KR102391704B1 - 글라스 패널 - Google Patents
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Abstract
흡인 구멍을 장시간 경과 후에도 확실하게 봉지하고, 간극부를 기밀 상태로 계속 유지 가능한 글라스 패널을 제공하는 것이다.
흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 흡인 구멍(4) 주변의 대기 측에 제1돌출부(15a)를 형성하고 있는 동시에 간극부 측에 제2돌출부(15b)를 형성하고 있으며, 글라스 판(1A, 1B)의 두께 방향으로 보았을 때에 있어서, 제1돌출부(15a)가 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A)과 접하는 제1접착면부(S1)의 가장 바깥쪽 테두리인 제1윤곽(16a) 및 제2돌출부(15b)가 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B)과 접하는 제2접착면부(S2)의 가장 바깥쪽 테두리인 제2윤곽(16b)이, 흡인 구멍(4)의 간극부 측 구멍의 테두리인 제3윤곽(16c)의 외측에 있다.
흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 흡인 구멍(4) 주변의 대기 측에 제1돌출부(15a)를 형성하고 있는 동시에 간극부 측에 제2돌출부(15b)를 형성하고 있으며, 글라스 판(1A, 1B)의 두께 방향으로 보았을 때에 있어서, 제1돌출부(15a)가 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A)과 접하는 제1접착면부(S1)의 가장 바깥쪽 테두리인 제1윤곽(16a) 및 제2돌출부(15b)가 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B)과 접하는 제2접착면부(S2)의 가장 바깥쪽 테두리인 제2윤곽(16b)이, 흡인 구멍(4)의 간극부 측 구멍의 테두리인 제3윤곽(16c)의 외측에 있다.
Description
본 발명은 글라스 패널에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 대향하는 한 쌍의 글라스 판과, 상기 한 쌍의 글라스 판 사이에 복수의 스페이서를 일정한 피치로 구비하는 것으로써 형성되는 간극부와, 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부(周緣部)를 접합하여 상기 간극부를 기밀하게 봉지(封止)하는 주변 봉지용 금속 재료를 구비하고, 상기 한 쌍의 글라스 판 중 하나는, 판 두께 방향으로 관통하여 상기 간극부의 기체를 흡인하기 위한 흡인 구멍과, 상기 간극부가 감압된 상태에서 상기 흡인 구멍을 봉지하는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료를 가진 글라스 패널에 관한 것이다.
종래, 상술한 바와 같은 글라스 패널로서, 예를 들면 특허문헌 1에 기재된 것이 알려져 있다. 이 글라스 패널에서는, 한 쌍의 글라스 판 사이에 복수의 스페이서를 일정한 피치로 구비하는 것으로 간극부를 형성하고, 해당 간극부를 기밀하게 한 후에, 흡인 구멍으로 간극부의 기체를 흡인하고, 해당 흡인 구멍을 봉지하는 것으로 간극부를 감압 상태로 하고 있다. 그러나, 흡인 구멍 봉지의 확실성에 대하여 평가를 행하지 않았고, 장시간의 봉지 효과의 지속성에 대해서는 아직 검토할 여지가 있었다.
관련된 종래의 실정을 감안하여, 본 발명은 흡인 구멍을 장시간의 경과 후에도 확실하게 봉지하고, 간극부를 기밀 상태로 유지 가능한 글라스 패널을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 글라스 패널의 특징은, 대향하는 한 쌍의 글라스 판과, 상기 한 쌍의 글라스 판 사이에 복수의 스페이서를 일정한 피치로 구비하는 것으로써 형성되는 간극부와, 상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부를 접합하여 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 주변 봉지용 금속 재료를 구비하고, 상기 한 쌍의 글라스 판 중 하나는, 판 두께 방향으로 관통하여 상기 간극부의 기체를 흡인하기 위한 흡인 구멍과, 상기 간극부가 감압된 상태에서 상기 흡인 구멍을 봉지하는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료를 가지는 구성에 있어서, 상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료가 상기 흡인 구멍 주변의 대기 측에 제1돌출부를 형성하고 있는 동시에 상기 간극부 측에 제2돌출부를 형성하고 있으며, 상기 글라스 판의 두께 방향으로 보았을 때에 있어서, 상기 제1돌출부가 상기 글라스 판의 대기 측 표면과 접하는 제1접착면부의 가장 바깥쪽 테두리(最外緣)인 제1윤곽 및 상기 제2돌출부가 상기 글라스 판의 간극부 측 표면과 접하는 제2접착면부의 가장 바깥쪽 테두리인 제2윤곽이, 상기 흡인 구멍의 상기 간극부 측 구멍의 테두리인 제3윤곽의 외측에 있는 것에 있다.
도 7 내지 도 10에 나타낸 바와 같이, 상기 구성에 따르면, 제1돌출부(15a)의 가장 바깥쪽 테두리인 제1윤곽(16a)은 흡인 구멍부(15c)의 간극부 측의 테두리인 제3윤곽(16c)의 외측에 있기 때문에, 제1돌출부(15a)는 냉각에 의해 땜납 수축 응력(Fa1)이 발생한다. 글라스 판(1A)의 열팽창 계수는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15) 보다도 작기 때문에, 대기 측 표면(17A) 근방에 압축 응력(Fa2)이 발생한다. 이 Fa2의 반력으로서 간극부 측 표면(17B)의 근방에 인장 응력(Fa)이 발생한다.
마찬가지로, 제2돌출부(15b)의 가장 바깥쪽 테두리인 상기 제2윤곽(16b)은, 상기 제3윤곽(16c)의 외측에 있기 때문에, 제2돌출부(15b)는 냉각에 의해 땜납 수축 응력(Fb1)이 발생하고, 간극부 측 표면(17B)의 근방에 압축 응력(Fb2)이 발생한다. 그 때문에, 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B)의 근방에 발생하는 응력에 있어서, 압축 응력(Fb2)이 인장 응력(Fa)을 완화하기 때문에, 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B)의 근방에 발생하는 인장 응력이 작아지게 되어 글라스 판(1A)의 내력이 향상된다.
상기 제1윤곽은 상기 제2윤곽의 외측에 있는 것이 바람직하다.
상기 제1윤곽(16a)은 상기 제2윤곽(16b)의 외측에 있기 때문에, 제1돌출부(15a)와 글라스 판(1A)의 제1접착면부(S1)의 적어도 일부를, 흡인 구멍(4)을 가지고 있지 않은 글라스 판(1B) 너머로 육안으로 확인하는 것이 가능하다. 따라서 제1접착면부(S1)의 밀착 상태를 확인하는 것이 가능하기 때문에, 밀착 상태가 나쁜 글라스 패널(P)을 규정에 만족하지 않는다 하여 제외하는 것이 가능하다. 따라서, 밀착 상태가 양호하고, 장시간의 경과 후에도 흡인 구멍(4)을 봉지하여 간극부(V)의 감압 상태를 유지 가능한 글라스 패널(P)만을 제품으로 하는 것이 가능하다.
상기 제1돌출부와 상기 글라스 판의 접촉면에 있어서, 백색 불투명이 적어도 상기 제1윤곽 또는 상기 제2윤곽과 접하고 있지 않는 것이 바람직하다. 이 백색 불투명(18)이란 어떠한 원인으로 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판이 밀착하고 있지 않은 부분이다. 백색 불투명(18)이 글라스 패널의 간극부 측과 대기 측에 걸쳐서 존재한다면, 해당 백색 불투명이 연통부로 되어, 간극부의 감압 상태를 유지하지 못하게 될 가능성이 높아진다. 그래서, 도 11b에 나타낸 바와 같이, 백색 불투명(18)이 적어도 제1윤곽(16a) 또는 제2윤곽(16b)과 접하고 있지 않으면, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판의 접촉면에 있어서, 글라스 패널의 간극부 측과 대기 측에 걸쳐서 존재하는 백색 불투명이 존재하지 않는 것이 담보된다. 이에 따라, 추가로 장시간 경과 후의 간극부의 감압 상태를 유지하는 것이 가능해진다.
상기 흡인 구멍의 직경이 2~10 mm인 것이 바람직하다. 흡인 구멍의 직경이 커지게 되면, 단위 면적당 인장 응력이 작아지기 때문에, 균열의 발생을 방지하는 것이 가능하게 된다.
상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료의 융점에서 점성이 4 mPa·s 이하, 또한 표면 장력이 300~600 mN/m인 것이 바람직하다. 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 점성 및 표면 장력은 제1돌출부 및 제2돌출부의 형성에 큰 영향을 미친다.
상기 흡인 구멍의 적어도 하부의 테두리부가 곡면 형상으로 형성되거나, 또는 모따기 되어 있는 것이 바람직하다. 테두리부가 곡면 형상으로 형성되거나 또는 모따기 되어 있다면, 직각 형상인 경우에 비해 응력이 분산될 것으로 생각된다.
상기 글라스 패널의 평면에 대하여 두께 방향으로 보았을 때에 있어서 상기 주변 봉지용 금속 재료의 폭이 1~10 mm인 것이 바람직하다.
상기 한 쌍의 글라스 판의 적어도 하나의 두께가 0.3~15 mm인 것이 바람직하다.
상기 제1돌출부의 폭이 2~30 mm인 것이 바람직하다.
상기 제1돌출부의 두께가 0.1~20 mm인 것이 바람직하다.
상기 스페이서의 피치가 5~100 mm인 것이 바람직하다.
상기 흡인 구멍의 직경이 2~10 mm인 것이 바람직하다.
상기 본 발명에 따른 글라스 패널의 특징에 따르면, 장시간의 경과 후에도 간극부의 감압 상태를 유지하는 것이 가능하고, 장기적인 내구성을 갖기에 이르렀다.
도 1은 글라스 패널의 일부 절결 사시도이다.
도 2는 글라스 패널의 흡인 구멍 주변 종단면도이다.
도 3은 글라스 패널의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 4는 주변 봉지 단계를 나타내는 요부 종단면도이다.
도 5는 도입판의 작용 설명도이다.
도 6은 흡인 구멍 봉지 전의 흡인 구멍 주변부 확대도이다.
도 7은 흡인 구멍 봉지 후의 흡인 구멍 주변의 확대 단면도이다.
도 8은 도 7의 A-A 단면도이다.
도 9는 도 7의 B-B 단면도이다.
도 10은 도 7의 C-C 단면도이다.
도 11a는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료와 글라스 판의 접촉면에 발생하고 있는 백색 불투명이 제1윤곽으로부터 제2윤곽까지 연속하여 존재하는 경우를 나타내는 도이다.
도 11b는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료와 글라스 판의 접촉면에 발생하고 있는 백색 불투명이 연속하고 있지 않은 경우를 나타내는 도이다.
도 12는 도 7에 있어서 부분 확대 단면도이다.
도 13은 흡인 구멍의 테두리부에 모따기부를 형성한 요부 단면도이다.
도 14는 흡인 구멍의 테두리부에 곡면부를 형성한 요부 단면도이다.
도 2는 글라스 패널의 흡인 구멍 주변 종단면도이다.
도 3은 글라스 패널의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
도 4는 주변 봉지 단계를 나타내는 요부 종단면도이다.
도 5는 도입판의 작용 설명도이다.
도 6은 흡인 구멍 봉지 전의 흡인 구멍 주변부 확대도이다.
도 7은 흡인 구멍 봉지 후의 흡인 구멍 주변의 확대 단면도이다.
도 8은 도 7의 A-A 단면도이다.
도 9는 도 7의 B-B 단면도이다.
도 10은 도 7의 C-C 단면도이다.
도 11a는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료와 글라스 판의 접촉면에 발생하고 있는 백색 불투명이 제1윤곽으로부터 제2윤곽까지 연속하여 존재하는 경우를 나타내는 도이다.
도 11b는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료와 글라스 판의 접촉면에 발생하고 있는 백색 불투명이 연속하고 있지 않은 경우를 나타내는 도이다.
도 12는 도 7에 있어서 부분 확대 단면도이다.
도 13은 흡인 구멍의 테두리부에 모따기부를 형성한 요부 단면도이다.
도 14는 흡인 구멍의 테두리부에 곡면부를 형성한 요부 단면도이다.
이하에서 본 발명의 실시 형태를 도면에 기초하여 설명한다.
도 1에 있어서, 글라스 패널(P)은, 대향하는 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)과, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 매트릭스 형태로 일정한 스페이서 피치(Pd)로 복수의 기둥 형상 스페이서(2)를 개재시키는 것으로써 형성되는 간극부(V)와, 간극부(V)의 주연부(V1)를 씰링하는 주변 봉지용 금속 재료(3)와, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 중 하나의 글라스 판(1A)을 관통하는 흡인 구멍(4)을 가진다. 흡인 구멍(4)은 그 흡인 구멍(4)의 둘레까지 완전히 덮는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)로 봉지되어 있다.
글라스 패널(P)에 있어서 2장의 글라스 판(1A, 1B)은 투명한 플로트 글라스이며, 간극부(V)가 1.33 Pa(1.0×10-2 Torr) 이하로 감압되어 있다. 이러한 간극부(V)는 그 내부의 공기가 흡인 구멍(4)을 매개로 하여 배출되는 것으로써 감압되고, 간극부(V)의 감압 상태를 유지하기 위하여 주변 봉지용 금속 재료(3) 및 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)에 의해 봉지되어 있다.
스페이서(2)는 원기둥 형상이며, 그 직경이 0.3~1.0 mm 정도, 높이가 30 μm~1.0 mm 정도이다. 이 스페이서(2)는 글라스 판(1A, 1B)에 작용하는 대기압에 기인한 압축 응력이 가해져도 좌굴하지 않는 재료, 예를 들면, 압축 강도가 4.9×108 Pa(5×103 kgf/cm2) 이상의 재료, 바람직하게는 스테인리스강(STS304) 등에 의해 형성되어 있다.
도 3은, 도 1의 글라스 패널(P)의 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
우선, 플로트 글라스로 이루어진 소정 두께의 2장의 글라스 소판(素板)(미도시)을 소정의 치수, 예를 들면, 1200 mm×900 mm로 각각 절단하여, 동일 형상이면서 동일 사이즈인 글라스 판(1A, 1B)을 준비하고(S31 단계), 글라스 판(1A)에 그 네 모서리 중 어느 하나의 근방에 흡인 구멍(4)을 드릴 등으로 천공한다(S32 단계)(천공 단계).
다음으로, 클린룸이나 화학적 클린룸 등 공기의 오염 상태를 화학적 또는 물리적으로 제어 가능한 공간 내에서, 순수(純水) 브러쉬 세정, 액체 세정법, 광 세정 중 적어도 하나의 방법을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정한다(S33 단계)(세정 단계). 이 액체 세정법에서는 순수, 탈 이온수 등이 이용된다. 또한, 세정액은 예를 들면, 알칼리 세제 또는 오존수를 함유한다. 또한, 상기 세정액에는 연마재가 함유되어 있어도 좋다. 연마재로는 예를 들면, 산화 세륨을 주성분으로 하는 미립자가 이용된다.
그리고, 흡인 구멍(4)이 천공되어 있지 않은 세정된 글라스 판(1B)에, 복수의 스페이서(2)를 매트릭스 형태로 일정한 스페이서 피치(Pd)로 배치하고, 세정된 글라스 판(1A)을 포개어 놓는 것으로 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 페어링을 행한다(S34 단계).
추가로, 페어링 된 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 대략 수평하게 유지하고, 용해 온도가 250 ℃ 이하인 주변 봉지용 금속 재료(3)를 이용하여, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지한다(S35 단계)(주변 봉지).
도 4는 도 3의 S35 단계에서의 주변 봉지를 설명하는 데 이용되는 도이다.
도 4에 있어서, 금속 도입 장치(5)는, 고부(高部)(6a)와, 고부(6a)보다 낮은 저부(低部)(6b)를 가지며 단차 형상으로 형성된 정반(6)을 가지고, 고부(6a)에서 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 계속 유지하는 동시에, 저부(6b)에서 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)에 땜납을 공급하는 공급탑(7)을 지지한다. 단차 형상 정반(6)의 저부(6b)에는, 상기 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 따라서 2개의 레일 부재(12)가 배치되고, 상기 공급탑(7)은 레일 부재(12) 위를 주행하는 이동기구(13) 상에 놓여 있다.
공급탑(7)은 액체 상태 또는 고체 상태의 땜납을 저류하는 직사각형 횡단면의 도가니부(9)와, 도가니부(9)의 측벽부에 내장되는 동시에 도가니부(9) 내에 저류된 땜납을 가열하는 전열 히터(10)와, 도가니부(9)의 저부에 연통하는 동시에 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)의 외측을 향하여 개구하는 긴 형상 단면의 도입로(導入路)(11)와, 도입로(11)의 중간 위치에 수평하게 배치된 도입판(8)을 구비한다. 도입판(8)은 도입로(11)로부터 연장되어 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)에 끼워 넣어져 있으며, 이에 따라, 땜납은 그 표면 장력과 더불어 간극부(V)로 침입한다. 게다가, 도가니부(9) 내에서 액위 ΔH인 땜납의 중력이 도입판(8)의 부위에서 땜납에 인가되고, 이에 따라 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)로 땜납의 침입을 촉진한다.
또한, 도 5에 나타낸 바와 같이, 도입판(8)은 그 이동 방향으로 상하로 복수 회 물결치는 형태의 굴곡부(8A)가 간격을 두고 2곳에 형성된 형상의 것이어도 좋다(주름진 형상(蛇腹形狀)).
즉, 굴곡부(8A)를 가진 도입판(8)의 이동에 따라, 스프링 작용을 가진 굴곡부(8A)가 글라스 판의 표면을 가볍게 문지르게 되어, 땜납의 글라스 면으로의 부착성을 보다 향상시키고, 간극부(V)의 기밀성이 확실화 되는 효과를 발휘 가능하도록 한다.
또한, 도입판(8)은 스프링 작용을 가진 활 모양의 형상이나, 굴곡부를 가지지 않은 평판 형상이어도 좋다. 다만, 상술한 이유에 따라, 굴곡부(8A)를 가진 도입판(8)인 것이 유리하다.
한편, 이동기구(13)는 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 따라서 레일 부재(12) 위를 일정 속도로 이동하기 때문에, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 앞트임 부분(開先部分)(14)으로부터 도입판(8)을 간극부(V)에 삽입하면, 주변 봉지용 금속 재료(3)가 도입판(8)을 매개로 하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1) 전체에 걸쳐 침입한다. 이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 형성된 간극부(V)의 주연부(V1)를 주변 봉지용 금속 재료(3)로 기밀하게 봉지한다.
도 6에 나타낸 바와 같이, 앞트임 부분(14)이란 글라스 패널(P)의 각부(角部)에 마련되어 있고, 도입판(8)을 간극부(V)에 삽입 할 때에 용이하게 실시 가능하도록, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 간극부(V) 측의 각부를 모따기 해 놓은 곳이다.
이어지는 S36 단계에 있어서, 흡인 구멍(4)의 부근에 있어서 배기 컵으로 흡인 구멍(4)을 덮도록 글라스 판(1A)의 대기 측의 메인 면에 취부되고, 이 배기 컵에 접속된 미도시한 로타리 펌프나 터보 분자 펌프에 의한 흡인에 의해, 간극부(V)의 압력을 1.33 Pa 이하까지 감압 할 수 있도록 간극부(V)의 기체 분자를 외부로 배출하는 진공 흡인을 행한다(S36 단계).
다만, 본 단계에서 이용하는 펌프는 상술한 로터리 펌프나 터보 분자 펌프로 한정되지 않으며, 배기 컵에 접속 가능하고 흡인 가능한 것이라면 좋다.
다음으로, 흡인 구멍(4)을 덮도록 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 적하시켜, 흡인 구멍(4) 근방의 글라스 표면과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 접착시켜 봉지한다(S37 단계).
이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이에 형성된 간극부(V)가 밀폐된다.
또한, 상술한 각 공정 중, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 메인 면을 세정하기 (S33 단계)부터 흡인 구멍(4) 근방의 글라스 표면과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 접착시켜 봉지하기(S37 단계)까지의 각 공정은, 각각 공기의 오염 상태를 화학적 또는 물리적으로 제어 가능한 공간 내에서 실시된다.
본 실시 형태에서는, 액체 세정법을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정하지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 순수 브러쉬 세정법, 초음파 세정법, 알칼리수 세정법, 가열 세정법, 진공(동결) 세정법, UV 세정법, 오존 세정법 및 플라즈마 세정법 중 적어도 하나를 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)을 세정하여도 좋다. 이에 따라, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 메인 면으로부터 분해 또는 비산 할 수 있는 기체 분자의 발생을 억제하는 것이 가능하고, 이로써 글라스 패널(P)의 초기 성능을 장시간에 걸쳐 발휘하는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 주변 봉지용 금속 재료(3)로서 용해 온도가 250 ℃ 이하인 땜납, 예를 들면 91.2 Sn-8.8 Zn(공정점 온도 : 198 ℃)의 조성을 가진 땜납에 Ti을 가한 땜납을 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지한다. 그러나, 주변 봉지용 금속 재료(3)(땜납)는 이에 한정되는 것은 아니며, Sn, Cu, In, Bi, Zn, Pb, Sb, Ga 및 Ag으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하는 금속 재료로서 용해 온도가 250 ℃ 이하로 되는 봉착재(封着材)를 이용하여 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 주연부(V1)를 봉지하여도 좋다.
또한, 상기 주변 봉지용 금속 재료(3)는 Ti을 대신하여, 또는 Ti에 더하여 Al, Cr 및 Si로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하고 있어도 좋다. 이에 따라, 주변 봉지용 금속 재료(3)와 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 글라스 성분과의 접착성을 향상시키는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)로서 용해 온도가 250 ℃ 이하인 땜납, 예를 들면 91.2 Sn-8.8 Zn(공정점 온도 : 198 ℃)의 조성을 가진 땜납에 Ti을 가한 땜납을 이용하여 흡인 구멍(4)을 봉지한다. 그러나, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)(땜납)는 이에 한정되는 것은 아니며, Sn, Cu, In, Bi, Zn, Pb, Sb, Ga 및 Ag으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하는 금속 재료로서 용해 온도가 250 ℃ 이하로 되는 봉착재를 이용하여 흡인 구멍(4) 봉지하여도 좋다.
추가로, Sn을 선택하는 경우, 90 % 이상이면 좋고, 또한 Cu를 첨가한 Sn의 경우, Cu의 양은 0.1 % 이하로 할 필요가 있다.
또한, 상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)는 Ti을 대신하여, 또는 Ti에 더하여 Al, Cr 및 Si로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 재료를 포함하고 있어도 좋다.
게다가, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)는 주변 봉지용 금속 재료(3)와 다른 성분의 땜납을 이용하여도 좋다.
또한, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15) 또는 주변 봉지용 금속 재료(3)에 Ti(티타늄)을 함유시키는 것으로써 글라스의 밀착성이 향상된다.
본 실시 형태에서는, 간극부(V)의 압력을 1.33 Pa 이하까지 감압하지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 대략 진공으로 되기까지 간극부(V)의 압력을 감압하여도 좋다. 이에 따라, 글라스 패널(P)의 단열 성능을 보다 높이는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)의 하한은 0.3 mm 이상이다. 또한, 바람직하게는 0.5 mm 이상이다. 보다 바람직하게는 1 mm 이상이다. 한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)가 얇으면 글라스 자체의 축열량이 작아지게 되므로 주변 봉지의 경우에, 단위 시간당 공기 중으로의 방열량이 상승하고, 주변 봉지용 금속 재료(3)가 냉각되기 쉽다. 따라서, 용융된 주변 봉지용 금속 재료(3)의 응고를 촉진시키는 것이 가능해진다. 다만, 글라스 판이 얇아지면 글라스 판의 강성이 저하하기 때문에, 같은 크기의 외력에 의한 글라스 판의 변형량이 커지게 된다. 따라서, 글라스 패널(P)에 있어서 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력이 커지게 된다.
한 쌍의 글라스 판 두께(Tg)의 상한은 15 mm 이하이다. 바람직하게는 12 mm 이하이다. 보다 바람직하게는 10 mm 이하이다. 두꺼운 글라스 판을 이용하면 글라스 판의 강성은 증가하기 때문에, 같은 크기의 외력에 의한 글라스 판의 변형량이 작아지게 된다. 따라서, 글라스 패널(P)에 있어서 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력이 작아지기 때문에 장기 내구성이 향상된다. 한편으로, 글라스 판 두께(Tg)가 두꺼워지면, 흡인 구멍 봉지 시에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 흡인 구멍(4)으로의 유입량이 감소한다. 그 때문에, 간극부 측의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 밀려 나옴이 작아지게 되고, 흡인 구멍(4)의 간극부 측 표면 부근에 발생하는 인장 응력을 완화시키는 것이 곤란하게 된다.
한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)은 플로트 글라스 판이지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)으로는 상기와 같은 용도에 따라서, 예를 들면, 형판 글라스, 표면 처리에 의해 광 확산 기능을 구비한 불투명 글라스, 망입(網入) 글라스, 선입(線入) 글라스 판, 강화 글라스, 배강화 글라스, 저반사 글라스, 고투과 글라스 판, 세라믹 글라스 판, 열선이나 자외선 흡수 기능을 구비한 특수 글라스, 또는 이들의 조합 등, 각종 글라스를 적절히 선택하여 사용하는 것이 가능하다.
추가로, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 조성에 대해서도, 소다 규산 글라스, 소다 석회 글라스, 붕규산 글라스, 알루미노 규산 글라스, 각종 결정화 글라스 등을 사용하는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 앞트임 부분(14)은 글라스 판(1A, 1B)의 간극부(V) 측의 각부를 평면 형상으로 모따기 하고 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 곡면 형상으로 모따기를 하는 등, 도입판(8)을 용이하게 삽입 가능하게 하는 형태라면 적절히 선택하여 글라스 판(1A, 1B)에 마련하는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 스페이서 피치(Pd)는 5~100 mm이며, 바람직하게는 5~80 mm, 보다 바람직하게는 5~60 mm이다.
또한, 스페이서(2)는 스테인리스강에 의해 형성되어 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 스페이서(2)는 예를 들면, 인코넬, 철, 알루미늄, 텅스텐, 니켈, 크롬, 티타늄 등의 금속, 탄소강, 크롬강, 니켈강, 니켈 크롬강, 망간강, 크롬 망간강, 크롬 몰리브덴강, 규소강, 놋쇠(眞鍮), 땜납, 듀랄루민 등의 합금, 또는 세라믹이나 글라스 등 고강성을 지닌 것으로 형성되어도 좋다. 또한, 스페이서(2)도, 원기둥 형상으로 한정되지 않고, 각진 형상이나 구 형상 등의 각종 형상이어도 좋다.
본 실시 형태에서는, 간극부 높이(Vh)는 30 μm~1 mm이다. 다만, 스페이서(2)의 높이와 대략 동일하다.
또한, 간극부(V)에는, 간극부(V) 내의 기체 분자를 흡착 할 수 있도록 증발형 게터를 이용하거나, 가열되어 활성화 하는 것으로써 기체 분자를 흡착하여 제거하는 비증발형 게터를 이용하여도 좋고, 또한, 비증발형 게터와 증발형 게터를 병용하여도 좋다. 또한, 간극부(V)에 있어서 게터재(흡착제) 및 흡착제 수용공은 두 곳 이상이어도 좋다.
본 실시 형태에서는, 주변 봉지용 금속 재료(3)는 금속 도입 장치(5)를 이용하여 형성 되었지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 주변 봉지용 금속 재료(3)는 양극 접합법, 초음파 접합법, 다단 접합법, 레이저 접합법 및 압착 접합법 중 어느 하나의 접합 방법을 이용하여 형성되어도 좋다. 이에 따라, 주변 봉지용 금속 재료(3)의 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)으로의 부착성을 향상시키는 것이 가능하다.
또한, 글라스 패널(P)의 평면에 대하여 두께 방향으로 보았을 때에 있어서 주변 봉지용 금속 재료(3)의 폭(Rw)은 1 mm 이상 10 mm 이하이다. 폭(Rw)이 1mm 보다 작으면, 글라스 패널(P)의 간극부(V)의 봉지를 계속 유지하는 것이 곤란하게 된다. 또한, 10 mm를 초과하면, 주변 봉지용 금속 재료(3)를 통해 발생하는 열교환량이 과대하게 된다. 보다 바람직하게는, 폭(Rw)은 1 mm 이상 5 mm 이하이다. 이 경우, 글라스 패널(P)의 간극부(V)의 봉지를 계속 유지하는 것에 더하여, 추가로 열교환량을 저감시키는 것이 가능하다.
본 실시 형태에서는, 봉지 후의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 글라스 판(1A)의 대기 측 표면 보다 돌출되어 있는 부분을 제1돌출부(15a)라 한다. 제1돌출부(15a)의 제1돌출부 직경(Dw)(도 1의 글라스 판(1A)과 접촉하는 접촉부(33)의 폭과 동일)은 2~30 mm이다. 보다 바람직하게는 2~15 mm이다. 다만, 제1돌출부 직경(Dw)은 어떠한 경우에도 후술할 흡인 구멍 직경(Sw) 보다는 크다.
또한, 제1돌출부(15a)의 제1돌출부 두께(Dg)는 0.1~20 mm이다. 바람직하게는 0.1~10 mm이다.
본 실시 형태에서는, 흡인 구멍 직경(Sw)은 2~10 mm이다. 바람직하게는 2~5 mm이다. 강화 글라스의 경우는, 흡인 구멍 직경(Sw)은 글라스 두께 보다 크고 10 mm 이하가 바람직하다. 이는 풍냉 강화 시에, 흡인 구멍(4)을 통해 바람을 통과하기 때문이다.
또한, 흡인 구멍(4)의 적어도 하부의 테두리부는 곡면 형상으로 형성되어 있어도 좋고, 또는 모따기 되어 있어도 좋다(테두리부에 작은 면을 마련하여도 좋다).
흡인 구멍 봉지 시에 있어서, 도 7, 도 12에 나타낸 바와 같이, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)는 가이드 통(20)의 상부에 마련된 땜납 덩어리와, 이를 가열 용융하는 히터와, 용융 땜납을 적하시키는 적하 장치에 의해 자중으로 가이드 통(20) 내를 적하한다. 용융 땜납은 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A)으로 퍼져 가이드 통(20)의 내경을 따라서 제1돌출부(15a)를 형성하는 동시에, 그 일부는 흡인 구멍(4)으로 침입하여 흡인 구멍부(15c)로 되고, 잔여 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 간극부(V) 측으로 돌출하는 제2돌출부(15b)로 된다. 주로 제1돌출부(15a)와 글라스 판(1A)의 밀착에 의해 흡인 구멍(4)은 봉지되는 것으로 된다.
도 7에 나타낸 필러라 불리는 스페이서(2)는, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)의 평면을 따라서 매트릭스 형태로 일정한 간격(스페이서 피치(Pd))을 두고 배치되어있다. 이 스페이서(2)가 간극부(V)를 대기압(Fc1)으로 유지하고, 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B) 사이의 열전달을 저해한다. 대기압(Fc1)이 스페이서(2)에 지지되고 있는 한 쌍의 글라스 판(1A, 1B)에 작용하고, 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B) 부근에는 제3인장 응력(Fc)이 발생한다.
흡인 구멍(4)의 봉지 시에 있어서, 용융된 액체 상태의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 고체로 상변화 하여 냉각될 때에, 체적을 감소시켜 수축하려고 한다. 동시에, 글라스 판도 수축하려고 한다. 여기에서, 글라스 판(1A)의 열팽창 계수(예를 들면, 플로트 글라스에서는 일반적으로 8~9×10-6 /℃(상온~350 ℃))가 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 열팽창 계수(예를 들면, 24×10-6 /℃) 보다도 작기 때문에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 체적 감소량 보다도 글라스 판(1A)의 체적 감소량 쪽이 작아지게 된다. 따라서, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 글라스 판(1A)과의 접착면에 수축하려고 하는 외력을 발생시키고, 이에 대한 반력으로서 글라스 판(1A)의 접착면 근방의 표면에 압축 응력이 발생한다.
도 8에 나타낸 바와 같이, 제1윤곽(16a)은 제3윤곽(16c) 보다도 외측에 있기 때문에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A)과 밀착하고 있다. 그 때문에, 도 7에 나타낸 바와 같이, 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A)과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 접하는 제1접착면부(S1)에는 수축하는 방향의 힘이 제1외력(Fa1)으로서 가해지기 때문에, 글라스 판(1A)의 대기 측 표면(17A) 부근에 제1압축 응력(Fa2)이 발생한다. 이 제1압축 응력(Fa2)의 발생에 기인하여 그 반력으로서 흡인 구멍(4)의 주변 부분의 간극부 측 표면(17B) 근방에 제1인장 응력(Fa)이 발생한다. 따라서, 흡인 구멍(4)의 주변 부분의 간극부 측 표면(17B) 부근이 글라스 패널(P) 전체에서 가장 취약성이 높은 부분으로 된다.
또한, 도 9, 10에 나타낸 바와 같이, 제2윤곽(16b)에 대해서도 제1윤곽(16a)과 마찬가지로, 제2윤곽(16b)이 제3윤곽(16c) 보다도 외측에 있기 때문에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 간극부 측 표면(17B)과 밀착하고 있다. 이 때문에, 도 7에 나타낸 바와 같이, 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B)과 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)가 접하는 제2접착면부(S2)에는, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)에 의해 수축하는 방향의 힘이 제2외력(Fb1)으로서 가해지기 때문에, 글라스 판(1A)의 간극부 측 표면(17B) 근방에 제2압축 응력(Fb2)이 발생한다. 이 제2압축 응력(Fb2)에 대하여, 흡인 구멍(4)의 주변 부분의 대기 측 표면(17A) 부근에, 제2인장 응력(Fb)이 발생한다.
따라서, 글라스 패널(P)에서 가장 취약성이 높은 부분이다. 글라스 판(1A)의 흡인 구멍(4)의 주변 부분의 간극부 측 표면(17B) 부근에서 발생하는 응력은, 제1돌출부(15a)의 수축에 의한 제1인장 응력(Fa)과 제2돌출부(15b)의 수축에 의한 제2압축 응력(Fb2) 및 대기압(Fc1)에 의한 제3인장 응력(Fc)으로 이루어진다. 따라서, 응력의 크기는 인장 응력(Fa + Fc)에서 제2압축 응력(Fb2)이 감해지기 때문에, 제2돌출부(15b)에 의해 응력 완화된다. 다시 말해, 글라스 패널(P) 전체의 장기 내구성이 향상된다.
또한, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 점성 및 표면 장력은, 제1돌출부(15a) 및 제2돌출부(15b)의 형성에 큰 영향을 미친다. 점성이 높으면 흡인 구멍 봉지 시에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 흡인 구멍(4)으로의 유입량이 감소한다. 특히, 흡인 구멍(4)의 직경이 작은 경우는, 저 점도의 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 이용하는 것이 바람직하다. 제1돌출부(15a)가 커지게 되면, 응력(F)이 커지기 때문에 표면 장력은 큰 것이 좋다. 한편으로, 제1돌출부(15a)가 작아지게 되면, 흡인 구멍(4)을 충분히 봉지할 수 없기 때문에 표면 장력이 작은 편이 좋다. 따라서, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)의 융점에서 점성은 4 mPa·s 이하가 바람직하고(보다 바람직하게는 3 mPa·s 이하), 표면 장력은 300~600 mN/m가 바람직하다(보다 바람직하게는 310~520 mN/m). 흡인 구멍 봉지 금속 재료 3 g을 230~240 ℃로 가열 후, 높이 30 mm에서 180 ℃로 가열한 글라스 위에 낙하 시켰을 때, 흡인 구멍 봉지 금속 재료의 접촉각은 30~90도인 것이 바람직하다.
게다가, 흡인 구멍(4)의 적어도 간극부 측의 테두리부(19)가 곡면 형상으로 형성 또는 모따기 되어 있다면, 도 7에 나타낸 바와 같이 간극부 측의 테두리부(19)가 직각 형상인 경우에 비해 외력에 의한 인장 응력이 분산되는 것으로 생각되기 때문에, 글라스 패널(P) 전체의 장기 내구성을 향상시키는 것이 가능하다. 또한, 도 13, 14에 나타낸 바와 같이, 흡인 구멍(4)의 간극부 측의 테두리부(19) 뿐만 아니라 표면 측의 테두리부(19)도 모따기부(19a) 또는 곡면부(19b)를 형성하여도 좋다. 또한, 관련되는 경우, 흡인 구멍(4)의 표면 측 및 간극부 측의 테두리부에 모따기부(19a)와 곡면부(19b)를 조합시켜서 형성하는 것도 가능하다.
일반적으로, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)를 용융시킨 후에 고체화 시키는 것으로, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판을 밀착시키는 경우, 그 접착면은 금속 광택이 있는 대략 거울면 형상으로 되어 있다.
그러나, 도 11에 나타낸 바와 같이, 흡인 구멍(4)을 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)로서 봉지한 후에, 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판(1A)의 접촉면에 금속 광택이 없는 백색 불투명(18)이라 불리는 밀착성이 취약한 부분이 존재하는 일이 있다.
여기에서, 백색 불투명(18)이란, 예를 들면 불순물이나 기체 등이 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판(1A)의 접촉면에서 석출하고, 난반사에 의해 하얗게 보이는 현상이라고 생각된다. 이것이 존재하면, 해당 부분의 밀착이 불순물이나 기체 등에 의해 불충분하게 되어, 장기간의 경과에 따라 백색 불투명(18)이 없는 밀착부에 비해 봉지가 파괴되버릴 가능성이 높다.
따라서, 제1접촉면부(S1)에서의 백색 불투명(18)의 유무 및 제1접촉면부(S1)에 백색 불투명(18)이 어디에 존재하는지가 해당 글라스 패널(P)의 장기 내구성에 큰 영향을 미친다.
다시 말해, 이 백색 불투명(18)이 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(15)와 글라스 판(1A)의 접촉면에 있어서, 대기 측 표면(17A)의 가장 외측에 있는 제1윤곽(16a)으로부터 간극부 측 표면(17B)의 가장 외측에 있는 제2윤곽(16b)까지 연속하여 존재하면, 장시간의 경과에 따라 밀착력이 저하하고, 백색 불투명(18)에 의해 외부와 간극부(V)가 연통되고, 간극부(V)의 감압 상태를 계속 유지하는 것이 곤란하게 된다.
그래서, 제1접촉면부(S1)를 검사하는 것이 중요하게 된다. 도 8 내지 도 10에 나타낸 바와 같이, 본원에 따른 글라스 패널(P)에서는 제1윤곽(16a)이 제2윤곽(16b) 보다도 외측에 있기 때문에, 흡인 구멍(4)을 가지고 있지 않은 글라스 판(1B) 측으로부터 제1접촉면부(S1)를 관찰하는 것으로, 백색 불투명(18)의 유무 등 상태를 확인하는 것이 가능하다.
이때, 도 11a에 나타낸 바와 같이, 백색 불투명(18)이 제1윤곽(16a) 및 제2윤곽(16b)에 동시에 인접하고 있는 경우, 백색 불투명(18)이 외부와 간극부(V)를 연통시킬 가능성이 있다. 그 때문에, 도 11b에 나타낸 바와 같이, 백색 불투명(18)이 제1윤곽(16a) 및 제2윤곽(16b)에 동시에 인접하지 않는다면, 백색 불투명(18)이 외부와 간극부(V)를 연통하고 있지 않는 것이 확실하다.
또한, 상술한 바와 같이, 도면과의 대조를 편리하게 하기 위하여 부호를 기재하였지만, 해당 기입에 의해 본 발명은 첨부 도면의 구성으로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 형태로 실시 가능한 것은 물론이다.
본 발명은 단열 성능이 높은 글라스 패널로서 이용하는 것이 가능하다. 예를 들면, 건축용·탑승용(자동차·철도 차량·선박 등의 창 글라스) 또는 냉장고나 보온 장치 등의 각종 장치의 문이나 벽부 등에 있어서, 장기 내구성을 요하는 단열성 글라스 패널로서 이용하는 것이 가능하다.
1A : (흡인 구멍을 가진)글라스 판
1B : 글라스 판
2 : 스페이서
3 : 주변 봉지용 금속 재료(땜납)
4 : 흡인 구멍
5 : 금속 도입 장치
6 : 정반
6a : 고부
6b : 저부
7 : 공급탑
8 : 도입판
8A : 좌굴부
9 : 도가니부
10 : 전열 히터
11 : 도입로
12 : 레일 부재
13 : 이동기구
14 : 앞트임 부분
15 : 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(땜납)
15a : 제1돌출부
15b : 제2돌출부
15c : 흡인 구멍부
16a : 제1윤곽
16b : 제2윤곽
16c : 제3윤곽
17A : 대기 측 표면
17B : 간극부 측 표면
18 : 백색 불투명
19 : 테두리부
19a : 모따기부
19b : 곡면부
20 : 가이드통
Fa : 제1인장 응력
Fa1 : 제1외력
Fa2 : 제1압축 응력
Fb : 제2인장 응력
Fb1 : 제2외력
Fb2 : 제2압축 응력
Fc : 제3인장 응력
Fc1 : 대기압
P : 글라스 패널
Pd : 스페이서 피치
Tg : 글라스 판 두께
X : 판 두께 방향
V : 간극부
V1 : 주연부
Dw : 제1돌출부 직경
Dg : 제1돌출부 두께
S1 : 제1접촉면부
S2 : 제2접촉면부
1B : 글라스 판
2 : 스페이서
3 : 주변 봉지용 금속 재료(땜납)
4 : 흡인 구멍
5 : 금속 도입 장치
6 : 정반
6a : 고부
6b : 저부
7 : 공급탑
8 : 도입판
8A : 좌굴부
9 : 도가니부
10 : 전열 히터
11 : 도입로
12 : 레일 부재
13 : 이동기구
14 : 앞트임 부분
15 : 흡인 구멍 봉지용 금속 재료(땜납)
15a : 제1돌출부
15b : 제2돌출부
15c : 흡인 구멍부
16a : 제1윤곽
16b : 제2윤곽
16c : 제3윤곽
17A : 대기 측 표면
17B : 간극부 측 표면
18 : 백색 불투명
19 : 테두리부
19a : 모따기부
19b : 곡면부
20 : 가이드통
Fa : 제1인장 응력
Fa1 : 제1외력
Fa2 : 제1압축 응력
Fb : 제2인장 응력
Fb1 : 제2외력
Fb2 : 제2압축 응력
Fc : 제3인장 응력
Fc1 : 대기압
P : 글라스 패널
Pd : 스페이서 피치
Tg : 글라스 판 두께
X : 판 두께 방향
V : 간극부
V1 : 주연부
Dw : 제1돌출부 직경
Dg : 제1돌출부 두께
S1 : 제1접촉면부
S2 : 제2접촉면부
Claims (12)
- 대향하는 한 쌍의 글라스 판과,
상기 한 쌍의 글라스 판 사이에 복수의 스페이서를 일정한 피치로 구비하는 것으로써 형성되는 간극부와,
상기 한 쌍의 글라스 판의 주연부를 접합하여 상기 간극부를 기밀하게 봉지하는 주변 봉지용 금속 재료를 구비하고,
상기 한 쌍의 글라스 판 중 하나는, 판 두께 방향으로 관통하여 상기 간극부의 기체를 흡인하기 위한 흡인 구멍과, 상기 간극부가 감압된 상태에서 상기 흡인 구멍을 봉지하는 흡인 구멍 봉지용 금속 재료를 가진 글라스 패널에 있어서,
상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료가 상기 흡인 구멍 주변의 대기 측에 제1돌출부를 형성하고 있는 동시에 상기 간극부 측에 제2돌출부를 형성하고 있으며,
상기 글라스 판의 두께 방향으로 보았을 때에 있어서, 상기 제1돌출부가 상기 글라스 판의 대기 측 표면과 접하는 제1접착면부의 가장 바깥쪽 테두리인 제1윤곽 및 상기 제2돌출부가 상기 글라스 판의 간극부 측 표면과 접하는 제2접착면부의 가장 바깥쪽 테두리인 제2윤곽이, 상기 흡인 구멍의 상기 간극부 측 구멍의 테두리인 제3윤곽의 외측에 있으며,
상기 제1돌출부와 상기 글라스 판의 접촉면에 있어서, 금속 광택이 없는 백색 불투명 부분이 적어도 상기 제1윤곽 또는 상기 제2윤곽과 접하고 있지 않는 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 제1윤곽은 상기 제2윤곽의 외측에 있는 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 흡인 구멍의 직경이 2~10 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 흡인 구멍 봉지용 금속 재료의 융점에서 점성이 4 mPa·s 이하이며, 또한 표면 장력이 300~600 mN/m인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 흡인 구멍의 적어도 하부의 테두리부는 곡면 형상으로 형성되거나 또는 모따기 되어 있는 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 글라스 패널의 두께 방향으로 보았을 때에 있어서 상기 주변 봉지용 금속 재료의 폭이 1~10 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 한 쌍의 글라스 판 중 적어도 하나의 두께가 0.3~15 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 제1돌출부의 폭이 2~30 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 제1돌출부의 두께가 0.1~20 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 스페이서의 피치가 5~100 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 제1항에 있어서,
상기 흡인 구멍의 직경이 2~10 mm인 것을 특징으로 하는 글라스 패널. - 삭제
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