KR102398805B1 - 용기용 캡 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 폴리올레핀(A) 70~94질량%, 산변성 폴리올레핀(B) 3~15질량%, 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C) 3~15질량%를 함유하는 수지조성물로부터 형성되는 성형체로 이루어진 용기용 캡(10)이며, 전체 질소분석에 의해 측정되는 캡윗면부(11)에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(X)의, 캡측면부(12)에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(Y)에 대한 비(X/Y)가 1.2~3.0이며, 우수한 가스배리어성을 갖는다.

Description

용기용 캡 및 그 제조방법

본 발명은, 용기용 캡에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 폴리올레핀 중에 가스배리어성 수지로서 메타자일릴렌기함유 폴리아미드를 분산시킨 용기용 캡, 및 그 제조방법에 관한 것이다.

식품, 공업용품 등에서 사용되는 용기는, 외부로부터 산소 등의 기체의 혼입에 의해 내용물이 열화되는 것을 방지하고, 또한, 내용물로부터 유효성분 등이 휘산하는 것을 방지하기 위해, 대부분의 경우, 가스배리어성이 부여되고 있다. 용기본체에 대한 가스배리어성의 부여는, 용기가 수지제인 경우에는, 가스배리어성 수지, 알루미늄박 등의 가스배리어재로 이루어진 층을 마련하여 다층구조로 하는 것이 알려져 있다. 또한, 수지제 용기의 주성분이 되는 폴리올레핀 등에 가스배리어성 수지를 층상으로 분산시켜 가스배리어성을 부여하는 것도 알려져 있다. 나아가, 높은 가스배리어성이 요구되는 경우 등에는, 유리제의 용기를 사용하는 것도 있다.

한편, 용기의 구부(口部)를 닫는 캡은, 표면적이 작은 점에서, 가스배리어성을 부여하지 않는 경우가 많다. 그러나, 최근, 용기에 높은 가스배리어성이 요구되는 경우도 있으므로, 캡에도 가스배리어성을 부여하는 것이 검토되고 있다. 예를 들어, 특허문헌 1에는, 수지제 캡의 주성분이 되는 폴리올레핀에, 가스배리어성 수지로서 메타자일릴렌기함유 폴리아미드를 층상으로 분산시킨 용기용 캡이 개시되어 있다.

일본특허공개 2014-37248호 공보

그러나, 특허문헌 1과 같이, 수지제 캡에 가스배리어성 수지를 층상으로 분산시키면, 통상, 캡윗면(天面)뿐만 아니라 캡측면에도 가스배리어성 수지가 분산되게 된다. 가스배리어성 수지를 구성하는 폴리아미드, 특히, 가스배리어성이 높은 메타자일릴렌기함유 폴리아미드는, 경도가 높고, 폴리올레핀과의 접착성도 낮다. 이 때문에, 용기를 밀폐시키기 위해 캡을 잠그면, 캡측면은, 가스배리어성 수지인 메타자일릴렌기함유 폴리아미드가 폴리올레핀으로부터 박리되거나 함으로써 균열이 생겨, 밀폐불량이 일어나는 경우가 있다.

본 발명은, 이상의 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 캡의 가스배리어성을 향상시킴과 함께, 캡을 잠갔을 때에 가스배리어성 수지가 폴리올레핀으로부터 박리되거나 하여 캡측면에 균열을 발생시키는 것을 방지하는 것을 과제로 한다.

본 발명자들은, 예의검토한 결과, 폴리올레핀, 산변성 폴리올레핀, 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드를 소정의 배합비율로 함유하는 수지조성물에 의해 용기용 캡을 성형함과 함께, 메타자일릴렌기함유 폴리아미드를 캡윗면에 편재시켜, 캡측면의 폴리아미드함유율을 저감시킴으로써 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하고, 이하의 본 발명을 완성시켰다. 즉, 본 발명은, 이하의 (1)~(11)을 제공한다.

(1) 폴리올레핀(A) 70~94질량%, 산변성 폴리올레핀(B) 3~15질량%, 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C) 3~15질량%를 함유하는 수지조성물로부터 형성되는 성형체로 이루어진 용기용 캡으로서,

전체 질소분석에 의해 측정되는 캡윗면부에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(X)의 캡측면부에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(Y)에 대한 비(X/Y)가, 1.2~3.0인 용기용 캡.

(2) 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)는, 메타자일릴렌디아민유래의 구성단위를 70몰% 이상 포함하는 디아민단위와, 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산 및 이소프탈산으로 이루어진 군으로부터 선택되는 디카르본산유래의 구성단위를 70몰% 이상 포함하고, 또한 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산유래의 구성단위와 이소프탈산유래의 구성단위의 몰비율이 30:70~100:0인 디카르본산단위를 포함하는, 상기 (1)에 기재된 용기용 캡.

(3) 산변성 폴리올레핀(B)의 산가가, 15mgKOH/g보다 높고 30mgKOH/g 이하인 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 용기용 캡.

(4) 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도가 10~100μ당량/g인 상기 (1)~(3) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡.

(5) 폴리올레핀(A)이, 폴리프로필렌수지인 상기 (1)~(4) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡.

(6) 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)가, 캡윗면부에 있어서 층상으로 분산되는 상기 (1)~(5) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡.

(7) 상기 성형체가, 사출성형체인 상기 (1)~(6) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡.

(8) 상기 (1)~(7) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡의 제조방법으로서, 상기 수지조성물을 사출성형하여 상기 성형체를 얻는 용기용 캡의 제조방법.

(9) 상기 수지조성물은, 캡윗면부측으로부터 1점 게이트에 의해 사출되는 상기 (8)에 기재된 용기용 캡의 제조방법.

(10) 상기 1점 게이트의 게이트직경이, 0.5~1.2mm인 상기 (9)에 기재된 용기용 캡의 제조방법.

(11) 상기 사출성형을 행하는 사출성형기의 노즐선단에 있어서의 수지온도가, DSC에 의해 측정되는 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 융점에 대하여 -5℃~+15℃의 범위에 있는 상기 (8)~(10) 중 어느 하나에 기재된 용기용 캡의 제조방법.

본 발명에서는, 캡의 가스배리어성을 향상시킴과 함께, 캡을 잠갔을 때에 가스배리어성 수지가 폴리올레핀으로부터 박리되거나 하여 캡측면에 균열이 발생하는 것을 방지하는 것이 가능해진다.

도 1은 용기용 캡의 일례를 나타내는 모식적인 단면도이다.
도 2는 사출성형기의 일례를 나타내는 모식적인 단면도이다.
도 3은 실시예 1에서 얻어진 용기용 캡을 절단하고, 그 단면을 확대하여 촬영한 사진이다.
도 4는 비교예 2에서 얻어진 용기용 캡을 절단하고, 그 단면을 확대하여 촬영한 사진이다.

이하 본 발명에 대하여 실시형태를 이용하여 더욱 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 용기용 캡은, 폴리올레핀(A), 산변성 폴리올레핀(B), 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)(한편, 이하에서는, 간단히 「폴리아미드(C)」라고 하기도 한다.)를 함유하는 수지조성물로부터 형성되는 성형체로 이루어진다. 이하, 이들 (A)~(C)성분에 대하여 상세히 설명한다.

(폴리올레핀(A))

폴리올레핀(A)은, 다양한 것을 들 수 있고, 사출성형체에 이용할 수 있는 것이면 제한없이 사용할 수 있다. 구체적인 폴리올레핀(A)으로는, 저밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌수지; 호모폴리프로필렌, 블록폴리프로필렌, 프로필렌-에틸렌 랜덤공중합체 등의 폴리프로필렌수지가 사용된다. 블록폴리프로필렌은, 예를 들어, 프로필렌과, 에틸렌 등의 다른 올레핀을 다단으로 중합함으로써 얻어진다. 또한, 블록폴리프로필렌에는, 프로필렌-에틸렌블록 공중합체나, 호모폴리프로필렌 중에 폴리에틸렌이 분산되고, 또한 폴리에틸렌의 주위에 에틸렌프로필렌고무(EPR)상이 있는 해도(海島)구조를 갖는 것 등이 포함된다.

또한, 상기한 폴리에틸렌수지, 폴리프로필렌수지 이외에도, 1-부텐, 1-메틸펜텐 등의 탄소수 4~20의 α-올레핀의 단독중합체, 탄소수 3~20의 α-올레핀의 공중합체, 탄소수 3~20의 α-올레핀과 환상 올레핀의 공중합체 등도 예시된다. 한편, 폴리올레핀(A)은, 미변성 폴리올레핀이며, 즉, 산에 의해 변성되지 않은 폴리올레핀이다.

폴리올레핀(A)으로는, 상기한 것 중에서는, 폴리에틸렌수지, 폴리프로필렌수지가 바람직하고, 블렌드 조성물의 성형성, 유연성의 관점에서 폴리프로필렌수지가 보다 바람직하다. 또한, 폴리프로필렌수지로는, 호모폴리프로필렌, 블록폴리프로필렌이 바람직하나, 캡측면의 균열을 보다 유효하게 방지하는 관점에서, 블록폴리프로필렌이 보다 바람직하다.

폴리올레핀의 용융점도 및 분자량의 지표가 되는 것으로는, 멜트플로우레이트(MFR)가 대표적인 것으로 되어 있다. 폴리올레핀(A)은, 예를 들어 190℃, 21.18N(2.16kgf)의 하중에 있어서의 멜트플로우레이트(MFR)가 3~28g/10분인 것이 바람직하다. MFR이 상기 범위내이면, 용기용 캡성형시에, 폴리올레핀(A)에 적당한 유동성이 부여되고, 용기용 캡의 성형성이 양호해진다. 또한, 폴리아미드(C)의 상대점도를 후술하는 범위로 했을 때에, 폴리아미드(C)를 층상으로 분산시키기 쉬워지고, 더 나아가 윗면부에 폴리아미드(C)를 편재시키기 쉬워진다. 이들 관점에서, 폴리올레핀(A)의 MFR은, 보다 바람직하게는 5~26g/10분, 더욱 바람직하게는 6~24g/10분이다. 한편, MFR은, JIS K7210-1:2014에 준거하여 측정된 값을 말한다.

(산변성 폴리올레핀(B))

산변성 폴리올레핀(B)은, 수지조성물을 구성하는 폴리올레핀(A)과 폴리아미드(C)를 접착하는 역할을 갖는다. 용기용 캡에 있어서 산변성 폴리올레핀(B)을 이용함으로써, 폴리올레핀(A)과 폴리아미드(C)의 접착강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 산변성 폴리올레핀(B)을 사용함으로써 폴리아미드(C)를 층상으로 분산시키기 쉬워지고, 가스배리어성을 보다 한층 향상시키기 쉬워진다. 더 나아가, 윗면부에 폴리아미드(C)를 편재시키기 쉬워진다.

산변성 폴리올레핀(B)은, 폴리올레핀을 불포화카르본산 또는 그의 무수물로 그래프트변성한 것인 것이 바람직하다. 이러한 산변성 폴리올레핀은, 일반적으로 상용화제나 접착제로서 널리 이용되고 있는 것이다. 산변성 폴리올레핀(B)에 사용되는 폴리올레핀은, 상기한 폴리올레핀(A)에서 열거한 것과 동일한 것이 사용되고, 바람직하게는 폴리프로필렌수지, 폴리에틸렌수지가 사용된다. 또한, 산변성 폴리올레핀(B)은, 사용되는 폴리올레핀(A)과 동종의 폴리올레핀을 변성한 것이 바람직하다. 즉, 폴리올레핀(A)이 폴리에틸렌수지이면, 산변성 폴리올레핀(B)도 폴리에틸렌수지를 변성한 것이 바람직하고, 폴리올레핀(A)이 폴리프로필렌수지이면, 산변성 폴리올레핀(B)도 폴리프로필렌수지를 변성한 것이 바람직하다. 따라서, 산변성 폴리올레핀(B)으로는, 폴리프로필렌수지를 변성한 것이 보다 바람직하다.

불포화카르본산 또는 그의 무수물의 구체예로는, 아크릴산, 메타크릴산, α-에틸아크릴산, 말레산, 푸말산, 이타콘산, 시트라콘산, 테트라하이드로프탈산, 클로로말레산, 부테닐숙신산, 및 이들의 산무수물을 들 수 있다. 그 중에서도, 말레산 및 무수말레산이 바람직하게 이용된다.

불포화카르본산 또는 그의 무수물을 폴리올레핀에 그래프트공중합하여 산변성 폴리올레핀을 얻는 방법으로는, 종래 공지의 다양한 방법을 이용할 수 있다. 예를 들어, 폴리올레핀을 압출기 등으로 용융시키고, 그래프트모노머를 첨가하여 공중합시키는 방법, 혹은 폴리올레핀을 용매에 용해시키고 그래프트모노머를 첨가하여 공중합시키는 방법, 폴리올레핀을 수현탁액으로 한 후 그래프트모노머를 첨가하여 공중합시키는 방법 등을 들 수 있다.

산변성 폴리올레핀(B)의 190℃, 21.18N(2.16kgf)의 하중에 있어서의 멜트플로우레이트(MFR)는, 1~25g/10분의 범위에 있는 것이 바람직하다. 산변성 폴리올레핀(B)의 MFR을 이러한 범위내로 조정하면, 성형시에 산변성 폴리올레핀(B)에 적당한 유동성이 부여되고, 용기용 캡의 성형성이 양호해짐과 함께, 폴리아미드(C)를 층상으로 분산시키기 쉬워진다. 더 나아가, 윗면부에 폴리아미드(C)를 편재시키기 쉬워진다. 산변성 폴리올레핀(B)의 MFR은, 보다 바람직하게는 2~23g/10분, 더욱 바람직하게는 4~20g/10분이다.

산변성 폴리올레핀(B)의 변성률의 지표가 되는 것으로는, 산가를 들 수 있다. 산변성 폴리올레핀(B)의 산가는, JIS K0070:1992에 기재된 방법에 준거하여 측정된다. 산변성 폴리올레핀(B)의 산가는, 바람직하게는 15mgKOH/g보다 높고 30mgKOH/g 이하이다.

산가가 15mgKOH/g보다 높으면, 캡성형시에, 산변성 폴리올레핀(B)이 폴리아미드(C)의 말단아미노기에 많이 결합한다. 이 때문에, 성형시에 폴리아미드(C)의 유동성이 억제됨으로써, 폴리아미드(C)가 캡윗면부에 편재하고, 캡윗면부에 있어서의 폴리아미드의 비율을 높이기 쉬워진다. 또한, 폴리아미드(C)가 층상으로 분산되기 쉬워짐과 함께, 폴리올레핀(A)에 대한 폴리아미드(C)의 접착강도를 향상시키기 쉬워진다. 또한, 산가가 30mgKOH/g 이하이면, 폴리올레핀(A) 및 폴리아미드(C)의 유동성을 적당한 것으로 하고, 캡표면에 요철이 생기거나, 두께격차가 생기거나 하는 것을 방지한다.

유동성을 적당한 것으로 하고, 또한 폴리아미드(C)를 캡윗면에 의해 편재하기 쉽게 하는 관점에서, 산변성 폴리올레핀(B)의 산가는, 보다 바람직하게는 17~25mgKOH/g, 더욱 바람직하게는 18~22mgKOH/g이다.

(메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C))

메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)는, 메타자일릴렌기를 가짐으로써 가스배리어성이 양호해진다. 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)는, 가스배리어성 수지로서 기능하는 것이며, 용기용 캡의 산소투과성 등의 가스투과성을 낮추는 것이 가능하다. 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)는, 디아민단위 및 디카르본산단위를 포함하고, 또한 디아민단위가 메타자일릴렌디아민유래의 구성단위(메타자일릴렌디아민단위)를 갖는다.

또한, 폴리아미드(C)에 있어서의 디아민단위는, 메타자일릴렌디아민단위 이외의 디아민단위를 가질 수도 있다. 메타자일릴렌디아민단위 이외의 디아민단위를 구성할 수 있는 화합물로는, 파라자일릴렌디아민, 오르토자일릴렌디아민 등의 방향환을 갖는 디아민, 1,3-비스(아미노메틸)시클로헥산, 1,4-비스(아미노메틸)시클로헥산, 1-아미노-3-아미노메틸-3,5,5-트리메틸시클로헥산 등의 지환식 구조를 갖는 디아민, 테트라메틸렌디아민, 펜타메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 노난메틸렌디아민, 2-메틸-1,5-펜탄디아민, 폴리옥시알킬렌디아민, 폴리에테르디아민 등의 지방족 디아민을 예시할 수 있으나, 이들로 한정되는 것이 아니다. 또한, 이들은 단독으로 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수도 있다.

폴리아미드(C)에 있어서의 디카르본산단위로는, 적당한 결정성과 유연성을 부여하는 관점에서, 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산(이하, 간단히 “α,ω-디카르본산”이라고도 함)유래의 구성단위(α,ω-디카르본산단위)를 갖는 것이 바람직하다. α,ω-디카르본산으로는, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세바스산, 1,10-데칸디카르본산, 1,11-운데칸디카르본산, 1,12-도데칸디카르본산 등을 예시할 수 있으나, 이들로 한정되는 것이 아니다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.

α,ω-디카르본산으로는, 결정성, 가스배리어성, 유연성 등의 관점에서, 탄소수 6~14의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산이 바람직하고, 탄소수 6~10의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산이 보다 바람직하다. 또한, 그 중에서도 아디프산, 세바스산이 보다 바람직하고, 가스배리어성을 우수한 것으로 하는 관점에서 아디프산이 특히 바람직하다.

또한, 디카르본산단위는, α,ω-디카르본산단위에 더하여, α,ω-디카르본산단위 이외의 디카르본산단위를 가질 수도 있다. α,ω-디카르본산단위 이외의 디카르본산단위를 구성할 수 있는 화합물로는, 메틸말론산, 메틸숙신산, 사과산, 주석산 등의 α,ω-디카르본산 이외의 지방족 디카르본산, 1,3-시클로헥산디카르본산, 1,4-시클로헥산디카르본산 등의 지환족 디카르본산, 테레프탈산, 이소프탈산, 오르토프탈산, 자일릴렌디카르본산, 나프탈렌디카르본산 등의 방향족 디카르본산 등을 예시할 수 있으나, 이들로 한정되는 것이 아니다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.

α,ω-디카르본산 이외의 디카르본산으로는, 이소프탈산, 2,6-나프탈렌디카르본산이 바람직하고, 이소프탈산이 보다 바람직하다. 이들 디카르본산, 특히 이소프탈산을 사용함으로써, 폴리아미드(C)제조시에 있어서의 중축합반응을 저해하는 일 없이, 가스배리어성능이 우수한 폴리아미드(C)를 용이하게 얻을 수 있다.

폴리아미드(C)의 보다 호적한 예로는, 디아민단위가 메타자일릴렌디아민단위를 70몰% 이상 포함함과 함께, 디카르본산단위가 α,ω-디카르본산 및 이소프탈산으로 이루어진 군으로부터 선택되는 디카르본산유래의 구성단위를 70몰% 이상 포함하고, α,ω-디카르본산유래의 구성단위와 이소프탈산유래의 구성단위의 몰비율이, 30:70~100:0이 되는 폴리아미드를 들 수 있다.

폴리아미드(C)는, 디아민단위의 70몰% 이상을 메타자일릴렌디아민단위로 함으로써, 가스배리어성능을 보다 높이기 쉬워진다. 또한, 디카르본산단위로서, 상기와 같이 α,ω-디카르본산단위를 소정량 이상 포함함으로써, 가스배리어성능을 낮추는 일 없이, 폴리아미드(C)의 유연성, 결정성 등을 향상시키기 쉬워진다. 또한, 상기의 보다 호적한 예인 폴리아미드(C)는, 이소프탈산유래의 구성단위(이소프탈산단위)를 가질 수도 있고, 가지지 않을 수도 있는데, 이소프탈산단위를 가짐으로써, 가스배리어성능을 향상시키기 쉬워진다.

상기의 α,ω-디카르본산단위와 이소프탈산단위의 몰비율은, 50:50~100:0인 것이 보다 바람직하고, 70:30~100:0인 것이 더욱 바람직하고, 90:10~99:1인 것이 보다 더욱 바람직하다.

상기와 같이 폴리아미드(C)에 있어서의 디아민단위는, 메타자일릴렌디아민단위를 70몰% 이상 포함하는 것이 바람직하나, 80~100몰% 포함하는 것이 보다 바람직하고, 90~100몰% 포함하는 것이 더욱 바람직하고, 메타자일릴렌디아민단위로 이루어진 것(즉, 메타자일릴렌디아민단위가 100몰%)이 특히 바람직하다. 이와 같이, 메타자일릴렌디아민단위의 함유량을 높이면, 가스배리어성능을 보다 높이기 쉬워진다.

또한, 폴리아미드(C)에 있어서의 디카르본산단위에 있어서, α,ω-디카르본산단위 및 이소프탈산단위의 합계량은, 상기와 같이 70몰% 이상인 것이 바람직하나, 80~100몰% 포함하는 것이 보다 바람직하고, 90~100몰% 포함하는 것이 더욱 바람직하고, 디카르본산단위는, α,ω-디카르본산단위, 이소프탈산단위 또는 이들 2성분으로 이루어진 것(즉, 상기 합계량이 100몰%인 것)이 특히 바람직하다. 여기서, α,ω-디카르본산단위란, 상기한 바와 같이 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산에서 유래하는 구성단위를 의미하나, 바람직하게는 탄소수 6~14의 α, ω-직쇄지방족 디카르본산단위, 보다 바람직하게는 탄소수 6~10의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산단위, 특히 바람직하게는 아디프산단위를 의미한다.

폴리아미드(C)에 있어서, 디아민단위와 디카르본산단위의 함유량(전체 구성단위에 대한 몰%)의 비율은, 중합반응의 관점에서, 거의 동량인 것이 바람직하고, 디카르본산단위의 함유량이 디아민단위의 함유량의 ±2몰%인 것이 보다 바람직하나, 후술하는 바와 같이, 말단아미노기 농도를 높이기 위해서는, 디아민단위의 함유량이, 디카르본산단위의 함유량보다 높은 편이 더욱 바람직하다.

폴리아미드(C)는, 디아민단위 및 디카르본산단위로 이루어진 것일 수도 있으나, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 디아민단위 및 디카르본산단위 이외의 공중합체단위를 함유할 수도 있다. 이러한 공중합체단위를 구성할 수 있는 모노머로는, ε-카프로락탐이나 라우로락탐 등의 락탐류, 알라닌, 2-아미노부티르산, 발린, 노르발린, 류신, 노르류신, t-류신, 이소류신, 세린, 트레오닌, 시스테인, 메티오닌, 2-페닐글리신, 페닐알라닌, 티로신, 히스티딘, 트립토판, 프롤린 등의 α-아미노산, 3-아미노부티르산 등의 β-아미노산, 아미노카프론산, 아미노운데칸산, p-아미노메틸안식향산 등의 아미노카르본산 등을 들 수 있다.

폴리아미드(C)에 있어서, 디아민단위 및 디카르본산단위 이외의 공중합체단위의 비율은, 바람직하게는 30몰% 이하, 보다 바람직하게는 20몰% 이하, 더욱 바람직하게는 15몰% 이하이다.

나아가, 폴리아미드(C)의 분자량이나 말단아미노기 농도를 조정하기 위해, 단관능성의 화합물을, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 또는 말단카르복실기와 반응시켜도 된다. 이러한 단관능성의 화합물은, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 또는 말단카르복실기와 반응성을 갖는 것이면 되는데, 예를 들어 모노카르본산으로서, 아세트산, 프로피온산, 부티르산, 길초산, 카프론산, 카프릴산, 라우르산, 트리데실산, 미리스트산, 팔미트산, 스테아르산, 피발산, 시클로헥산카르본산, 안식향산, 톨루일산, 나프탈렌카르본산 등의 모노카르본산을 들 수 있다. 또한 모노아민, 무수프탈산 등의 산무수물, 모노이소시아네이트, 모노산할로겐 화합물, 모노에스테르 화합물, 모노알코올 화합물 등을 이용할 수도 있다.

폴리아미드(C)의 중합도의 지표로는 몇 가지가 있는데, 상대점도가 일반적으로 사용된다. 본 발명에 이용되는 폴리아미드(C)의 상대점도는 바람직하게는 1.5~4.2이다. 상대점도를 1.5 이상으로 함으로써, 성형시의 폴리아미드(C)의 유동성이 억제되고, 폴리아미드(C)의 캡윗면부에 편재하기 쉬워진다. 또한, 폴리올레핀(A)과 상용화되기 어려워지고, 층상 분산상태를 형성하기 쉬워진다. 한편, 상대점도를 4.2 이하로 함으로써 중합시간이 필요 이상으로 길어지는 것을 방지하고, 폴리아미드(C)의 제조비용을 낮게 억제할 수 있다. 이들 관점에서 상대점도는, 보다 바람직하게는 2.0~3.5, 더욱 바람직하게는 2.4~3.0이다.

한편, 여기서 말하는 상대점도는, 폴리아미드 0.2g을 96%황산 20mL에 용해하고, 캐논펜스케형 점도계로 25℃에서 측정한 낙하시간(t)과, 마찬가지로 측정한 96%황산 그 자체의 낙하시간(t₀)의 비이며, 다음 식으로 나타난다.

상대점도=t/t₀

폴리아미드(C)는, 그 융점이, 통상, 200~255℃가 되는 것인데, 바람직하게는 210~250℃, 보다 바람직하게는 220~245℃이다. 폴리아미드(C)의 융점을 이들 범위내로 함으로써, 폴리아미드(C)의 융점을, 예를 들어, 폴리올레핀(A) 및 산변성 폴리올레핀(B)의 융점보다 충분히 높이는 것이 가능해진다. 그리고, 용기용 캡을 사출성형할 때, (A), (B)성분을 용융시키는 등 충분히 유동화한 상태로 혼합시키는 한편, 폴리아미드(C)를 적어도 일부 용융시키지 않고, 수지조성물을 캐비티내에 사출하는 것이 가능해진다. 이에 따라, 폴리아미드(C)는, 캡윗면부에 편재하기 쉬워지고, 또한, 층상으로 분산되기 쉬워진다. 또한, 융점을 상한값 이하로 함으로써, 성형온도를 필요 이상으로 높이는 것을 방지할 수 있다.

한편, 융점은, 시차주사열량계(DSC)에 의해 측정되는 융점이며, 상세한 측정조건은 후술하는 실시예에서 기재된 바와 같다.

또한, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도는, 10~100μ당량/g인 것이 바람직하다. 말단아미노기 농도를 10μ당량/g 이상으로 함으로써, 산변성 폴리올레핀(B)과 결합하는 폴리아미드(C)의 양이 많아지고, 성형시의 폴리아미드(C)의 유동성이 억제된다. 이 때문에, 폴리아미드(C)가 캡윗면부에 편재하고, 윗면부에 있어서의 폴리아미드의 비율을 높이기 쉬워진다. 또한, 폴리아미드(C)가 층상으로 분산되기 쉬워진다. 한편, 말단아미노기 농도를 100μ당량/g 이하로 함으로써, 폴리아미드(C)의 적당한 분자량을 확보할 수 있고, 유동성이 필요 이상으로 낮아지는 것을 방지할 수 있다. 또한, 성형시의 가열에 의해 폴리아미드(C)가 분해되거나 하는 것도 방지한다.

이들의 관점에서, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도는, 12~50μ당량/g인 것이 보다 바람직하고, 14~30μ당량/g인 것이 더욱 바람직하다.

폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도를 조정하는 방법은, 특별히 한정되지 않으나, 예를 들어, 중축합에 의해 폴리아미드(C)를 제조할 때, 디아민과 디카르본산의 투입량을 조정하면 된다. 혹은, 상기한 단관능성의 화합물을, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 등과 반응시킴으로써 조정해도 된다. 단, 디아민과 디카르본산의 투입량을 조정하여 말단아미노기 농도를 조정하는 것이 바람직하다.

폴리아미드(C)는, 상기한 디아민과 디카르본산을 중축합함으로써 얻어지는 것이다. 중합법으로는, 용융중축합법을 들 수 있고, 예를 들어 디아민과 디카르본산으로 이루어진 나일론염을 물의 존재하에, 가압하에서 승온하고, 추가한 물 및 축합수를 제거하면서 용융상태로 중축합시키는 방법이 있다. 또한, 디아민을 용융상태의 디카르본산에 직접 첨가하여, 중축합하는 방법에 의해서도 제조된다. 이 경우, 반응계를 균일한 액상상태로 유지하기 위해, 디아민을 디카르본산에 연속적으로 첨가하고, 그 동안, 반응온도가 생성되는 올리고아미드 및 폴리아미드의 융점보다 하회하지 않도록 반응계를 승온하면서, 중축합이 진행된다.

폴리아미드(C)의 중축합계내에는 아미드화반응을 촉진하는 효과나, 중축합시의 착색을 방지하는 효과를 얻기 위해, 인원자함유 화합물을 첨가해도 된다.

인원자함유 화합물로는, 디메틸포스핀산, 페닐메틸포스핀산, 차아인산, 차아인산나트륨, 차아인산칼륨, 차아인산리튬, 차아인산칼슘, 차아인산에틸, 페닐아포스폰산, 페닐아포스폰산나트륨, 페닐아포스폰산칼륨, 페닐아포스폰산리튬, 페닐아포스폰산에틸, 페닐포스폰산, 에틸포스폰산, 페닐포스폰산나트륨, 페닐포스폰산칼륨, 페닐포스폰산리튬, 페닐포스폰산디에틸, 에틸포스폰산나트륨, 에틸포스폰산칼륨, 아인산, 아인산수소나트륨, 아인산나트륨, 아인산트리에틸, 아인산트리페닐, 피로아인산 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 특히 차아인산나트륨, 차아인산칼륨, 차아인산리튬 등의 차아인산금속염이 아미드화반응을 촉진하는 효과가 높고, 또한 착색방지효과도 우수하므로 바람직하게 이용되고, 특히 차아인산나트륨이 바람직하나, 본 발명에서 사용할 수 있는 인원자함유 화합물은 이들 화합물로 한정되지 않는다.

폴리아미드(C)의 중축합계내에 첨가하는 인원자함유 화합물의 첨가량은, 중축합 중의 폴리아미드(C)의 착색을 방지하는 관점에서, 폴리아미드(C) 중의 인원자농도환산으로 바람직하게는 1~500ppm, 보다 바람직하게는 5~450ppm, 더욱 바람직하게는 10~400ppm이다.

폴리아미드(C)의 중축합계내에는, 인원자함유 화합물과 병용하여 알칼리금속 화합물 또는 알칼리토류금속 화합물을 첨가하는 것이 바람직하다. 중축합 중의 폴리아미드(C)의 착색을 방지하기 위해서는 인원자함유 화합물을 충분한 양 존재시킬 필요가 있는데, 아미드화반응속도를 조정하기 위해서도 알칼리금속 화합물 또는 알칼리토류금속 화합물을 공존시키는 것이 바람직하다.

예를 들어, 수산화리튬, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화루비듐, 수산화세슘, 수산화마그네슘, 수산화칼슘, 수산화바륨 등의 알칼리금속/알칼리토류금속의 수산화물이나, 아세트산리튬, 아세트산나트륨, 아세트산칼륨, 아세트산루비듐, 아세트산세슘, 아세트산마그네슘, 아세트산칼슘, 아세트산바륨 등의 알칼리금속/알칼리토류금속의 아세트산염 등을 들 수 있는데, 이들의 화합물로 한정되지 않고 이용할 수 있다.

폴리아미드(C)의 중축합계내에 알칼리금속 화합물 또는 알칼리토류금속 화합물을 첨가하는 경우, 이 화합물의 몰수를 인원자함유 화합물의 몰수로 나눈 값이, 바람직하게는 0.5~2.0, 보다 바람직하게는 0.6~1.8이다. 알칼리금속 화합물 또는 알칼리토류금속 화합물의 첨가량을 상기 서술한 범위로 함으로써 인원자함유 화합물에 의한 아미드화반응촉진효과를 얻으면서 겔의 생성을 억제하는 것이 가능해진다.

나아가, 중축합계내에는, 폴리아미드(C)의 분자량이나, 말단아미노기 농도 등을 조정하기 위해, 상기한 단관능성의 화합물을 첨가해도 된다. 또한, 필요에 따라, 디아민단위 및 디카르본산단위 이외의 공중합체단위를 구성할 수 있는 모노머를 적당히 첨가해도 된다.

용융중축합에서 얻어진 폴리아미드(C)는 반응캔 등의 반응계로부터 취출되고, 펠릿화되는 것이 바람직하다. 용융중축합에서 얻어진 폴리아미드(C), 바람직하게는 펠릿화된 폴리아미드(C)는, 건조하거나, 더욱 중합도를 높이기 위해 고상중합하거나 할 수도 있다. 건조 내지 고상중합에서 이용되는 가열장치로는, 연속식의 가열건조장치나 텀블드라이어, 코니칼드라이어, 로터리드라이어 등이라 칭해지는 회전드럼식의 가열장치 및 나우터믹서이라 칭해지는 내부에 회전날개를 구비한 원뿔형의 가열장치를 호적하게 사용할 수 있으나, 이들로 한정되지 않고 공지의 방법, 장치를 사용할 수 있다. 특히 고상중합을 행하는 경우는, 상기 서술한 장치 중에서 회전드럼식의 가열장치가, 계내를 밀폐화할 수 있고, 또한 착색의 원인이 되는 산소를 제거한 상태로 중축합을 진행하기 쉬운 점에서 바람직하게 이용된다.

(각 재료의 배합비율)

수지조성물에 있어서의 각 재료의 배합비율은, 수지조성물 전량에 대하여, 폴리올레핀(A)이 70~94질량%, 산변성 폴리올레핀(B)이 3~15질량%, 폴리아미드(C)가 3~15질량%이다. 또한, 수지조성물 전량에 대하여, 폴리올레핀(A)이 72~90질량%, 산변성 폴리올레핀(B)이 5~14질량%, 폴리아미드(C)가 5~14질량%인 것이 바람직하고, 폴리올레핀(A)이 74~88질량%, 산변성 폴리올레핀(B)이 6~13질량%, 폴리아미드(C)가 6~13질량%인 것이 보다 바람직하다. 단, (A)~(C)의 3성분의 합계가 100질량%를 초과하는 일은 없다. 수지조성물 전량에 대한 (A)~(C)의 3성분의 합계는 76질량% 이상이며, 바람직하게는 76~100질량%, 보다 바람직하게는 82~100질량%, 더욱 바람직하게는 86~100질량%, 보다 더욱 바람직하게는 90~100질량%, 보다 더욱 바람직하게는 95~100질량%이며, 특히 바람직하게는 100질량%(즉, 수지조성물이 (A)~(C)의 3성분만으로 이루어짐)이다.

본 발명에 있어서는, 상기 서술한 범위에 각 재료의 배합비율을 설정함으로써, 후술하는 바와 같이 비(X/Y)를 소정의 범위로 설정하기 쉬워지고, 캡의 가스배리어성을 효율적으로 높일 수 있다. 또한, 캡측면부에 있어서의 폴리아미드(C)의 비율이 필요이상으로 높아지지 않고, 캡을 용기에 부착하여 잠갔을 때에, 캡측면부에 균열이 생기거나 하는 것을 방지한다.

(기타 성분)

수지조성물에는, 폴리올레핀(A), 산변성 폴리올레핀(B), 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 3성분 외에, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 다양한 재료를 배합할 수 있다. 예를 들어, 나일론6, 나일론66, 나일론666, 나일론610, 나일론11, 나일론12 등의 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C) 이외의 폴리아미드; 아이오노머; 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체나 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 등의 각종 변성 폴리에틸렌; 폴리스티렌; 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 각종 폴리에스테르; 스티렌-부타디엔 공중합체나 그의 수첨화물; 각종 열가소성 엘라스토머 등을 첨가해도 된다.

또한, 산화방지제, 염소제, 내열안정제, 내후안정제, 자외선흡수제, 핵제, 가소제, 난연제, 대전방지제, 착색방지제, 활제, 겔화방지제, 층상 규산염 등의 클레이나 나노필러 등의 첨가제를 첨가해도 된다. 이들 각 첨가제는, (A), (B) 및 (C)성분의 1개 이상에 미리 혼합된 상태로 성형기에 투입해도 된다.

[용기용 캡]

도 1은, 용기용 캡을 나타내는 단면도이다. 이하, 도 1을 이용하여, 용기용 캡(10)의 구조에 대하여 도면을 참조해서 상세히 설명한다. 용기용 캡(10)은, 용기의 구부를 닫기 위한 덮개체로서, 구부 상방에 배치되는 캡윗면부(11)와, 캡윗면부(11)의 주연으로부터 수하(垂下)되고, 구부의 외주를 둘러싸도록 배치되는 캡측면부(12)를 구비한다. 용기용 캡(10)은, 숫나사가 마련된 용기의 구부의 외주면에 나착함으로써, 용기의 구부를 닫는 것이다. 따라서, 캡측면부(12)의 내주면에는, 용기의 구부의 숫나사와 나착가능한 암나사(13)가 형성되어 있다.

용기용 캡(10)(즉, 캡윗면부(11) 및 캡측면부(12))은, 상기한 수지조성물로부터 형성된 성형체이다. 성형체는, 바람직하게는 후술하는 사출성형에 의해 성형된 사출성형체이며, 캡윗면부(11) 및 캡측면부(12)는, 사출성형에 의해 일체적으로 성형된 것이다. 폴리아미드(C)는, 성형체에 있어서, 폴리올레핀(A) 및 산변성 폴리올레핀(B)과 균일하게 혼합되어 있는 것이 아니라, 일정한 크기를 갖도록 입상 내지 층상으로 분산되어 있고, 바람직하게는 층상으로 분산되어 있다. 폴리아미드(C)는, 층상으로 분산됨으로써, 용기용 캡의 가스배리어성을 보다 양호하게 하는 것이 가능해진다. 한편, 폴리아미드(C)는, 캡윗면부(11)에 있어서 층상으로 분산되어 있으면 된다.

층상으로 분산되는 폴리아미드(C)는, 일부 연속하여 연속상을 형성해도 된다. 또한, 층상으로 분산된 폴리아미드(C)는, 두께방향에 있어서 폴리올레핀(A)과 교호로 존재하는 것과 같은 분산상태로 되어 있어도 된다. 한편, 층상으로 분산된 폴리아미드(C)는, 캡윗면부에 있어서는, 통상, 그 면방향을 따라 층상 내지 면상으로 확대되는 것이다.

또한, 캡윗면부(11)의 내면에는, 씰부(14)가 마련된다. 씰부(14)는, 용기의 구부에 밀착됨으로써 용기를 밀폐한다. 한편, 도 1에 있어서, 씰부(14)는, 환상의 돌기에 의해 구성되는 예를 나타내는데, 캡윗면부(11)의 내면에 마련되는 시트상의 부재일 수도 있고, 기타 구성을 가질 수도 있다.

씰부(14)는, 캡윗면부(11)와 일체적으로 성형될 수도 있으나, 캡윗면부(11)와는 별도의 부재에 의해 성형될 수도 있다. 씰부(14)는, 일체적으로 성형되는 경우에는, 캡윗면부(11)와 캡측면부(12) 모두, 성형체(즉, 캡윗면부(11))의 일부로서 후술하는 사출성형 등에 의해 성형된다. 한편, 씰부는, 별도의 부재로서 성형되는 경우, 후술하는 사출성형 등에 의해 성형된 성형체의 캡윗면부의 내면에, 접착, 압착, 융착, 감합 등에 의해 부착하면 된다.

본 발명의 용기용 캡에 있어서는, 캡윗면부(11)에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(X)의 캡측면부(12)에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(Y)에 대한 비(X/Y)가, 1.2~3.0이 된다. 질소%(X), (Y)는, 각각 캡윗면부(11), 캡측면부(12)에 있어서의 폴리아미드의 비율을 나타내는 지표가 되는 것이다. 비(X/Y)를 1.2 미만으로 하면, 캡윗면부(11)에 폴리아미드(C)가 충분히 편재되지 않고, 캡측면부(12)에 폴리아미드(C)가 많이 존재하게 된다. 이 때문에, 용기용 캡(10)을 구부에 부착하여 잠갔을 때, 캡측면부에 존재하는 폴리아미드(C)가 폴리올레핀(A)으로부터 박리되거나 하여, 캡에 균열이 생기기 쉬워진다. 한편, 이러한 캡측면부의 균열은, 폴리아미드(C)가 층상으로 분산되어 있을 때에 발생하기 쉽다.

또한, 캡윗면부(11)는, 용기용 캡(10)에 의해 닫혀진 용기내의 공간에 면하나, 캡측면부(12)는, 용기의 구부의 외주측에 배치되므로, 용기내의 공간에는 실질적으로 면하지 않는다. 이 때문에, 용기용 캡(10)에 의해 닫혀진 용기의 가스배리어성을 높이기 위해서는, 캡윗면부(11)의 가스배리어성을 높이는 편이 좋다. 그러나, 상기 비(X/Y)가 1.2 미만이면, 캡윗면부(11)의 가스배리어성을 확보하기 어려워지고, 캡(10)에 의해 닫혀진 용기의 가스배리어성을 향상시키기 어려워진다. 한편, 비(X/Y)를 3.0보다 크게 하고자 하면, 캡(10)을 후술하는 제조방법에 의해 제조하기 어려워진다.

캡측면부의 균열방지, 윗면부의 가스배리어성 향상, 및 제조용이성의 관점에서, 상기 비(X/Y)는, 1.4~2.8이 바람직하고, 2.0~2.5가 더욱 바람직하다.

한편, 폴리아미드유래의 질소%(X),(Y)란, 후술하는 실시예에 나타낸 바와 같이, 캡윗면부 및 캡측면부의 질소량을 전체 질소분석에 의해 측정하여, 그 값으로부터 캡윗면부 및 캡측면부 각각에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(질량%)를 산출한 것이다. 그리고, 비(X/Y)는, 산출된 폴리아미드유래의 질소%(X),(Y)로부터 구해진다.

한편, 수지조성물은, 폴리아미드(C) 이외에도 질소원자를 갖는 화합물이 포함되는 경우도 있을 수 있다. 이러한 경우에는, 폴리아미드(C) 이외의 질소원자를 갖는 화합물은, 동정 및 정량하여, 그 화합물유래의 질소량을 산출한다. 그리고, 그 질소량을 전체 질소분석에 의해 얻어진 질소량으로부터 빼서, 폴리아미드유래의 질소%를 산출하면 된다.

또한, 폴리아미드유래의 질소%(X),(Y)에 있어서의 “폴리아미드”란, 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C) 이외의 폴리아미드가 수지조성물에 포함되는 경우에는, 이러한 폴리아미드유래의 질소%도 포함한 값이다.

용기용 캡(즉, 수지조성물로부터 형성된 성형체)은, 그 직경이 10~200mm인 것이 바람직하고, 20~100mm인 것이 보다 바람직하다. 또한, 그 두께(성형체의 캡윗면부 및 캡측면부의 두께)는, 0.1~5mm인 것이 바람직하고, 0.5~2mm인 것이 보다 바람직하다. 이러한 사이즈를 갖는 용기용 캡은, 후술하는 제조방법에 의해 제조한 경우에, 폴리아미드(C)를 캡윗면부에 용이하게 편재시키는 것이 가능해진다.

용기용 캡은, 수지제 용기, 유리제 용기 등, 어떠한 재료로부터 형성된 용기에 사용해도 되나, 구부의 경도가 높은 용기에 대하여 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 유리제 용기 등, 구부가 유리제인 용기에 대하여 사용하는 것이 바람직하다. 유리제의 구부 등, 구부의 경도가 높은 경우, 용기용 캡을 구부에 부착하여 잠갔을 때, 구부는 거의 변형되지 않는다. 이 때문에, 캡을 잠갔을 때에 캡측면부에 높은 응력이 작용하여, 상기한 균열이 생기기 쉬워지나, 본 발명의 용기용 캡은, 캡측면부의 폴리아미드함유율이 낮아지므로, 용기의 구부의 경도가 높은 경우에도, 캡측면부의 균열이 생기기 어려워진다.

[용기용 캡의 제조방법]

이하, 용기용 캡의 제조방법의 일실시형태에 대하여 설명한다.

본 발명의 일실시형태에 따른 제조방법은, 상기한 (A), (B) 및 (C)성분을 포함하는 수지조성물을, 사출성형하여, 용기용 캡을 구성하는 성형체를 얻는 것이다.

본 제조방법의 사출성형에 사용하는 사출성형기의 일례를 도 2에 나타낸다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 사출성형기(20)는, 가열실린더(21)와, 가열실린더(21)의 선단에 마련된 노즐(22)과, 가열실린더(21)에 부착된 호퍼(23)와, 노즐(22)의 선단에 접속되는 금형(30)을 구비한다.

가열실린더(21)는, 사출성형기(20)에 있어서 일반적으로 사용할 수 있는 구조인 것이면 특별히 한정되지 않으나, 예를 들어, 실린더내부를 가열하기 위한 히터(도시하지 않음)와, 내부에 스크류(26)를 갖는 것이 사용된다. 또한, 노즐(22)은, 내부를 통과하는 수지조성물이 소정의 온도로 유지되도록 통상 히터에 의해 가열된다. 실린더(21) 및 노즐(22)의 히터의 온도는, 예를 들어, 200~300℃, 바람직하게는 210~270℃로 설정된다. 이들 온도범위로 함으로써, 노즐(22)의 선단에 있어서의 수지온도를 후술하는 온도범위로 조정하기 쉬워진다.

금형(30)은, 내부에 캐비티(33)가 형성됨과 함께, 노즐(22)에 접속되는 스프루(31)와, 스프루(31)에 접속되는 러너(34)를 갖는다. 러너(34)는, 핀포인트게이트(35)를 개재하여 캐비티(33)에 접속된다. 캐비티(33)에 접속되는 핀포인트게이트(35)는 1개이다. 즉, 핀포인트게이트(35)는, 1점 게이트라 불리는 것이다. 한편, 통상, 금형(30)은 가열되지 않고, 러너(34)는 콜드러너이다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 금형(30)은, 예를 들어, 고정금형(30A), 중간금형(30B), 및 가동금형(30C)으로 이루어진 3매형이다. 3매형에 있어서는, 가동금형(30C)과 중간금형(30B)의 사이에 캐비티(33)가 형성된다. 또한, 고정금형(30A)에 스프루(31)가, 중간금형(30B)에 러너(34)가 마련된다.

3매형에서는, 사출성형후에, 3개의 금형(30A, 30B, 30C)이 분리되고, 또한 가동금형(30C) 내부에 마련되는 이젝터핀(36) 등으로부터 구성되는 슬리브돌출기구에 의해 압출되어 성형체가 취출된다. 또한, 나사빼기장치로서 모터에 의해 나사부를 회전시키고, 또한 슬리브돌출기구를 병용하여 돌출시켜 취출할 수도 있다.

단, 금형(30)은, 3매형으로 한정되지 않고 다른 타입의 금형일 수도 있다. 또한, 도 2에는, 금형(30)에 캐비티(33)가 1개 마련될 뿐이지만, 복수의 캐비티(33)가 마련될 수도 있다. 그 경우에는, 스프루(31)에 복수의 러너(34)가 접속되고, 각 러너(34)가 핀포인트게이트(35)를 개재하여 캐비티(33)에 접속된다.

캐비티(33)는, 캡윗면부 및 캡측면부 각각을 성형하기 위한 윗면중공부(33A)와, 측면중공부(33B)를 갖고, 핀포인트게이트(35)는, 윗면중공부(33A)에 접속한다. 따라서, 수지조성물은, 캡윗면부측으로부터 1점 게이트에 의해 캐비티(33) 내부에 사출된다. 핀포인트게이트(35)는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 캡윗면부의 중앙에 대응하는 위치에 마련될 수도 있으나, 중앙에 대응하는 위치 이외에 마련될 수도 있다.

핀포인트게이트(35)(1점 게이트)의 게이트직경은, 0.5~1.2mm인 것이 바람직하고, 0.6~1.0mm인 것이 보다 바람직하다. 게이트직경을 1.2mm 이하로 하면, 후술하는 바와 같이 폴리아미드(C)가 측면중공부(33B)에 유입되기 어려워지고, 비(X/Y)를 상기 범위내로 하기 쉬워진다. 또한, 게이트직경을 0.5mm 이상으로 하면, 수지조성물을 구성하는 각 성분, 특히 폴리아미드(C)가 핀포인트게이트(35)를 통과하지 못하게 되는 등의 문제가 생기기 어려워진다.

본 제조방법에 있어서는, (A), (B) 및 (C)성분 등, 수지조성물을 구성하는 각 성분을, 호퍼(23)로부터 투입하여, 가열실린더(21) 내부에서, 가열하면서 (A), (B) 및 (C)성분 등을 가소화하면서 혼합하고, 또한 필요에 따라 이들의 적어도 일부를 용융시킨다. 그리고, 노즐(22), 스프루(31), 러너(34), 및 핀포인트게이트(35)를 개재하여, 수지조성물을 캐비티(33) 내부에 사출한다. 캐비티(33) 내에 사출된 수지조성물은, 냉각되어 고화되고 사출성형체가 된다. 사출성형체는, 상기와 같이 하여 금형(30)으로부터 취출된다.

사출성형기(20) 내부에 있어서의 (A), (B), 및 (C)성분의 거동은, 예를 들어 이하와 같다. (A), (B), 및 (C)성분은, 실린더(21)에 있어서 히터로부터 받은 열에 의해 연화되고 가소화된다. 여기서, 폴리올레핀(A) 및 산변성 폴리올레핀(B)은, 실린더(21) 내에 있어서, 충분히 용융 내지 유동화되어 혼합된다. 한편, 폴리아미드(C)는, 실린더(21) 내부의 예를 들어 스크류(26)에 의한 전단응력에 의해 층상으로 늘어나나, 융점이 높으므로, 용융하고 또한 (A)성분 중에 균일하게 혼합되는 상태까지는 이르지 않고, 일정한 크기를 가진 채로, 바람직하게는 층상으로 늘어난 상태 그대로 캐비티(33) 내부에 사출된다. 이 때문에, 폴리아미드(C)는, 성형체에 있어서도, 일정한 크기를 갖도록 입상 내지 층상으로 분산되고, 바람직하게는 층상으로 분산된 상태가 된다.

상기와 같이, 폴리아미드(C)를, 일정한 크기를 갖고, 또한 층상으로 늘린 상태 그대로 캐비티(33)에 사출하려면, 사출성형기(20) 내부에 있어서 수지온도를 제어함으로써 달성하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 노즐(22)의 선단에 있어서의 수지온도를, 폴리아미드(C)의 융점에 대하여 -5℃~+15℃의 온도범위가 되도록, 가열실린더(21)의 온도 등을 조정하면 된다. 또한, 이 온도범위는, 성형체에 있어서 폴리아미드(C)를 보다 적절히 층상으로 분산시키기 위해, 바람직하게는 -5℃~+10℃, 보다 바람직하게는 -5℃~+5℃이다.

한편, 노즐(22)의 선단에 있어서의 수지온도는, 노즐(22)의 선단에 부착된 열전대에 의해, 실온도를 측정하여 확인하면 된다. 혹은, 실온도를 측정하지 않고, 가열실린더(21)의 히터온도 등으로부터 추정할 수 있는 경우에는 추정에 의해 구해도 된다.

본 발명에 있어서는, 상기 비(X/Y)를 달성하기 위해, 폴리아미드(C)를, 캐비티(33)의 윗면중공부(33A)에 머무르게 하여, 측면중공부(33B)에 많이 유입하지 않도록 조정할 필요가 있다. 구체적인 조정방법으로는, 산변성 폴리올레핀(B)의 산가, 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도 등을 일정한 범위로 하여 산변성 폴리올레핀(B)에 폴리아미드(C)를 일정량 이상 결합시킴과 함께, 핀포인트게이트(35)의 게이트직경을 비교적 작은 소정범위로 하는 방법을 들 수 있다.

폴리아미드(C)를 산변성 폴리올레핀(B)에 일정량 결합시키면, 성형시의 폴리아미드(C)의 유동성이 낮게 억제된다. 그리고, 이러한 결합상태를 갖고, 또한 완전히 용융되지 않는 상태의 폴리아미드(C)를 소정의 직경을 갖는 핀포인트게이트(35)를 통과시키면, 폴리아미드(C)는, 핀포인트게이트(35)에 있어서 적당한 전단저항이 작용되는 것으로 생각되고, 결과적으로, 윗면중공부(33A)에는 유입되나, 측면중공부(33B)에는 많이 유입되지 않는 상태가 되기 쉬워진다. 또한, 폴리아미드(C)는, 층상 분산된 그대로 캐비티(33) 내에 사출되기 쉬워진다. 한편, 핀포인트게이트의 게이트직경의 바람직한 범위는, 상기한 바와 같다.

단, 비(X/Y)를 달성하기 위해서는, 이상에서 나타낸 조정방법으로 한정되지 않고, 다른 조정방법을 채용하는 것도 가능하다.

실시예

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세히 설명하나, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것이 아니다.

각종 물성측정, 및 평가방법은 하기와 같다.

(1) 폴리올레핀(A) 및 산변성 올레핀(B)의 MFR(g/10분)

(주)동양정기제작소제 멜트인덱서를 사용하고, JIS K7210-1:2014에 준거하여, 190℃, 2.16kgf의 조건으로 측정을 행하였다.

(2) 산변성 폴리올레핀(B)의 산가(mgKOH/g)

JIS K0070:1992에 준거하여, 중화적정에 의해 측정을 행하였다. 산변성 폴리올레핀 1g을 정칭하고, 자일렌 100mL에 약 120℃에서 교반용해하였다. 완전히 용해한 후, 페놀프탈레인용액을 첨가하고, 미리 정확한 농도를 구한 0.1mol/L 수산화칼륨에탄올용액을 이용하여 중화적정을 행하였다. 적하량(T), 0.1mol/L 수산화칼륨에탄올용액의 팩터(f), 수산화칼륨의 식량 56.11의 1/10(5.611), 산변성 폴리올레핀의 질량(S)으로부터 이하의 식(1)에 의해 산가를 산출하였다.

산가=T×f×5.611/S···(1)

(3) 폴리아미드(C)의 상대점도

폴리아미드(C) 0.2g을 정칭하고, 96%황산 20mL에 20~30℃에서 교반용해하였다. 완전히 용해한 후, 신속히 캐논펜스케형 점도계에 용액 5mL를 취하고, 25℃의 항온조 중에서 10분간 방치 후, 낙하시간(t)을 측정하였다. 또한 동일한 조건으로 96% 황산 자체의 낙하시간(t₀)을 측정하였다. t 및 t₀으로부터 이하의 식(2)에 의해 상대점도를 산출하였다.

상대점도=t/t₀ ···(2)

(4) 융점

시차주사열량계((주)시마즈제작소제, 상품명: DSC-60)를 이용하여, 질소기류하에서, 실온으로부터 260℃까지 10℃/분의 승온속도로 시료를 융해시킨 후, 액체질소를 이용하여 측정시료를 급랭하고, 재차 실온으로부터 260℃까지 10℃/분의 속도로 승온하여 측정을 행하였다. 다음에, 얻어진 차트로부터 융해피크정점의 온도를 판독하여 융점으로 하였다.

(5) 말단아미노기 농도

폴리아미드 0.3~0.5g을 정칭하고, 페놀/에탄올혼합용액(혼합용적비 4:1) 30mL에 실온에서 교반용해하였다. 완전히 용해한 후, 교반하면서 0.01몰/L 염산수용액으로 중화적정하여, 말단아미노기 농도; μ당량/g([NH₂])를 구하였다.

(6) 폴리아미드유래의 질소%(X),(Y), 비(X/Y)

얻어진 캡으로부터, 윗면부에 대해서는, 윗면중심으로부터 윗면반경의 90%에 해당하는 범위를 잘라내고, 측면부에 대해서는, 캡의 윗면부의 두께부분를 제외한, 나머지 부분을 측면부로서 잘라내고, 액체질소를 이용하여 동결분쇄하였다. 얻어진 분쇄품을, CHN원소분석계(서모피니간제, 상품명: EA1112)로, 연소로온도: 950℃, 오븐온도: 65℃, 캐리어유량: 140mL/min, 산소유량: 250mL/min, 레퍼런스유량: 100mL/min로, 윗면부의 질소함유율과 측면부의 질소함유율을 측정하였다. 이들 질소함유율을 폴리아미드유래의 질소%(X)와, 폴리아미드유래의 질소%(Y)로 하여 비(X/Y)를 산출하였다.

(7) 용기용 캡의 가스배리어성 (산소투과율: OTR)

CPP/알루미늄박/PET=50/9/12(μm)의 필름으로 이루어진 덮개체에서, 얻어진 캡의 개구부를 덮고 히트씰한 후, 필름(덮개체)에 구멍을 뚫고, 가스도입관 및 가스배출관을 삽입하고, 삽입부를 에폭시계 접착제로 굳혔다. 가스도입관으로부터 질소가스를 10mL/min 흘리고, 산소투과율측정장치(Mocon사(미국)제, 상품명: Ox-Tran2/61)를 이용하여 온도 23℃, 내: 0%RH, 외: 50%RH의 조건으로 JIS K7126-2: 2006에 준하여 캡 1개당 산소투과율(ml/캡·day·0.21atm)을 구하였다.

(8) 캡측면부의 강도평가

얻어진 용기용 캡을 유리제 용기의 구부에 부착하고, 잠금력: 10N, 30N으로 헤드가 파이프렌치타입의 토크렌치(토니치제작소제, 상품명: PHL50N)를 이용하여 잠갔을 때의 캡측면부의 상태를 확인함으로써 캡측면부의 강도를 이하의 기준에 따라 평가하였다.

A: 어떠한 잠금력으로 잠가도 캡측면부에 균열이 발생하지 않음.

B: 잠금력 10N으로 잠가도 캡측면부에 균열이 발생하지 않으나, 30N으로 잠그면 폴리아미드(C)의 박리 등에 의해 균열이 발생함.

C: 어떠한 잠금력으로 잠가도, 폴리아미드(C)의 박리 등에 의해 균열이 발생함.

(9) 캡윗면부의 분산상태의 평가

얻어진 캡의 윗면부를 절단하고, 단면을 마이크로톰(REICHERT-JUNG LIMITED제, 상품명: ULTRACUT E)을 이용하여 평활하게 한 후, 희요오드팅크(츠키시마약품(주)제)를 단면에 도포하여 폴리아미드부분을 염색하였다. 이것을 디지털현미경((주)키엔스제, 디지털마이크로스코프 VHX-1000)을 이용하여 폴리아미드의 분산상태를 관찰하고, 이하의 평가기준으로 평가하였다.

A: 폴리아미드의 대부분이 층상으로 분산되어 있음.

B: 폴리아미드의 일부가 층상으로 분산되어 있지만, 입상으로 분산되어 있는 폴리아미드가 상당량 보임.

C: 폴리아미드의 거의 전부가 입상으로 분산되어 있음.

실시예, 비교예에서 사용한 (A), (B), 및 (C)성분은 이하와 같다.

<폴리올레핀(A)>

PO-1: 스미토모화학(주)제, 상품명: 노브렌 AW564, 블록폴리프로필렌, MFR: 9g/10분

PO-2: 일본폴리프로(주)제, 상품명: 노바텍 PP MA3, 호모폴리프로필렌, MFR: 11g/10분

PO-3: 일본폴리프로(주)제, 상품명: 노바텍 PP MA1B, 호모폴리프로필렌, MFR: 21g/10분

<산변성 폴리올레핀(B)>

AD-1: 미쯔이화학(주)제, 상품명: 애드머 QE800, 무수말레산변성 폴리프로필렌, MFR: 9g/10분, 산가: 20mgKOH/g

AD-2: 미쯔비시화학(주)제, 상품명: 모딕 P555, 무수말레산변성 폴리프로필렌, MFR: 7g/10분, 산가: 7.7mgKOH/g

<폴리아미드(C)>

제조예 1(폴리아미드(PA-1)의 제조)

교반기, 분축기, 전축기, 압력조정기, 온도계, 적하조, 펌프, 아스피레이터, 질소도입관, 바닥배기밸브, 및 스트랜드다이를 구비한 내용적 50L의 내압용융중합솥에, 정칭한 아디프산(AA) 12120g(82.94mol), 이소프탈산(IPA) 880g(5.29mol), 차아인산나트륨 10.96g(0.10mol), 및 아세트산나트륨 5.68g(0.07mol)을 넣고, 충분히 질소치환한 후, 용융중합솥내를 밀폐하고, 용융중합솥내를 0.4MPaG로 유지하면서 교반하 170℃까지 승온하였다.

170℃에 도달 후, 용융중합솥내의 용융한 원료에 대해, 적하조에 저장한 메타자일릴렌디아민(MXDA) 11962g(87.83mol)(디아민성분/디카르본산성분의 투입몰비(MXDA/(AA+IPA))=0.9955)의 적하를 개시하고, 용융중합솥내의 압력을 0.4MPaG로 유지하고, 생성되는 축합수를 계외로 제거하면서, 용융중합솥내를 연속적으로 260℃까지 승온하였다.

메타자일릴렌디아민의 적하종료 후, 용융중합솥내를 서서히 상압으로 되돌리고, 다음에 아스피레이터를 이용하여 용융중합솥내를 80kPa로 감압하여 축합수를 제거하였다. 감압 중에 교반기의 교반토크를 관찰하고, 소정의 토크에 도달한 시점에서 교반을 멈추고, 용융중합솥내를 질소로 가압하고, 바닥배기밸브를 열어 빼내고, 펠릿화하여 펠릿상의 이소프탈산 공중합 폴리메타자일릴렌아디파미드의 용융중합품(상대점도 2.1)을 얻었다.

다음에 이 펠릿을 스테인레스제의 회전드럼식의 가열장치에 투입하고, 5rpm으로 회전시켰다. 충분히 질소치환하고, 다시 소량의 질소기류하에서 반응계내를 실온으로부터 140℃까지 승온하였다. 반응계내온도가 140℃에 달한 시점에서 1torr 이하까지 감압을 행하고, 다시 계내온도를 130분간 190℃까지 승온하였다. 계내온도가 190℃에 달한 시점에서, 동일온도에서 60분간, 고상중합반응을 계속하였다.

반응종료 후, 감압을 종료하고 질소기류하에서 계내온도를 낮추고, 60℃에 도달한 시점에서 펠릿을 취출하고, 고분자량화된 이소프탈산 공중합 폴리메타자일릴렌아디파미드(PA-1)를 얻었다.

얻어진 폴리아미드(PA-1)는, 상대점도 2.8, 융점 229℃, 이소프탈산 공중합비율 6mol%, 말단아미노기 농도([NH₂]) 15μ당량/g이었다.

제조예 2(폴리아미드(PA-2)의 제조)

반응용기에 아디프산 12120g 및 이소프탈산 880g을 투입하는 대신에, 아디프산 12893g(88.23mol)을 투입한 것 이외는 제조예 1과 동일하게 하고, 폴리메타자일릴렌아디파미드(폴리아미드(PA-2))를 얻었다. 폴리아미드(PA-2)는, 상대점도 2.7, 융점 238℃, 말단아미노기 농도([NH₂]) 19μ당량/g이었다.

제조예 3(폴리아미드(PA-3)의 제조)

각 모노머의 투입이 메타자일릴렌디아민:아디프산:이소프탈산=87.39:82.94:5.29(mol)(디아민성분/디카르본산성분의 투입몰비(MXDA/(AA+IPA))=0.9905)가 되도록 하고, 또한, 고상중합반응시간을 300분으로 한 것 이외는 제조예 1과 동일하게 하고, 이소프탈산 공중합비율 6mol%의 이소프탈산 공중합 폴리메타자일릴렌아디파미드(폴리아미드(PA-3))를 얻었다. 폴리아미드(PA-3)는, 상대점도 2.5, 융점 229℃, 말단아미노기 농도([NH₂]) 6μ당량/g이었다.

실시예 1

사출성형기(닛세이수지공업(주)제, 상품명 「NEX80」, 스크류: 36mmφ, 형체력: 80톤)에, 표 1에 나타낸 배합비율로, 폴리올레핀(A), 산변성 폴리올레핀(B) 및 제조예 1에서 얻어진 폴리아미드(C)를 투입하여, 사출성형법에 의해 직경 40mm, 두께 1.5mm의 용기용 캡을 제작하였다.

또한, 사출성형기에서 사용한 금형은, 가열되지 않고 실온하에 설치된 것이며, 직경 3.5mm로부터 5mm로 점차 확경되고 또한 길이가 4cm인 스프루, 직경 4mm, 길이 5cm의 콜드러너, 게이트직경 0.7mm, 단면형상: 환(丸), 길이 1.5mm의 핀포인트게이트(1점 게이트)를 갖는 3매형이며, 도 2에 나타낸 바와 같이, 캐비티내에는 윗면부측으로부터 수지조성물을 사출하였다. 사출성형시, 사출성형기의 실린더는, 상류측으로부터 차례로 4개의 히터에 의해 가열되고 있으며, 그 각 히터 및 노즐의 히터온도(C1/C2/C3/C4/노즐)를 220/225/225/225/220(℃)로 하고, 노즐선단에 있어서의 수지온도를 표 1에 나타낸 온도가 되도록 하였다. 또한, 사출성형은, 스크류회전수 100rpm, 가소화시간: 2.37초, 배압(背壓): 5MPa, V/P전환: 10mm, 쿠션량: 6mm, 금형온도: 25℃의 조건하에서 행하였다. 얻어진 용기용 캡의 평가결과를 표 1에 나타낸다. 또한, 실시예 1의 용기용 캡을 절단하고, 희요오드팅크를 단면에 도포하여 메타자일릴렌기함유 폴리아미드부분을 염색한 후, 그 단면을 확대하여 촬영한 사진을 도 3에 나타낸다.

실시예 2, 3

폴리올레핀(A)의 종류를 표 1에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 용기용 캡을 제조하였다.

실시예 4

폴리아미드(C)의 종류를 표 1에 나타낸 바와 같이 변경하고, 또한 실린더에 있어서의 각 히터 및 노즐의 히터온도(C1/C2/C3/C4/노즐)를 230/235/235/235/230(℃로 하고, 노즐선단에 있어서의 수지온도를 표 1에 나타낸 온도가 되도록 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 용기용 캡을 제조하였다.

비교예 1

산변성 폴리올레핀(B)의 종류를 표 1에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 용기용 캡을 제조하였다.

비교예 2

실린더에 있어서의 각 히터 및 노즐의 히터온도(C1/C2/C3/C4/노즐)를 240/245/245/245/240(℃)로 하고, 노즐선단에 있어서의 수지온도를 표 1에 나타낸 온도가 되도록 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 용기용 캡을 제조하였다. 비교예 2의 용기용 캡을 절단하고, 희요오드팅크를 단면에 도포하여 메타자일릴렌기함유 폴리아미드부분을 염색한 후, 그 단면을 확대하여 촬영한 사진을 도 4에 나타낸다.

비교예 3

폴리아미드(C)의 종류를 표 1에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 용기용 캡을 제조하였다.

비교예 4, 5

산변성 폴리올레핀(B), 및 폴리아미드(C)를 사용하지 않고, 수지로서 표 1에 나타낸 각종의 폴리올레핀(A)을 사용한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[표 1]

※표 1에 있어서의 폴리아미드함유율은, 윗면부 및 측면부의 질소함유율 각각을, 폴리아미드(C) 중의 질소비율로 나눔으로써 산출하였다. 한편, 폴리아미드(PA-1), (PA-3) 중의 질소비율은 9.9질량%, 폴리아미드(PA-2) 중의 질소비율은 10.6질량%이다.

실시예 1~4에서는, 비(X/Y)를 크게 하여, 캡윗면부에 폴리아미드(C)를 편재시킬 수 있고, 더 나아가, 폴리아미드(C)가 층상으로 분산되었다. 이 때문에, 산소투과율이 낮아지고, 캡의 가스배리어성이 양호해졌다. 또한, 캡측면부의 강도가 양호해지고, 캡을 용기에 부착하여 잠갔을 때에, 폴리아미드(C)의 박리를 방지하여 균열의 발생을 억제할 수 있었다.

이에 반해, 비교예 1, 3에서는, 비(X/Y)가 낮고, 폴리아미드(C)가 캡윗면부에 편재하지 않았으므로, 캡측면부의 강도가 낮아지고, 캡을 용기에 부착하여 잠갔을 때에, 폴리아미드(C)의 박리가 발생하기 쉬워졌다. 또한, 비교예 2에서는, 수지온도가 높으므로, 비(X/Y)가 낮고, 또한 폴리아미드(C)가 층상 분산에 그치지 않고 입상 분산되었다. 이 때문에, 캡측면부의 강도는 비교적 양호해졌으나, 산소투과율이 높아지고, 가스배리어성이 불충분하였다. 마찬가지로, 비교예 4, 5에서는, 폴리아미드(C)를 사용하지 않았으므로, 캡측면부에 균열이 발생하기 어려웠으나, 캡의 산소투과율이 높아지고 가스배리어성이 불충분하였다.

10: 용기용 캡
11: 캡윗면부
12: 캡측면부
20: 사출성형기
22: 노즐
30: 금형
31: 스프루
33: 캐비티
34: 러너
35: 핀포인트게이트

Claims (12)

1. 폴리올레핀(A) 70~94질량%, 산변성 폴리올레핀(B) 3~15질량%, 및 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C) 3~15질량%를 함유하는 수지조성물로부터 형성되는 성형체로 이루어진 용기용 캡으로서,
   전체 질소분석에 의해 측정되는 캡윗면부에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(X)의 캡측면부에 있어서의 폴리아미드유래의 질소%(Y)에 대한 비(X/Y)가, 1.2~3.0인 용기용 캡.
2. 제1항에 있어서,
   메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)는, 메타자일릴렌디아민유래의 구성단위를 70몰% 이상 포함하는 디아민단위와, 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산 및 이소프탈산으로 이루어진 군으로부터 선택되는 디카르본산유래의 구성단위를 70몰% 이상 포함하고, 또한 탄소수 4~20의 α,ω-직쇄지방족 디카르본산유래의 구성단위와 이소프탈산유래의 구성단위의 몰비율이 30:70~100:0인 디카르본산단위를 포함하는, 용기용 캡.
3. 제1항에 있어서,
   산변성 폴리올레핀(B)의 산가가, 15mgKOH/g보다 높고 30mgKOH/g 이하인 용기용 캡.
4. 제3항에 있어서,
   메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도가 10~100μ당량/g인 용기용 캡.
5. 제1항에 있어서,
   메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 말단아미노기 농도가 10~100μ당량/g인 용기용 캡.
6. 제1항에 있어서,
   폴리올레핀(A)이, 폴리프로필렌수지인 용기용 캡.
7. 제1항에 있어서,
   메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)가, 캡윗면부에 있어서 층상으로 분산되는 용기용 캡.
8. 제1항에 있어서,
   상기 성형체가, 사출성형체인 용기용 캡.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 용기용 캡의 제조방법으로서, 상기 수지조성물을 사출성형하여 상기 성형체를 얻는 용기용 캡의 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 수지조성물은, 캡윗면부측으로부터 1점 게이트에 의해 사출되는 용기용 캡의 제조방법.
11. 제10항에 있어서,
    상기 1점 게이트의 게이트직경이, 0.5~1.2mm인 용기용 캡의 제조방법.
12. 제9항에 있어서,
    상기 사출성형을 행하는 사출성형기의 노즐선단에 있어서의 수지온도가, DSC에 의해 측정되는 메타자일릴렌기함유 폴리아미드(C)의 융점에 대하여 -5℃~+15℃의 범위에 있는 용기용 캡의 제조방법.

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