레일 부재
13 : 이동기구
14 : 앞트임 부분
15 : 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(땜납)
16 : 돌출부
21 : 금속 선
A : 제1각부
C : 제2각부
V : 간극부
V1 : 주연부
Vab : 제1변
Vad : 제2변
Vbc : 제3변
Vcd : 제4변
P : 글라스 패널
Dw : 돌출부 직경
Dg : 돌출부 두께
Tg : 글라스 판 두께
Pd : 스페이서 피치(간격)
Rw : 주변 봉지 금속 폭
Sw : 흡인 구멍 직경

Claims (7)

1. 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에, 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하여 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서,
   상기 글라스 판에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 두 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 마련하고,
   상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 글라스 판의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 두 변 중 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제2변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제1변 및 상기 제2변에 상기 금속 재료를 충진한 후에, 상기 한 쌍의 글라스 판을 180도 회전시켜서 상기 제1각부와 그에 대각인 상기 한 쌍의 글라스 판의 제2각부를 바꾸고,
   상기 제1금속 도입 장치를 상기 제2각부에서 교차하는 두 변 중 제3변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제2각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제4변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것을 특징으로 하는 글라스 패널의 제조 방법.
2. 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에, 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서,
   상기 글라스 판에 있어서 서로에 교차하는 두 변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 마련하고,
   상기 용융된 금속 재료를 상기 두 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 글라스 판의 두 변이 교차하는 하나의 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 두 변 중 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제2변의 타단측을 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제1변 및 상기 제2변에 상기 금속 재료를 충진한 후에, 상기 한 쌍의 글라스 판을 180도 회전시켜서 상기 제1각부와 그에 대각인 상기 한 쌍의 글라스 판의 제2각부를 바꾸고,
   상기 제1변의 타단부 및 상기 제2변의 타단부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 상기 제2각부에서 교차하는 두 변 중 제3변의 타단부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 제2각부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 동시에, 상기 제2금속 도입 장치를 또 다른 제4변의 타단부로부터 상기 제2각부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것을 특징으로 하는 글라스 패널의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 제1금속 도입 장치 및 상기 제2금속 도입 장치에 의해 상기 금속을 충진하는 두 변 중, 긴 변의 것부터 우선적으로 상기 금속을 충진하는 것을 특징으로 하는 글라스 패널의 제조 방법.
4. 각각 사각형인 한 쌍의 글라스 판 사이에, 스페이서를 배치하여 간극부를 형성하고, 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하여 상기 글라스 판과 상기 금속 재료를 직접 접합하고, 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 글라스 패널의 제조 방법에 있어서,
   상기 글라스 판의 제1각부에서 교차하는 제1변 및 제2변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제1금속 도입 장치와 제2금속 도입 장치를 상기 제1각부에 마련하는 동시에
   상기 제1각부와 상기 제1각부에 대하여 대각에 위치하는 상기 글라스 판의 제2각부의 연장선 상에 있으면서, 상기 제1각부에 대하여 상기 제2각부 보다도 떨어져 있는 곳에,
   상기 제2각부에서 교차하는 제3변 및 제4변을 따라서 각기 다르게 이동하여 상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하는 제3금속 도입 장치와 제4금속 도입 장치를 마련하고,
   상기 용융된 금속 재료를 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부에 충진하기 위하여, 상기 제1각부로부터 상기 제1금속 도입 장치를 상기 제1변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제1각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제1각부로부터 상기 제2금속 도입 장치를 상기 제2변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 한 쌍의 글라스 판을 상기 제1각부와 상기 제2각부의 연장선 상으로 평행 이동시키고,
   상기 제2각부로부터 상기 제3금속 도입 장치를 상기 제3변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키고,
   상기 제2각부에 충진된 상기 금속 재료가 응고하기 전에, 그의 제2각부로부터 상기 제4금속 도입 장치를 상기 제4변의 타단부를 향하여 상기 금속 재료를 충진하면서 이동시키는 것을 특징으로 하는 글라스 패널의 제조 방법.
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