CN111295363B - 玻璃面板的制造方法和玻璃面板 - Google Patents

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Abstract

能够减少劳力和时间进行玻璃面板的周边部的封装。一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置(5A)从矩形的一对玻璃板的两边相交的一个第1角部(A)向两边中的第1边(Vab)的另一端部移动，在填充到第1角部(A)中的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置(5B)从该第1角部(A)向另一个第2边(Vad)的另一端侧移动。将金属材料填充到第1边(Vab)和第2边(Vad)后，使两玻璃板旋转180度，一边用第1金属导入装置(5A)填充金属材料，一边使其向在第1角部(A)和与其为对角的第2角部(C)交叉的两边中的第4边(Vcd)的另一端部移动，在填充到第2角部(C)中的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置(5B)从该第2角部(C)向另一个第3边(Vbc)的另一端侧移动。

Description

玻璃面板的制造方法和玻璃面板
技术领域
本发明涉及一种玻璃面板的制造方法和玻璃面板，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部而使上述玻璃板与上述金属材料直接接合，对上述间隙部进行气密封装。
背景技术
以往存在下述方法：设置金属导入装置，其一边从玻璃板的1边的一端部向另一端部移动，一边将熔融的金属材料填充到两玻璃板的周边部，并利用金属材料对各边进行封装而使上述间隙部气密(例如参见专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-167241号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在上述现有方法中，沿着矩形玻璃板的1边使金属导入装置移动而填充金属材料后，沿着与填充金属的边不同的边移动而改变金属导入装置的导入部的方向，或者为了改变移动路经而必须转移设置金属导入装置，存在需要大量的劳力和时间的问题。
另外，即便构成为设置多个金属导入装置并沿着各边移动，在改变玻璃板整体的尺寸时，也必须分别设置变更这些金属导入装置，变更各自的移动路径，这也存在需要大量的劳力和时间的问题。
因此，本发明的目的在于消除上述问题，能够减少劳力和时间而进行玻璃面板的周边部的封装。
用于解决课题的手段
本发明的玻璃面板的制造方法中的第1特征构成为一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部而使上述玻璃板与上述金属材料直接接合，对上述间隙部进行气密封装，其中，设置第1金属导入装置和第2金属导入装置，它们沿着上述玻璃板中的相互交叉的两边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，为了将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置从上述玻璃板的两边相交的一个第1角部向上述两边中的第1边的另一端部移动，在填充到上述第1角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从该第1角部向另一个第2边的另一端侧移动，将上述金属材料填充到上述第1边和上述第2边中后，使上述一对玻璃板旋转180度，将上述第1角部和与其为对角的上述一对玻璃板的第2角部调换，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置向在上述第2角部交叉的两边中的第3边的另一端部移动，在填充到上述第2角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从该第2角部向另一个第4边的另一端侧移动。
根据本发明的第1特征构成，对于矩形的一对玻璃板中的第1边、第2边、第3边、第4边构成的4边，利用第1金属导入装置将熔融的金属填充到第1边，利用第2金属导入装置将熔融的金属填充到第2边后，仅使两玻璃板旋转180度而不改变第1金属导入装置和第2金属导入装置的移动路径与金属导入方向，从而能够将熔融的金属填充到第3边和第4边。
而且，第1边与第2边交叉的第1角部、和第3边与第4边交叉的第2角部分别在填充的金属材料凝固前利用其他金属导入装置开始金属的填充，向相互交叉的两边填充金属，因此能够减少各角部的加热管理所需的劳力。
并且，即便改变玻璃板的尺寸，也无需改变第1金属导入装置和第2金属导入装置的移动路径与金属导入方向。
因此，在玻璃板的周边部的封装中能够减少劳力和时间。
本发明的第2特征构成为一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部而使上述玻璃板与上述金属材料直接接合，对上述间隙部进行气密封装，其中，设置第1金属导入装置和第2金属导入装置，它们沿着上述玻璃板中的相互交叉的两边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，为了将上述熔融的金属材料填充到上述两玻璃板的周边部，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置从上述玻璃板的两边相交的一个第1角部向上述两边中的第1边的另一端部移动，在填充到上述第1角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从该第1角部向另一个第2边的另一端侧移动，将上述金属材料填充到上述第1边和上述第2边中后，使上述一对玻璃板旋转180度，将上述第1角部和与其为对角的上述一对玻璃板的第2角部调换，在填充到上述第1边的另一端部和上述第2边的另一端部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置从在上述第2角部交叉的两边中的第3边的另一端部向上述第2角部移动，并且，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从另一个第4边的另一端部向上述第2角部移动。
根据本发明的第2特征构成，对于矩形的一对玻璃板中的第1边、第2边、第3边、第4边构成的4边，利用第1金属导入装置将熔融的金属填充到第1边，利用第2金属导入装置将熔融的金属填充到第2边后，仅使两玻璃板旋转180度而不改变第1金属导入装置和第2金属导入装置的移动路径与金属导入方向，从而能够将熔融的金属填充到第3边和第4边。
而且，在填充到第1边的另一端部和第2边的另一端部的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置从在第2角部交叉的两边中的第3边的另一端部向第2角部移动，并且，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置从另一个第4边的另一端部向第2角部移动，由此在4个各角部，即便不特别地进行加热维持，也能利用第1金属导入装置和第2金属导入装置进行连续的熔融金属的填充操作，能够以更短的时间进行两玻璃板的全部周边部的封装。
另外，即便改变玻璃板的尺寸，也无需改变第1金属导入装置和第2金属导入装置的移动路径与金属导入方向。
因此，在玻璃板的周边部的封装中能够进一步减少劳力和时间。
本发明的第3特征构成为，从利用上述第1金属导入装置和上述第2金属导入装置填充上述金属的两边中较长的边优先填充上述金属。
根据本发明的第3特征构成，通过从利用第1金属导入装置和第2金属导入装置填充金属的两边中较长的边优先填充上述金属，利用第1金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充所耗费的时间与利用第2金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充所耗费的时间更加接近，整体上能够以更短的时间结束玻璃板的周边部的利用金属的封装。
本发明的第4特征构成为一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部而使上述玻璃板与上述金属材料直接接合，对上述间隙部进行气密封装，其中，将沿着在上述玻璃板的第1角部交叉的第1边和第2边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部的第1金属导入装置和第2金属导入装置设置于上述第1角部，并且，将沿着在相对于上述第1角部位于对角的上述玻璃板的第2角部交叉的第3边和第4边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部的第3金属导入装置和第4金属导入装置设置于上述第2角部，为了将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置从上述第1角部向上述第1边的另一端部移动，在填充到上述第1角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从该第1角部向上述第2边的另一端部移动，一边填充上述金属材料，一边使上述第3金属导入装置从上述第2角部向上述第3边的另一端部移动，在填充到上述第2角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第4金属导入装置从该第2角部向上述第4边的另一端部移动。
根据本发明的第4特征构成，能够不改变第1金属导入装置、第2金属导入装置、第3金属导入装置、第4金属导入装置各自的移动路径和金属导入方向而进行玻璃板周边部的利用金属的封装。
并且，在玻璃板中的4个角部，即便各自不特别地进行加热维持，也能利用第1金属导入装置和第2金属导入装置、第3金属导入装置、第4金属导入装置进行连续的熔融金属的填充操作，能够以更短的时间进行两玻璃板的全部周边部的封装。
本发明的第5特征构成为，从利用上述第1金属导入装置和上述第2金属导入装置填充上述金属的两边、以及利用上述第3金属导入装置和上述第4金属导入装置填充上述金属的两边中各自较长的边优先填充上述金属。
根据本发明的第5特征构成，不仅是利用第1金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充的时机与利用第2金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充的时机更加接近，而且利用第3金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充的时机与利用第4金属导入装置从1条边的一端部向另一端部的金属填充的时机也更接近，整体上能够以更短的时间结束玻璃板的周边部的利用金属的封装。
本发明的第6特征构成为一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部而使上述玻璃板与上述金属材料直接接合，对上述间隙部进行气密封装，其中，将沿着在上述玻璃板的第1角部交叉的第1边和第2边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部的第1金属导入装置和第2金属导入装置设置于上述第1角部，并且，在上述第1角部与相对于上述第1角部位于对角的上述玻璃板的第2角部的延长线上、并且相对于上述第1角部比上述第2角部更加偏离的部位设置第3金属导入装置和第4金属导入装置，它们沿着在上述第2角部交叉的第3边和第4边分别移动并将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，为了将上述熔融的金属材料填充到上述一对玻璃板的周边部，一边填充上述金属材料，一边使上述第1金属导入装置从上述第1角部向上述第1边的另一端部移动，在填充到上述第1角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第2金属导入装置从该第1角部向上述第2边的另一端部移动，使上述一对玻璃板在上述第1角部与上述第2角部的延长线上平行移动，一边填充上述金属材料，一边使上述第3金属导入装置从上述第2角部向上述第3边的另一端部移动，在填充到上述第2角部中的上述金属材料凝固前，一边填充上述金属材料，一边使上述第4金属导入装置从该第2角部向上述第4边的另一端部移动。
根据本发明的第6特征构成，可以在不改变第1金属导入装置、第2金属导入装置、第3金属导入装置、第4金属导入装置各自的移动路径和金属导入方向的情况下，仅通过移动两玻璃板，即便是尺寸不同的玻璃面板，也能简单地进行玻璃板周边部的利用金属的封装。
本发明的第7的玻璃面板特征构成为一种玻璃面板，该玻璃面板具有：各自为矩形的一对玻璃板；间隙部，其通过在上述一对玻璃板间配设间隔物而形成；和周边封装用金属材料，其被填充到上述一对玻璃板的周边部而将上述玻璃板接合，对上述间隙部进行气密封装，在填充于上述一对玻璃板的周边部的周边封装用金属材料的填充部，在玻璃面板的4个周边中的短边部的角部，沿着短边的长度方向的金属条纹形成于多个上述角部的至少两处以上。
根据本发明的第7的玻璃面板特征构成，通过使玻璃面板的4个边中的长边部优先于短边部而进行封装，在玻璃面板的4个周边中的短边部的角部，沿着短边的长度方向的金属条纹形成于多个上述角部的至少两处以上，能够在短时间内进行玻璃面板的周边部的气密封装操作，生产效率提高。
附图说明
图1是玻璃面板的局部缺口立体图。
图2是玻璃面板的抽吸孔周边纵截面图。
图3是示出玻璃面板的制造方法的流程图。
图4是示出周边封装步骤的主要部分纵截面图。
图5是导入板的作用说明图。
图6是抽吸孔封装前的抽吸孔周边部放大图。
图7A是第1实施方式的作用说明图。
图7B是第1实施方式的作用说明图。
图7C是第1实施方式的作用说明图。
图8A是第2实施方式的作用说明图。
图8B是第2实施方式的作用说明图。
图8C是第2实施方式的作用说明图。
图9A是第3实施方式的作用说明图。
图9B是第3实施方式的作用说明图。
图10是第4实施方式的作用说明图。
图11是玻璃面板的局部俯视图。
图12A是周边封装用金属材料的填充部的显微镜照片。
图12B是示出图12A中的A-A线的深度方向的形状的测量图。
图13A是示出第1实施方式中的周边封装用金属材料的填充初期的填充状态的作用说明图。
图13B是示出第1实施方式中的周边封装用金属材料的填充后期的填充状态的作用说明图。
图14A是示出第2实施方式中的周边封装用金属材料的填充初期的填充状态的作用说明图。
图14B是示出第2实施方式中的周边封装用金属材料的填充后期的填充状态的作用说明图。
图15是示出第3实施方式中的周边封装用金属材料的填充状态的作用说明图。
图16A是示出第1比较例中的周边封装用金属材料的填充初期的填充状态的作用说明图。
图16B是示出第1比较例中的周边封装用金属材料的填充后期的填充状态的作用说明图。
图17A是示出第2比较例中的周边封装用金属材料的填充初期的填充状态的作用说明图。
图17B是示出第2比较例中的周边封装用金属材料的填充后期的填充状态的作用说明图。
图18A是示出第3比较例中的周边封装用金属材料的填充初期的填充状态的作用说明图。
图18B是示出第3比较例中的周边封装用金属材料的填充后期的填充状态的作用说明图。
具体实施方式
以下基于附图来说明本发明的实施方式。
图1中，玻璃面板P具有：相向的一对玻璃板1A、1B；间隙部V，其通过在一对玻璃板1A、1B间以矩阵状以一定的间隔物间距Pd夹杂多个柱状的间隔物2而形成；和周边封装用金属材料3，其对间隙部V的周边部V1进行密封；和抽吸孔4，其贯通一对玻璃板1A、1B中的一个玻璃板1A。抽吸孔4利用覆盖至该抽吸孔4的周围的抽吸孔封装用金属材料15进行了封装。
在玻璃面板P中，两片玻璃板1A、1B是透明的浮法玻璃，间隙部V被减压至1.33Pa(1.0×10-2Torr)以下。关于这点，间隙部V通过将其内部的空气由抽吸孔4排出而被减压，为了维持间隙部V的减压状态，利用周边封装用金属材料3和抽吸孔封装用金属材料15进行了封装。
间隔物2为圆柱状，其直径为0.3～1.0mm左右、高度为30μm～1.0mm左右。该间隔物2由即使施加作用于玻璃板1A、1B的大气压所引起的压缩应力也不会压曲的材料、例如压缩强度为4.9×108Pa(5×103kgf/cm2)以上的材料、优选不锈钢(SUS304)等形成。
图3是示出图1的玻璃面板P的制造方法的流程图。
首先，将由浮法玻璃构成的规定厚度的两片玻璃坯板(未图示)分别切断成规定的尺寸、例如1200mm×900mm，准备为同一形状且同一尺寸的玻璃板1A、1B(步骤S31)，在玻璃板1A中，在其四角中的任一角附近，用钻头等穿设抽吸孔4(步骤S32)(穿设步骤)。
接着，在洁净室或化学洁净室等能够以化学或物理方式控制空气污染状态的空间内，使用纯水刷清洗、液体清洗法、光清洗中的至少一种方法对一对玻璃板1A、1B进行清洗(步骤S33)(清洗步骤)。在该液体清洗法中，使用纯水、去离子水等。另外，清洗液例如含有碱性洗涤剂或臭氧水。另外，该清洗液中可以含有研磨材料。作为研磨材料，例如使用以氧化铈为主要成分的微粒。
然后，在未穿设抽吸孔4的清洗后的玻璃板1B中，以矩阵状以一定的间隔物间距Pd配置多个间隔物2，使清洗后的玻璃板1A重合，由此进行一对玻璃板1A、1B的配对(步骤S34)。
此外，将配对后的一对玻璃板1A、1B大致保持水平，使用熔解温度为250℃以下的周边封装用金属材料3，对一对玻璃板1A、1B的周边部V1进行封装(步骤S35)(周边封装)。
图4是用于说明图3的步骤S35中的周边封装的图。
图4中，金属导入装置5具有包括高部6a和比高部6a低的低部6b而形成为阶梯状的定盘6，在高部6a对一对玻璃板1A、1B进行保持，同时在低部6b对向一对玻璃板1A、1B供给焊料的供给塔7进行保持。在阶梯状定盘6的低部6b，沿着上述一对玻璃板1A、1B配置有两根导轨构件12，上述供给塔7载置于在导轨构件12上行进的移动机构13上。
供给塔7具备：存储液相或固相焊料的横截面为长方形的坩锅部9；内置于坩锅部9的侧壁部并对存储在坩锅部9内的焊料进行加热的电热加热器10；与坩锅部9的底部连通并朝向一对玻璃板1A、1B的周边部V1的外侧开口的截面为长条状的导入路径11；和水平地配置于导入路径11的中间位置的导入板8。导入板8从导入路径11延伸并嵌入一对玻璃板1A、1B的周边部V1，由此，焊料与其表面张力相互结合而侵入间隙部V。除此以外，在坩锅部9内处于液位ΔH的焊料的重力在导入板8的部位施加于焊料，由此，促进焊料向一对玻璃板1A、1B的周边部V1侵入。
另外，如图5所示，导入板8也可以为下述形状的物体，即，在其移动方向上下起伏多次的状态的弯曲部8A隔开间隔形成于两处(波纹形状)。
即，由于具有弯曲部8A的导入板8的移动，具有弹簧作用的弯曲部8A轻轻地摩擦玻璃板的表面，从而进一步提高焊料在玻璃面的附着性，能够发挥出确保间隙部V的气密性的效果。
另外，导入板8也可以为具有弹簧作用的弓形形状、或不具有弯曲部的平板状。其中，出于上述理由，具有弯曲部8A的导入板8更有利。
另一方面，移动机构13沿着一对玻璃板1A、1B的周边部V1在导轨构件12上以恒定速度移动，因此若将导入板8从一对玻璃板1A、1B的坡口部分14插入间隙部V，则周边封装用金属材料3藉由导入板8侵入一对玻璃板1A、1B的整个周边部V1。由此，能够利用周边封装用金属材料3气密地封装形成于一对玻璃板1A、1B间的间隙部V的周边部V1。
如图6所示，坡口部分14是指下述部位：其设置于玻璃面板P的角部，在将导入板8插入间隙部V时，为了能够容易实施，对一对玻璃板1A、1B的间隙部V侧的角部进行了倒角。
在随后的步骤S36中，通过未图示的旋转泵或涡轮分子泵产生的抽吸，进行将间隙部V的气体分子排出到外部的抽真空以将间隙部V的压力减压至1.33Pa以下，该未图示的旋转泵或涡轮分子泵安装在玻璃板1A的大气侧的主表面以使在抽吸孔4的附近用排气杯覆盖抽吸孔4，并与该排气杯连接(步骤S36)。
其中，本步骤中使用的泵不限于上述的旋转泵或涡轮分子泵，只要能够与排气杯连接且能够抽吸即可。
接下来，为了覆盖抽吸孔4而滴加抽吸孔封装用金属材料15，使抽吸孔4的附近的玻璃表面与抽吸孔封装用金属材料15粘接而进行封装(步骤S37)。
由此，形成于一对玻璃板1A、1B间的间隙部V被密闭。
需要说明的是，在上述各工序中，从对一对玻璃板1A、1B的主表面进行清洗(步骤S33)至使抽吸孔4的附近的玻璃表面与抽吸孔封装用金属材料15粘接而进行封装(步骤S37)的各工序分别在能够以化学或物理方式控制空气污染状态的空间内实施。
本实施方式中，使用液体清洗法对一对玻璃板1A、1B进行清洗，但不限于此，也可以使用纯水刷清洗法、超声波清洗法、碱水清洗法、加热清洗法、真空(冷冻)清洗法、UV清洗法、臭氧清洗法以及等离子体清洗法中的至少一种对一对玻璃板1A、1B进行清洗。由此，可以抑制能够从一对玻璃板1A、1B的主表面分解或飞散的气体分子的产生，从而能够长时间发挥出玻璃面板P的初期性能。
本实施方式中，作为周边封装用金属材料3，使用熔解温度为250℃以下的焊料、例如在具有91.2Sn-8.8Zn(共晶点温度：198℃)的组成的焊料中加入了Ti的焊料，对一对玻璃板1A、1B的周边部V1进行封装。但是，周边封装用金属材料3(焊料)不限于此，也可以使用为包含选自由Sn、Cu、In、Bi、Zn、Pb、Sb、Ga和Ag组成的组中的至少一种材料的金属材料且熔解温度为250℃以下的密封材料对一对玻璃板1A、1B的周边部V1进行封装。
另外，上述周边封装用金属材料3也可以代替Ti、或者除了Ti以外包含选自由Al、Cr以及Si组成的组中的至少一种材料。由此，能够提高周边封装用金属材料3与一对玻璃板1A、1B的玻璃成分的粘接性。
本实施方式中，作为抽吸孔封装用金属材料15，使用熔解温度为250℃以下的焊料、例如在具有91.2Sn-8.8Zn(共晶点温度：198℃)的组成的焊料中加入了Ti的焊料，对抽吸孔4进行封装。但是，抽吸孔封装用金属材料15(焊料)不限于此，也可以使用为包含选自由Sn、Cu、In、Bi、Zn、Pb、Sb、Ga和Ag组成的组中的至少一种材料的金属材料且熔解温度为250℃以下的密封材料对抽吸孔4进行封装。
需要说明的是，在选择Sn的情况下，为90％以上即可；另外，在添加了Cu的Sn的情况下，Cu的量需要为0.1％以下。
另外，上述抽吸孔封装用金属材料15也可以代替Ti、或者除了Ti以外包含选自由Al、Cr以及Si组成的组中的至少一种材料。
此外，抽吸孔封装用金属材料15也可以使用成分与周边封装用金属材料3不同的焊料。
需要说明的是，通过使抽吸孔封装用金属材料15或周边封装用金属材料3含有Ti(钛)，玻璃的密合性提高。
本实施方式中，将间隙部V的压力减压至1.33Pa以下，但不限于此，也可以将间隙部V的压力减压至大致真空。由此，可以进一步提高玻璃面板P的绝热性能。
本实施方式中，一对玻璃板厚度Tg的下限为0.3mm以上。另外，优选为0.5mm以上。进一步优选为1mm以上。一对玻璃板厚度Tg越薄则玻璃本身的蓄热量越小，因此，在周边封装时每单位时间向空气中的散热量上升，周边封装用金属材料3容易被冷却。因此，能够促进熔融的周边封装用金属材料3的固化。其中，若玻璃板变薄，则玻璃板的刚性降低，因此相同大小的外力导致的玻璃板的变形量增大。因此，在玻璃面板P中，在抽吸孔4的间隙部侧表面附近产生的拉伸应力变大。
一对玻璃板厚度Tg的上限为15mm以下。优选为12mm以下。进一步优选为10mm以下。若使用厚的玻璃板，则玻璃板的刚性增加，因此相同大小的外力导致的玻璃板的变形量减小。因此，在玻璃面板P中，在抽吸孔4的间隙部侧表面附近产生的拉伸应力变小，因此长期耐久性提高。另一方面，若玻璃板厚度Tg变厚，在抽吸孔封装时，抽吸孔封装用金属材料15向抽吸孔4中的流入量减少。因此，间隙部侧的抽吸孔封装用金属材料15的溢出减少，难以使抽吸孔4的间隙部侧表面附近产生的拉伸应力松弛。
一对玻璃板1A、1B为浮法玻璃，但不限于此。一对玻璃板1A、1B可以根据上述用途适当选择例如压花玻璃、通过表面处理而具备光漫射功能的磨砂玻璃、嵌丝玻璃、夹丝玻璃板、强化玻璃、双倍强化玻璃、低反射玻璃、高透射玻璃板、陶瓷玻璃板、具备热射线或紫外线吸收功能的特殊玻璃、或者它们的组合等各种玻璃来使用。
此外，关于一对玻璃板1A、1B的组成，也可以使用硅酸钠玻璃、钠钙玻璃、硼硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃、各种结晶化玻璃等。
本实施方式中，坡口部分14将玻璃板1A、1B的间隙部V侧的角部倒角成平面状，但不限于此，只要是倒角成曲面状等能够容易地插入导入板8的形态，就可以适当选择而设置于玻璃板1A、1B。
本实施方式中，间隔物间距Pd为5～100mm、优选为5～80mm、进一步优选为5～60mm。
另外，间隔物2由不锈钢形成，但不限于此。间隔物2例如也可以由镍铬铁耐热耐蚀合金(Inconel)、铁、铝、钨、镍、铬、钛等金属、碳钢、铬钢、镍钢、镍铬钢、锰钢、铬锰钢、铬钼钢、硅钢、黄铜、焊料、硬铝等合金、或者陶瓷或玻璃等具有高刚性的物质形成。另外，间隔物2也不限于圆柱状，可以为方形或球形等各种形状。
本实施方式中，间隙部高度Vh为30μm～1mm。其中，与间隔物2的高度大致相同。
需要说明的是，在间隙部V，可以使用蒸发型吸气剂以吸附间隙部V内的气体分子，或者使用被加热活化而吸附除去气体分子的非蒸发型吸气剂，另外，也可以将非蒸发型吸气剂与蒸发型吸气剂进行合用。另外，在间隙部V中，吸气剂材料(吸附剂)和吸附剂存储孔可以为两处以上。
本实施方式中，周边封装用金属材料3使用金属导入装置5形成，但并不限于此。周边封装用金属材料3也可以使用阳极接合法、超声波接合法、多段接合法、激光接合法和压接接合法中的任一种接合方法来形成。由此，能够提高周边封装用金属材料3在一对玻璃板1A、1B上的附着性。
另外，相对于玻璃面板P的平面，在厚度方向观察时，周边封装用金属材料3的宽度Rw为1mm以上10mm以下。若宽度Rw小于1mm，则难以保持玻璃面板P的间隙部V的封装。另外，若超过10mm，则通过周边封装用金属材料3产生的热交换量过大。进一步优选宽度Rw为1mm以上5mm以下。这种情况下，除了保持玻璃面板P的间隙部V的封装以外，还能够进一步降低热交换量。
本实施方式中，将封装后的抽吸孔封装用金属材料15从玻璃板1A的表面侧表面突出的部分作为突出部16。突出部16的突出部直径Dw(和与图1的玻璃板1A接触的接触部33的宽度相同)为2～30mm。进一步优选为2～15mm。其中，突出部直径Dw在任何情况下均大于后述的抽吸孔径Sw。
另外，突出部16的突出部厚度Dg为0.1～20mm。优选为0.1～10mm。
本实施方式中，抽吸孔径Sw为2～10mm。优选为2～5mm。在强化玻璃的情况下，抽吸孔径Sw优选大于玻璃厚度且为10mm以下。这是因为，在风冷强化时，通过抽吸孔4使风通过。
另外，抽吸孔4的至少下部的边缘部可以形成为曲面状，或者可以进行了倒角(可以在边缘部设置微小面)。
接着，示出利用金属导入装置5对于玻璃板的周边部V1的金属填充方法。
[第1实施方式]
如图7A～7C所示，在各自为矩形的一对玻璃板1A、1B间配设间隔物2而形成间隙部V，将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1而使玻璃板1A、1B与金属材料直接接合，对间隙部V进行气密封装，在该玻璃面板的制造方法中，将玻璃板1A、1B中的各角部设为第1角部A、第3角部B、第2角部C、第4角部D，将跨越各角部间的边设为第1边Vab、第2边Vad、第3边Vbc、第4边Vcd。该情况下，设置第1金属导入装置5A和第2金属导入装置5B，它们沿着玻璃板1A、1B中的相互交叉的两边分别移动并将熔融的金属材料(周边封装用金属材料3)填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1。接下来，为了将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置5A从玻璃板1A、1B的两边相交的一个第1角部A向两边中的第1边Vab的另一端部移动。另外，在填充到第1角部A中的金属材料凝固前，在该第1角部A将第2金属导入装置5B的导入板8插入第1角部A，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从第1角部A向另一个第2边Vad的另一端侧移动。然后，将金属材料填充到第1边Vab和第2边Vad后(图7A)，使两玻璃板1A、1B旋转180度而将第1角部A和与其为对角的两玻璃板1A、1B的第2角部C调换(图7B)，一边填充金属材料，一边利用第1金属导入装置5A向在第2角部C交叉的两边中的第4边Vcd的另一端部移动。另外，在填充到第2角部C中的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从该第2角部C向另一个第3边Vbc的另一端侧移动(图7C)。
需要说明的是，第3角部B、第4角部D预先进行加热以使填充的金属不凝固。
[第2实施方式]
如图8A～8C所示，在各自为矩形的一对玻璃板1A、1B间配设间隔物2而形成间隙部V，将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1而使玻璃板1A、1B与金属材料直接接合，对间隙部V进行气密封装，在该玻璃面板的制造方法中，设置第1金属导入装置5A和第2金属导入装置5B，它们沿着玻璃板1A、1B中的相互交叉的两边分别移动并将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1。接下来，为了将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置5A从玻璃板1A、1B的两边相交的一个第1角部A向两边中的第1边Vab的另一端部移动。另外，在填充到第1角部A中的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从该第1角部A向另一个第2边Vad的另一端侧移动。然后，将金属材料填充到第1边Vab和第2边Vad后(图8A)，使两玻璃板1A、1B旋转180度而将第1角部A和与其为对角的两玻璃板1A、1B的第2角部C调换(图8B)。然后，在填充到第1边Vab的另一端部和第2边Vad的另一端部的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边利用第1金属导入装置5A从在第2角部C交叉的两边中的第4边Vcd的另一端部向第2角部C移动，并且，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从另一个第3边Vbc的另一端部向第2角部C移动(图8C)。
[第3实施方式]
如图9A、9B所示，在各自为矩形的一对玻璃板1A、1B间配设间隔物2而形成间隙部V，将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1而使玻璃板1A、1B与金属材料直接接合，对间隙部V进行气密封装，在该玻璃面板的制造方法中，在第1角部A设置第1金属导入装置5A和第2金属导入装置5B，它们沿着在玻璃板的第1角部A交叉的第1边Vab和第2边Vad分别移动并将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，并且，在第2角部C设置第3金属导入装置5C和第4金属导入装置5D，它们沿着在相对于第1角部A位于对角的玻璃板的第2角部C交叉的第3边Vbc和第4边Vcd分别移动并将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1(图9A)。接下来，为了将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置5A从第1角部A向第1边Vab的另一端部移动。另外，在填充到第1角部A的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从该第1角部A向第2边Vad的另一端部移动，并且，一边填充金属材料，一边使第3金属导入装置5C从第2角部C向第3边Vbc的另一端部移动。在填充到第2角部C的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第4金属导入装置5D从该第2角部C向第4边Vcd的另一端部移动(图9B)。
需要说明的是，为了趁着金属材料在第3角部B和第4角部D未发生凝固，在第3角部B处第1金属导入装置5A和第3金属导入装置5C终止金属材料的填充，并且在第4角部D处第2金属导入装置5B和第4金属导入装置5D终止金属材料的填充，从至少4边中的较长边优先开始金属材料的填充为宜。
[第4实施方式]
如图10所示，在各自为矩形的一对玻璃板1A、1B间配设间隔物2而形成间隙部V，将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1而使玻璃板1A、1B与金属材料直接接合，对间隙部V进行气密封装，在该玻璃面板的制造方法中，在第1角部A设置第1金属导入装置5A和第2金属导入装置5B，它们沿着在玻璃板的第1角部A交叉的第1边Vab和第2边Vad分别移动并将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，并且，在第1角部A与相对于第1角部A位于对角的玻璃板的第2角部C的延长线上、并且相对于第1角部A比第2角部C更加偏离的部位设置第3金属导入装置5C和第4金属导入装置5D，它们沿着在第2角部C交叉的第3边Vbc和第4边Vcd分别移动并将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1。接下来，为了将熔融的金属材料填充到两玻璃板1A、1B的周边部V1，在第1对准线22的位置处使两玻璃板1A、1B进行位置对准后，一边填充金属材料，一边使第1金属导入装置5A从第1角部A向第1边Vab的另一端部移动。另外，在填充到第1角部A的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第2金属导入装置5B从该第1角部A向第2边Vad的另一端部移动，利用输送机20使两玻璃板1A、1B在第1角部A与第2角部C的延长线上平行移动。然后，在第2对准线23的位置处将两玻璃板1A、1B固定，一边填充金属材料，一边使第3金属导入装置5C从第2角部C向第3边Vbc的另一端部移动。另外，在填充到第2角部C的金属材料凝固前，一边填充金属材料，一边使第4金属导入装置5D从该第2角部C向第4边Vcd的另一端部移动。
根据上述实施方式1～4，结果，上述玻璃面板P具有：各自为矩形的一对玻璃板1A、1B；间隙部V，其通过在一对玻璃板1A、1B间配设间隔物2而形成；和周边封装用金属材料，其被填充到一对玻璃板1A、1B的周边部V1而将玻璃板1A、1B接合，对间隙部V进行气密封装。在填充于两玻璃板1A、1B的周边部V1的周边封装用金属材料3的填充部，如图11所示，沿着导入板8通过的方向出现金属条纹21。
如图12A所示，在利用显微镜放大该金属条纹21时，图12A所示的激光显微镜的图像中的A-A线的深度方向的形状如图12B所示那样出现。从图12B的B-B线的区域可知，焊料表面31的形状凹凸不平，认为在与玻璃板1A或1B的界面30之间形成有气泡。特别是在深的气泡部，测量了尺寸为0.117μm的气泡。需要说明的是，图12B的纵横刻度为μm。它主要被认为是独立气泡以条纹状散布的部分(图12A中，独立气泡排列散布于横向，看起来呈条纹状)，但也存在金属氧化物以条纹状散布的情况。
特别是，作为前提条件，多个金属导入装置对于周边封装用金属材料3的供给速度相同，使玻璃面板P的4个周边中的长边部优先于短边部而先进行基于导入板8的通过时，生产效率提高。
另外，使长边部优先于短边部而先进行基于导入板8的通过时，如图13A、B中所示，在第1实施方式中，如图13B的圆框包围的角部E所示，在短边部，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21至少出现两处以上。如图14A、B所示，在第2实施方式中，在短边部，在图14B的圆框包围的角部E，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21至少出现两处以上。如图15所示，在第3实施方式中，在短边部，在图15的圆框包围的角部E，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21也至少出现两处以上。
作为与上述相对的比较例，作为前提条件，多个金属导入装置对于周边封装用金属材料3的供给速度相同，使玻璃面板P的4个周边中的短边部优先于长边部而先进行基于导入板8的通过时，在图16A、B所示的第1比较例中，如图16B的圆框包围的角部E所示，在各短边部，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21仅出现一处。另外，在图17A、B所示的第2比较例中，在短边部，如图17B的圆框包围的角部E所示，在各短边部，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21仅出现一处。在图18A、B所示的第3比较例中，在短边部，在图18B的各角部，沿着该短边的长度方向的多个金属条纹21未出现。
[其他实施方式]
下面对其他实施方式进行说明。
需要说明的是，在下述其他实施方式中，对与上述实施方式同样的构件附以相同的符号。
〈1〉在相向配置的上述一对玻璃板1A、1B的周边部V1，可以将在相互相向的部分分别设有倾斜面的坡口部分14设置在对金属制封装材料(周边封装用金属材料3)的导入板8的插入所需的部分。
即，坡口部分14仅形成于成为开始导入熔融的金属制封装材料(周边封装用金属材料3)的起点部的角部分，在该坡口部分14的附近，从成为起点部的角部分沿着纵横两边、例如设金属制封装材料(周边封装用金属材料3)的宽度为5mm的情况下分别偏离50mm的部位配设抽吸孔4。
〈2〉上述坡口部分14不限于图中所示的平面状的倾斜面，也可以为曲面状的面。
需要说明的是，如上所述，为了方便与附图对照而记载了符号，但该记载并不将本发明限定于附图的构成。另外，当然可以在不脱离本发明要点的范围内以各种方式来实施。
工业实用性
本发明能够用作绝热性能高的玻璃面板。例如，在建筑用/交通工具用(汽车/铁路车辆/船舶等的窗玻璃)、或冰箱及保温装置等各种装置的门或壁部等中，能够用作需要长期耐久性的绝热性玻璃面板。
符号说明
1A、1B：玻璃板、2：间隔物(柱)、3：周边封装用金属材料(焊料)、4：抽吸孔、4e：边缘、5：金属导入装置、5A：第1金属导入装置、5B：第2金属导入装置、5C：第3金属导入装置、5D：第4金属导入装置、6：定盘、6a：高部、6b：低部、7：供给塔、8：导入板、8A：弯曲部、9：坩锅部、10：电热加热器、11：导入路径、12：导轨构件、13：移动机构、14：坡口部分、15：抽吸孔封装用金属材料(焊料)、16：突出部、21：金属条纹、A：第1角部、C：第2角部、V：间隙部、V1：周边部、Vab：第1边、Vad：第2边、Vbc：第3边、Vcd：第4边、P：玻璃面板、Dw：突出部直径、Dg：突出部厚度、Tg：玻璃板厚度、Pd：间隔物间距(间隔)、Rw：周边封装金属宽度、Sw：抽吸孔径

Claims (4)

1.一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部而使所述玻璃板与所述金属材料直接接合，对所述间隙部进行气密封装，其中，
设置第1金属导入装置和第2金属导入装置，它们沿着所述玻璃板中的相互交叉的两边分别移动并将所述熔融的金属材料填充到两玻璃板的周边部，
为了将所述熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部，一边填充所述金属材料，一边使所述第1金属导入装置从所述玻璃板的两边相交的一个第1角部向所述两边中的第1边的另一端部移动，
在填充到所述第1角部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第2金属导入装置从该第1角部向另一个第2边的另一端侧移动，
将所述金属材料填充到所述第1边和所述第2边后，使所述一对玻璃板旋转180度，将所述第1角部和与其为对角的所述一对玻璃板的第2角部调换，
一边填充所述金属材料，一边使所述第1金属导入装置向在所述第2角部交叉的两边中的第3边的另一端部移动，
在填充到所述第2角部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第2金属导入装置从该第2角部向另一个第4边的另一端侧移动，
从利用所述第1金属导入装置和所述第2金属导入装置填充所述金属的两边中较长的边优先填充所述金属。
2.一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部而使所述玻璃板与所述金属材料直接接合，对所述间隙部进行气密封装，其中，
设置第1金属导入装置和第2金属导入装置，它们沿着所述玻璃板中的相互交叉的两边分别移动并将所述熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部，
为了将所述熔融的金属材料填充到两玻璃板的周边部，一边填充所述金属材料，一边使所述第1金属导入装置从所述玻璃板的两边相交的一个第1角部向所述两边中的第1边的另一端部移动，
在填充到所述第1角部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第2金属导入装置从该第1角部向另一个第2边的另一端侧移动，
将所述金属材料填充到所述第1边和所述第2边后，使所述一对玻璃板旋转180度，将所述第1角部和与其为对角的所述一对玻璃板的第2角部调换，
在填充到所述第1边的另一端部和所述第2边的另一端部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第1金属导入装置从在所述第2角部交叉的两边中的第3边的另一端部向所述第2角部移动，并且，一边填充所述金属材料，一边使所述第2金属导入装置从另一个第4边的另一端部向所述第2角部移动，
从利用所述第1金属导入装置和所述第2金属导入装置填充所述金属的两边中较长的边优先填充所述金属。
3.一种玻璃面板的制造方法，该玻璃面板的制造方法在各自为矩形的一对玻璃板间配设间隔物而形成间隙部，将熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部而使所述玻璃板与所述金属材料直接接合，对所述间隙部进行气密封装，其中，
将沿着在所述玻璃板的第1角部交叉的第1边和第2边分别移动并将所述熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部的第1金属导入装置和第2金属导入装置设置于所述第1角部，并且，
在所述第1角部与相对于所述第1角部位于对角的所述玻璃板的第2角部的延长线上、并且相对于所述第1角部比所述第2角部更加偏离的部位设置第3金属导入装置和第4金属导入装置，
所述第3金属导入装置和第4金属导入装置沿着在所述第2角部交叉的第3边和第4边分别移动并将所述熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部，
为了将所述熔融的金属材料填充到所述一对玻璃板的周边部，一边填充所述金属材料，一边使所述第1金属导入装置从所述第1角部向所述第1边的另一端部移动，
在填充到所述第1角部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第2金属导入装置从该第1角部向所述第2边的另一端部移动，
使所述一对玻璃板在所述第1角部与所述第2角部的延长线上平行移动，
一边填充所述金属材料，一边使所述第3金属导入装置从所述第2角部向所述第3边的另一端部移动，
在填充到所述第2角部中的所述金属材料凝固前，一边填充所述金属材料，一边使所述第4金属导入装置从该第2角部向所述第4边的另一端部移动。
4.一种玻璃面板，其是通过权利要求1或2所述的玻璃面板的制造方法得到的玻璃面板，
该玻璃面板具有：
各自为矩形的一对玻璃板；
间隙部，其通过在所述一对玻璃板间配设间隔物而形成；和
周边封装用金属材料，其被填充到所述一对玻璃板的周边部而将所述玻璃板接合，对所述间隙部进行气密封装，
在填充于所述一对玻璃板的周边部的周边封装用金属材料的填充部，在玻璃面板的4个周边中的短边部的角部，沿着短边的长度方向的金属条纹形成于多个所述角部的至少两处以上。
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