KR102377455B1 - 폼 스티커 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

스티커의 하면에 폼층을 구비함에 따라 스티카의 입체감을 표현할 수 있으면서도 스티커의 후면에 점착층을 구비하여 스티커를 용이하게 탈부착할 수 있는 폼 스티커 및 그 제조방법을 개시한다.
본 발명은, 고분자 수지를 발포시켜폼층을 형성하는 단계; 상기 폼층의 양측을 표면처리하는 전처리 단계; 상기 표면처리된 일측면에 옵셋인쇄를 통하여 일정한 형상을 형성하는 인쇄 단계; 상기 인쇄 단계가 완료된 이후 상기 폼층의타측에 점착제를 도포하는 점착제 도포단계; 상기 도포된 점착제의 표면에 이형지를 부착하는 이형지 부착 단계; 및 상기 인쇄된 폼층, 점착제층 및 이형지를 한번에 절단하는 절단 단계를 포함하는 폼 스티커 제조방법을 제공한다.

Description

폼 스티커 및 그 제조방법{Form sticker and manufacturing thereof}

본 발명은 폼 스티커 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스티커의 하면에 폼층을 구비함에 따라 스티카의 입체감을 표현할 수 있으면서도 스티커의 후면에 점착층을 구비하여 스티커를 용이하게 탈부착할 수 있는 폼 스티커 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 책이란 글이나 그림, 도형 등이 인쇄되어 있거나 글이나 그림 등을 그릴 수 있도록 종이를 여러장 묶어서 제본된 것으로서, 상기 책은 서적, 학생들의 교과서 및 참고서, 어린이 학습교구 등 다양한 종류가 있다.

상기의 책은 책의 표지인 커버와, 상기 커버 내에 글이나 문양이 인쇄된 여러장의 속지로 이루어져 있으며, 상기 커버와 여러장의 속지를 같이 묶어서 책을 제본한다. 상기의 속지는 글이나 그림이 인쇄된 용지 또는, 상기 용지와 더불어 스티커가 구비된 용지 등이 있다.

상기 스티커가 구비된 용지 즉, 속지에는 일정한 문양을 갖는 스티커가 반칼선에 의해 분리가능하게 결합되어 있으므로 상기 반칼선을 중심으로 속지로부터 스티커를 분리하여 사용한 후에는 상기 사용한 스티커를 별도로 보관하여야 함에 따라 분실의 위험이 따를 뿐만 아니라 속지로부터 스티커를 떼어낼 때 반칼선에 의해 스티커의 테두리가 손상이나 파손될 가능성이 매우 높음은 물론 상기 스티커를 떼어내는 과정에서 실수나 부주의로 인하여 속지 및 스티커의 반칼선 부분에 신체가 접촉될 경우 신체가 베어지는 등 안전사고의 위험성도 있었다.

이를 개선하기 위하여 필름층의 사용대신 폼형태의 고분자 층의 상부에 인쇄층을 형성하여 스티커로 사용하는 방법이 개시되고 있다. 하지만 고분자폼의 경우 그 내구성이 떨어질 수 있다는 단점을 가지고 있다. 또한, 고분자 폼의 경우 표면에 다수의 기공이 형성되어 있으므로, 표면처리를 추가적으로 하여, 상기 기공을 메우는 가공이 필요하다.

이러한 단점을 해결하기 위하여 두장의 필름층 사이에 폼을 주입하여 스티커의 두께를 늘림과 동시에 입체감을 표현하는 방법이 개발되고 있다. 하지만 이 경우에도 테두리 부분의 날카로움은 해결되지 못하고 있으며, 제조비용이 대폭 상승함에 따라 사용이 제한적으로 되고 있는 실정이다.

따라서 스티커의 제조시 비용을 최소화하면서도 사용자의 안전도를 높일 수 있으며, 입체감의 표면에 가능한 스티커의 개발이 필요한 실정이다.

(0001)대한민국 등록특허 제10-1879231호 (0002)대한민국 등록특허 제10-1091976호

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 인쇄층의 후면에 폼층을 구비하는 폼 스티커 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

또한 본 발명의 다른 목적은 폼스티커의 후면에 점착층을 구비하여 다수회의 탈부착이 가능한 폼 스티커 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 과제는 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 고분자 수지를 발포시켜폼층을 형성하는 단계; 상기 폼층의 양측을 표면처리하는 전처리 단계; 상기 표면처리된 일측면에 옵셋인쇄를 통하여 일정한 형상을 형성하는 인쇄 단계; 상기 인쇄 단계가 완료된 이후 상기 폼층의 타측에 점착제를 도포하는 점착제 도포단계; 상기 도포된 점착제의 표면에 이형지를 부착하는 이형지 부착 단계; 및 상기 인쇄된 폼층, 점착제층 및 이형지를 한번에 절단하는 절단 단계를 포함하는 폼 스티커 제조방법을 제공한다.

일 실시예에 있어서, 상기 전처리 단계는, 상기 폼층의 표면을 평탄화시키는 단계; 상기 평탄화된 폼층의 양측에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 부착하는 단계; 및 상기 폼층의 일측에 부착된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 미세구조층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 미세구조층을 형성하는 단계는, (a) 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 매크로 패턴 물질을 도포하는 단계; (b) 상기 매크로 패턴 물질을 일정간격으로 식각하여 매크로 프리패턴을 형성하는 단계; (c) 상기 식각이 완료된 다음, 노출된 필름 및 남아있는 매크로 프리패턴의 상부에 미세구조 패턴 물질을 도포하는 단계; (d) 에칭을 통하여 상기 미세구조 패턴 물질을 상기 매크로 프리패턴의 측면부에 부착하는 단계; 및 (e) 상기 매크로 프리패턴을 제거하여 미세구조 패턴을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 (b)단계는 필름상에 매크로 패턴 물질을 도포한 다음, 리소그래피 또는 임프린팅 공정을 수행하여 매크로 프리패턴을 형성하며, 상기 에칭은 0.1mTorr~10mTorr의 압력하에서 기체를 이용하여 플라즈마를 형성한 다음 상기 플라즈마를 100eV~5,000eV로 가속화하여 수행되는 밀링 공정이며,상기 미세구조 패턴은 높이 10nm~100㎛, 두께 1~100nm이며, 패턴사이의 간격은 10nm ~ 100㎛인 것일 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 인쇄단계는, 형상인쇄용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 물을 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 자외선 경화잉크를 공급하는 단계; 옵셋 인쇄용 롤러를 상기 형상인쇄용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 자외선 경화형 잉크를 상기 옵셋 인쇄용 롤러에 전이시키는 단계; 상기 옵셋 인쇄용 롤러를 상기 폼층의 일측 상면에 압착하여 상기 자외선 경화형 잉크를 인쇄하는 단계; 및 상기 자외선 경화형 잉크에 자외선을 공급하여 경화시키는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 점착제 도포단계는, 점착제 도포용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 비극성 용매를 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 수성점착제는 도포하는 단계; 점착제 도포용 롤러를 상기 점착제 도포용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 점착제를 상기 점착제 도포용 롤러에 전이시키는 단계; 및 상기 폼층의 타측 표면에 점착제 도포용 롤러를 압착하여 상기 폼층의 일측에 인쇄된 형상과 동일하게 점착제를 도포하는 단계를 포함하며, 상기 점착제 도포용 원판롤러는 상기 형상인쇄용 원판롤러와 동일한 형상을 가지며, 상기 점착제는 전체 점착제 100중량부 대비 자외선 경화형 점착제를 1~10중량부 및 광개시제 0.1~0.5중량부를 포함할 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 이형지는, 폴리올과 이소시아네이트를 혼합한 다음, 일축연신을 통하여 열가소성 폴리우레탄 필름을 제조하는 단계; 및 상기 필름의 양면을 롤러로 압착하여 연신방향과 동일한 방향으로 그루브를 형성하는 단계를 포함하는 방법으로 제조되며, 상기 그루브는0.1~100㎛의 깊이를 가지며, 0.1~200㎛의 간격으로 형성될 수 있다.

본 발명은 또한 상기 방법으로 제조되는 폼 스티커를 제공한다.

본 발명의 실시예에 따르면, 기존의 스티커와는 달리 필름층을 대신하여 고분자 폼을 사용함에 따라 사용자의 부상을 방지할 수 있음과 더불어 스티커의 표면에 입체감을 표현할 수 있는 폼 스티커 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

또한 본 발명은 인쇄층의 표면에 미세구조를 형성하고 있어 추가적인 코팅이 없이도 인쇄된 잉크의 내구성이 향상될 수 있으며, 고분자 폼층으로 자외선이 입사되는 것을 최소화하여 폼층의 경화를 방지할 수 있는 폼 스티커 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 발명 내에 포함되어 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 폼 스티커 제조방법을 간략히 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 의한 폼 스티커의 단면을 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 미세구조 패턴을 형성하는 단계를 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 인쇄방법을 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 의한 이형지의 단면구조를 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 다양한 단면형상을 가지는 이형지를 나타낸 것이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 의한 외력에 의한 이형지의 변형을 나타낸 것이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 다양한 실시 예를 보다 상세하게 설명한다. 본 명세서에 기재된 실시 예는 다양하게 변형될 수 있다. 특정한 실시예가 도면에서 묘사되고 상세한 설명에서 자세하게 설명될 수 있다. 그러나 첨부된 도면에 개시된 특정한 실시 예는 다양한 실시 예를 쉽게 이해하도록 하기 위한 것일 뿐이다. 따라서 첨부된 도면에 개시된 특정 실시 예에 의해 기술적 사상이 제한되는 것은 아니며, 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 균등물 또는 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이러한 구성요소들은 상술한 용어에 의해 한정되지는 않는다. 상술한 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

본 명세서에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

한편, 본 명세서에서 사용되는 구성요소에 대한 "모듈" 또는 "부"는 적어도 하나의 기능 또는 동작을 수행한다. 그리고 "모듈" 또는 "부"는 하드웨어, 소프트웨어 또는 하드웨어와 소프트웨어의 조합에 의해 기능 또는 동작을 수행할 수 있다. 또한, 특정 하드웨어에서 수행되어야 하거나 적어도 하나의 프로세서에서 수행되는 "모듈" 또는 "부"를 제외한 복수의 "모듈들" 또는 복수의 "부들"은 적어도 하나의 모듈로 통합될 수도 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

그 밖에도, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우, 그에 대한 상세한 설명은 축약하거나 생략한다.

도 1은 본 발명의 폼 스티커 제조방법을 간략히 나타낸 것이다.

본 발명은, 고분자 수지를 발포시켜 폼층을 형성하는 단계; 상기 폼층의 양측을 표면처리하는 전처리 단계; 상기 표면처리된 일측면에 옵셋인쇄를 통하여 일정한 형상을 형성하는 인쇄 단계; 상기 인쇄 단계가 완료된 이후 상기 폼층의 타측에 점착제를 도포하는 점착제 도포단계; 상기 도포된 점착제의 표면에 이형지를 부착하는 이형지 부착단계; 및 상기 인쇄된 폼층, 점착제층 및 이형지를 한번에 절단하는 절단단계를 포함하는 폼 스티커 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 폼스티커는기존의 스티커에서 사용되는 필름을 대신하여 고분자 폼으로 제조되는 폼층(100)을 사용하는 스티커이다.

이때 사용되는 고분자는 인체에 유독한 성분을 포함하지 않으며, 폼층을 형성할 수 있는 고분자라면 제한없이 사용될 수 있지만, 바람직하게는 저밀도 폴리페닐렌에테르(LPPE)계 고분자가 사용될 수 있다. 또한 상기 고분자는 폼층을 형성하기 위하여 발포제, 안정제 및 가공조제와 혼합되어 폼층을 형성할 수 있다. 이때 상기 폼층은 제조되는 폼스티커의 용도에 따라 다양한 두께를 가질 수 있지만, 0.5~10mm의 두께를 가지도록 제작되는 것이 바람직하다. 상기 폼층의 두께가 0.5mm미만인 경우 상기 폼층에 의한 효과를 기대하기 어려움과 동시에 제조되는 폼 스티커의 내구성이 떨어질 수 있으며, 10mm를 초과하는 두께를 가지는 경우 인쇄시 상부에 유동이 발생하여 원활한 인쇄를 하기 어려울 수 있다.

상기 폼층(100)의 형성이 완료된 이후 폼층의 양측을 표면처리하는 것이 바람직하다. 상기 폼층의 경우 표면에 다수개의 기공이 형성될 수 있으며, 이에 따라 원활한 인쇄가 어려울 수 있다. 따라서 본 발명의 경우 이 폼층을 표면처리하는 것으로 인쇄에 적합하도록 처리할 수 있다.

이를 위하여 상기 전처리 단계는, 상기 폼층의 표면을 평탄화시키는 단계; 상기 평탄화된 폼층의 양측에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 부착하는 단계; 및 상기 폼층의 일측에 부착된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 미세구조층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 폼층의 표면을 평탄화시키는 단계는 상기 폼층의 표면에 기공을 메움과 동시에 평탄화시키는 단계로 상기 폼층의 표면을 가열 및 용융시키거나 표면에 저밀도 폴리페닐렌에테르(LPPE)계 고분자 수지를 도포하여 수행될 수 있다.

상기와 같이 평탄화가 완료된 이후 상기 폼층의 표면에 폴리에틸렌테레프탈레이트(310, 320) 필름을 부착하는 것이 바람직하다. 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우 후술할 인쇄용 잉크와의 친화성이 높을 뿐만 아니라 높은 내구성을 가지고 있으므로, 상기 폼층(100)의 표면에 부착되어 사용되는 경우 본 발명의 폼 스티커의 수명을 늘려줄 수 있다. 아울러 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트의 표면중 인쇄가 수행되는 일측(320)에는 미세구조가 형성되어 상기 인쇄면의 수명을 늘림과 동시에 폼스티커 표면의 정전기를 제거할 수 있다.

이를 상세히 살펴보면, 본 발명의 미세구조는 다수개의 직선형 구조로 형성될 수 있다. 이때 상기 미세구조의 상부에서 인쇄를 수행하게 되면, 높아진 표면적으로 인하여 상기 인쇄시 사용되는 잉크의 부착력이 높아질 수 있으며, 모세관현상에 의하여 상기 미세구조 사이에 상기 잉크가 유입되므로 잉크의 내구성이 대폭 향상될 수 있다. 또한 상기 미세구조의 경우 일정의 편광필터로 사용될 수 있으므로, 상기 폼층의 내부로 입사되는 자외선을 막을 수 있어 폼층의 경화를 지연시킬 수 있다는 장점을 가질 수 있다.

아울러 상기 미세구조를 전도성 물질로 제작하는 경우 본 발명의 폼스티커의 사용시 발생하는 정전기를 제거할 수 있으며, 이를 통하여 책자 제본시 상기 폼스티커가 포함되는 속지를 사용하더라도 정전기에 의한 속지사이의 부착을 막을 수 있어 추가적인 속지를 사용하지 않고도 책자 제본을 수행할 수 있다.

일반적으로 합성수지제 속지를 사용하는 경우 마찰에 의하여 다량의 정전기가 형성될 수 있으며, 이 정전기에 의하여 각 속지가 결합되어 원하지 않는 위치에 정렬될 수 있다. 즉 상기 합성수지제 속지를 사용하는 경우 각 속지를 정확히 정렬하기 위하여 인력을 사용해야 하므로 자동화된 제본과정을 수행할 수 없어 제작되는 책의 단가가 상승할 수 있다. 이러한 정전기를 방지하기 위하여 각 속지 사이에 종이속지를 추가하여 정전기를 방지하고 있지만, 종이속지에 의하여 책이 두꺼워질 뿐만 아니라 종이속지를 삽입하는 것에 다른 책의 단가상승이 있을 수 있어 제한적으로만 사용되고 있다. 본 발명의 경우 상기 속지를 구성하는 폼스티커의 표면에 미세구조를 통한 정전기 방지구조를 도입하는 것으로 정전기를 신속하게 배출할 수 있으며 이에 따라 다수개의 합성수지제 속지를 사용하는 경우에도 원활한 제본이 가능하다.

이를 위하여 상기 미세구조층을 형성하는 단계는, (a) 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 매크로패턴 물질을 도포하는 단계; (b) 상기 매크로 패턴 물질을 일정간격으로 식각하여 매크로 프리패턴을 형성하는 단계; (c) 상기 식각이 완료된 다음, 노출된 필름 및 남아있는 매크로 프리패턴의 상부에 미세구조 패턴물질을 도포하는 단계; (d) 에칭을 통하여 상기 미세구조 패턴물질을 상기 매크로 프리패턴의 측면부에 부착하는 단계; 및 (e) 상기 매크로 프리패턴을 제거하여 미세구조 패턴을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 (a)단계는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)필름(320)에 매크로 패턴 물질(330)을 도포하는 단계(도 3의 (a))로, 매크로 패턴 물질(330)을 상기 필름(320)의 표면에 도포하여 매크로 패턴이 형성될 층을 제작하는 단계이다. 이때 상기 매크로 패턴물질은 스프레이, 롤러코팅, 증착 등의 방법을 통하여 상기 필름의 표면에 도포될 수 있으며, 상기 매크로 패턴층의 두께에 비례하여 상기 미세구조의 높이가 정해지기 때문에 100㎛의 두께로 균일하게 도포할 수 있는 증착을 사용하여 도포하는 것이 더욱 바람직하다.

상기 메크로 패턴 물질(320)은 폴리스타일렌, 키토산, 폴리비닐알코올(polyvinylalcohol), 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 포토레지스트 화합물(photoresist) 또는 전도성 고분자로 제작될 수 있다. 상기 매크로 패턴 물질은 리소그래피 또는 임프린팅 공정에 의하여 일정 모양으로 형성되고, 측면에 에칭에 의하여 패턴물질이 증착된다. 이때, 매크로 프리패턴의 높이와 간격을 조절하여 증착되는 미세구조 패턴의 높이와 간격을 조절할 수 있다.

상기 매크로 패턴 물질(320)을 도포한 다음, 상기 매크로 패턴물질을 일정간격으로 식각하는 것으로 매크로 프리패턴을 형성할 수 있다(도 3의 (b)). 이때 식각은 위에서 살펴본 바와 같이 리소그래피 또는 임프린팅 공정을 이용하여 수행될 수 있으며, 상기 리소그래피 또는 임프린팅공정을 기존에 알려진 것과 동일한 공정을 사용하여도 무방하다.

상기와 같이 매크로 프리패턴이 형성된 다음, 상기 프리페턴의 상부에 미세구조 패턴 물질(340)을 도포할 수 있다(도 3의 (c)). 상기 미세구조 패턴 물질 (340)은 금, 백금, 은, 구리, 알루미늄, 징크옥사이드, 크롬, 인듐 틴 옥사이드, 니켈, 철, 티타늄, 몰리브덴, 실리콘, 징크 옥사이드(zinc oxide) 또는 티타늄 옥사이드(titanium oxide)를 사용할 수 있다. 상기 미세구조 패턴 물질(340)은 상기 필름의 표면에 균일하게 도포되기 때문에 상기 매크로 프리패턴의 윗부분뿐만 아니라 리소그래피 또는 임프린팅 공정으로 인하여 노출되는 필름의 표면에도 균일하게 부착된다.

상기와 같이 미세구조 패턴 물질(340)이 도포된 다음. 이를 에칭하여 상기 미세구조 패턴 물질을 상기 매크로 프리패턴(330)의 벽면부에 부착할 수 있다(도 3의 (d)). 이를 상세히 살펴보면 상기 에칭에 의하여 상기 미세구조 패턴 물질(340)이 사방으로 비산하게 되는데 이때 상기 노출된 필름에 부착된 미세구조 패턴 물질의 경우 상기 매크로 프리패턴의 밖으로 유출되지 못하고 상기 매크로 프리패턴의 벽면부에 부착될 수 있다. 즉 상기와 같이 에칭이 완료된 이후에는 상기 미세구조 패턴 물질은 상기 매크로 프리패턴의 벽면에 존재할 수 있다. 이를 위하여 상기 에칭은 0.1mTorr~10mTorr의 압력하에서 기체를 이용하여 플라즈마를 형성한 다음 상기 플라즈마를 100eV~5,000eV로 가속화하여 수행되는 밀링 공정 특히 이온 밀링 공정으로 수행될 수 있다. 또한 상기 이온 밀링에 사용되는 기체는 아르곤, 헬륨, 질소, 산소 및 이들의 혼합기체로 구성된 군에서 선택되는 것이 바람직하다.

상기와 같이 미세구조 패턴 물질이 매크로 프리패턴의 측면에 부착된 다음, 상기 매크로 프리패턴을 제거하게 되면 상기 미세구조 패턴 물질 만이 남아있게 되며, 이를 이용하여 상기 필름에 미세구조 패턴을 형성할 수 있다(도 3의 (e)).

상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름 상에는 미세구조 패턴이 형성될 수 있으며, 이때 상기 미세구조 패턴은 높이 10nm~100㎛및 두께 1~100nm이며, 사이의 간격은 10nm ~ 100㎛일 수 있으며, 상기 범위 미만의 크기 및 상기 범위를 초과하는 간격을 가지는 경우 상기 미세구조 패턴에 의한 효과를 기대하기 어려우며, 상기 범위를 초과하는 크기 및 상기 범위 미만의 간격으로 형성되는 경우 상기 미세구조 패턴에 의하여 인쇄시 잉크의 발색이 떨어질 수 있다.

상기와 같이 일측에 미세구조 패턴이 형성된 다음, 상기 미세패턴상에 옵셋인쇄를 통하여 형상을 형성할 수 있다(도 4 참조).

이때 상기 인쇄는 평판인쇄의 일종인 그라비아 인쇄 또는 옵셋인쇄를 이용하여 수행될 수 있으며, 바람직하게는 옵셋인쇄를 이용할 수 있다.

이를 위하여 상기 인쇄단계는, 형상인쇄용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 물을 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 자외선 경화잉크를 공급하는 단계; 옵셋 인쇄용 롤러를 상기 형상인쇄용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 자외선 경화형 잉크를 상기 옵셋 인쇄용 롤러에 전이시키는 단계; 상기 옵셋 인쇄용 롤러를 상기 미세구조 패턴가 형성된 필름의 상면에 압착하여 상기 자외선 경화형 잉크를 인쇄하는 단계; 및 상기 자외선 경화형 잉크에 자외선을 공급하여 경화시키는 단계를 포함할 수 있다(도 4 참조).

상기 잉크의 인쇄단계는 일반적으로 사용되는 옵셋 인쇄와 동일하게 실시할 수 있다. 즉 일정한 형상이 새겨져 있는 원판롤러의 표면에 상기 형상을 제외한 나머지 부분을 물을 도포하며, 원하는 형상 부분에 자외선 경화성 잉크를 공급할 수 있다. 이후 옵셋 인쇄용 롤러를 상기 형상인쇄용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 자외선 경화형 잉크를 상기 옵셋 인쇄용 롤러에 전이시키며, 이 전이된 잉크를 상기 미세구조 패턴이 형성된 필름의 표면에 압착하고 자외선을 공급하여 잉크를 경화시키는 것으로 인쇄를 수행할 수 있다.

아울러 상기 옵셋 인쇄의 경우 단색인쇄를 수행할 수도 있지만 대부분의 스티커는 다색을 가지도록 제작되므로 3원색을 순차적으로 인쇄하는 공정을 거칠 수 있으며, 백색 및 흑색의 표면을 더욱 선명하게 하기 위하여 흑색과 백색을 포함하는 5색인쇄를 수행할 수도 있다. 즉 3색 인쇄를 하는 경우 황색, 청색, 적색의 3색을 사용하며, 흰색은 바탕색을 노출하여 표현할 수 있으며 3색 인쇄를 하는 경우 상기 황색(510), 청색(520), 적색(530)에 흰색(540)과 흑색(550)을 추가하여 5색인쇄를 수행할 수 있다. 아울러 각 색상을 인쇄한 다음에는 각각 자외선을 공급(560)하여 경화시키는 단계를 포함하는 것으로 단시간내에 잉크를 경화하는 것이 바람직하다. 본 발명의 경우 하나의 색상을 인쇄하고 건조가 덜된 상태로 다음 색상을 인쇄하는 경우 각 색상이 혼합되어 번지거나 롤러에 이색이 발생하여 인쇄 불량이 나타날 수 있다. 따라서 각 색상의 인쇄를 완료한 다음에는 자외선 경화를 수행하여 번짐이나 이염이 나타나지 않도록 하는 것이 바람직하다.

또한 상기와 같은 다색인쇄를 수행하는 경우 각 색상사이의 위치정렬에 따라 색상의 번짐이 나타날 수 있으므로, 각 색상의 인쇄시에는 일측에 가이드 인쇄를 수행하여 이를 바탕으로 각 롤러의 위치를 미세조절하는 것이 바람직하다.

상기 가이드 인쇄는 상기 필름의 일측면에 일정형상을 인쇄하여 각 롤러의 위치를 정렬할 수 있도록 인쇄되는 부분으로 상기 인쇄 및 합지가 완료된 폼스티커는 양측면을 절단하여 사용하므로 이부분에 상기 가이드 인쇄를 수행하여 스티커의 인쇄면에는 원하지 않는 형상이 나타나지 않도록 할 수 있다. 상기 가이드 인쇄는 상기 롤러와 상기 필름의 상대적인 위치를 판정할 수 있도록 다양한 형상으로 인쇄될 수 있지만, 바람직하게는 열십자 형으로 인쇄되어 롤러의 전후진 및 좌우 이동을 수행할 수 있도록 할 수 있다. 또한 상기 가이드 인쇄는 인쇄가 완료된 이후 품질검사 및 상기 각 롤러의 수동 조절에도 사용될 수 있다. 상기 가이드 인쇄가 모든 색상이 동일한 위치에 수행하는 경우 최종적으로는 검은색의 가이드 인쇄가 출력된다. 하지만 하나의 색상 롤러가 이상 정렬된 경우 이 롤러에 해당하는 색상만 상기 가이드 인쇄 모양에서 벗어나 인쇄될 수 있으며, 이는 육안으로 관찰하여 인쇄의 불량으로 판정할 수 있다. 또한 상기와 같이 각 색상의 정렬을 확인한 다음, 상기 롤러를 수동으로 정렬하여 후술한 자동정렬의 기초데이터로 활용할 수 있다.

상기와 같은 수동 정렬 이외에도 각 롤러는 자동적으로 정렬되도록 할 수 있다. 상기 롤러의 자동 정렬방법을 상세히 살펴보면 제1롤러에서 상기 가이드 인쇄를 수행하게 되면 제2롤러와 연동된 제1위치 감지수단이 상기 십자의 위치를 판독하게 된다. 상기 판독된 위치를 바탕으로 상기 제1위치 감지수단은 상기 전사상지에 따른 롤러의 위치를 계산하게 되며, 이를 바탕으로 상기 제2롤러의 회전축에 연결된 제2롤러 위치정렬수단으로 신호를 발신하여 제2롤러의 위치를 미세정렬하게 된다. 이때 상기 가이드 인쇄부는 상기 옵셋 인쇄의 시작지점에 위치하는 것이 바람직하며, 상기 제1위치감지수단에 의하여 감지된 위치정보는 상기 제2롤러가 앞의 인쇄를 마치고 상기 가이드 인쇄가 나타나기 이전, 즉 각 인쇄물의 사이에 존재하는 공백부분에서 제2롤러로 전송되어 제2롤러를 정렬할 수 있다. 이를 각 색상에 반복하여 최종적으로는 모든 롤러가 각 인쇄색상 및 필름의 위치에 따라 정렬되어 인쇄되는 것이 가능하다.

본 발명의 경우 상기 인쇄가 되는 필름의 표면에 미세구조 패턴이 형성되어 있으므로 기존의 옵셋 인쇄를 위한 잉크를 사용하는 경우 모세관 현상에 의하여 상기 미세구조 패턴을 따라 번짐이 발생할 수 있다. 이를 방지하기 위하여 상기 잉크는 잔컵점도계(No. 3)를 이용한 점도 측정시 20초 이상 50초 이하의 점도를 가지는 것이 바람직하다. 상기 점도가 20초 미만인 경우 낮은 점도로 인하여 옵셋 잉크의 번짐현상이 발생할 수 있으며, 50초를 초과하는 경우 너무 높은 점도로 인하여 원활한 인쇄가 어려울 수 있다.

상기와 같이 표면에 미세구조 패턴이 형성된 필름은 플라즈마를 이용하여 표면처리되는 것이 바람직하다. 상기 필름의 경우 표면에 이물질이 남아 있을 수 있을 뿐만 아니라 표면에 존재하는 미세구조 패턴으로 인하여 상기 옵셋 인쇄용 잉크의 정착이 용이하지 않을 수 있다. 따라서 상기 필름의 표면에 플라즈마 처리를 수행하는 것으로 이물질을 제거함과 동시에 표면활성화 처리를 수행할 수 있다.

이를 위하여 상기 플라즈마 표면처리는, 비활성 기체 분위기 하에서 50~100kV의 전압으로 형성되는 대기압플라즈마를 이용하여 수행되는 것이 바람직하다. 상기 전압이 50kV미만인 경우 원활한 플라즈마의 형성이 어려우며, 100kv를 초과하는 경우 플라즈마로 인하여 상기 미세구조 패턴이 손상될 수 있다. 아울러 상기 필름의 경우 표면에 미세구조 패턴을 가지고 있으며 롤투롤 공정에 의하여 인쇄되는 것이 바람직하므로 대기압 플라즈마를 사용하여 표면처리되는 것이 바람직하다.

또한 상기 플라즈마 표면처리는 상기 미세구조 패턴이 형성되지 않는 폼층의 타측에 부착된 필름의 표면에도 수행될 수 있다. 상기 필름의 타측에는 점착제가 도포될 수 있으며, 이러한 점착제는 상기 필름과의 접착성을 높이는 것이 바람직하다. 따라서 상기 폼층의 타측에 부착되는 필름의 표면에도 상기 플라즈마 표면처리를 수행하여 필름과 점착제의 결합성을 높이는 것이 바람직하다.

상기 폼스티커의 일측에 상기 인쇄가 완료된 이후 타측에는 점착제(200)가 도포될 수 있다. 상기 점착제(200)는 상기 폼스티커를 다른 물체의 표면에 점착되도록 하는 것으로 일정한 점착력을 가지고 있는 고분자 물질을 소포하며 점착층을 형성할 수 있다.

이를 위하여 상기 점착제 도포단계는, 점착제 도포용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 비극성 용매를 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 수성점착제는 도포하는 단계; 점착제 도포용 롤러를 상기 점착제 도포용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 점착제를 상기 점착제 도포용 롤러에 전이시키는 단계; 및 상기 폼층의 타측 표면에 점착제 도포용 롤러를 압착하여 상기 폼층의 일측에 인쇄된 형상과 동일하게 점착제를 도포하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 점착제 도포단계는 기본적으로 상기 인쇄단계와 동일하게 진행될 수 있다. 다만 상기 인쇄단계의 경우 물을 형상이 없는 부분에 도포한 다음, 자외선 경화형 잉크로 형상을 구성하고 있지만 상기 점착제는 수성 점착제를 사용하는 것이 바람직하므로, 비극성용매를 형상이 없는 부분에 도포한 다음, 물을 용제로 하는 점착제로 형상을 구성하는 것이 바람직하다.

상기 점착제(200)는 위에서 살펴본 바와 같이 수성 점착제를 사용할 수 있다. 상기 폼스티커의 경우 대부분 어린아이가 놀이용 또는 학습용으로 사용되고 있다. 따라서 인체와 친화성이 높은 점착제는 사용하면서도 인체에 해를 줄 수 있는 유기용제의 사용을 최소화하는 것이 바람직하다. 따라서 상기 점착제는 부틸아세틸모노머 15~25중량부, 물 60~70중량부, 산화티타늄 5~10중량부, 첨가제 5~10중량부의 비율로 혼합되어 사용될 수 있다. 상기 범위내에서는 정상적인 점착력을 가짐에 따라 이형지의 이탈을 방지하면서도 이형지의 제거시 폼스티커의 손상이 나타나지 않을 수 있지만 상기 범위를 벗어나는 경우 높은 점착력으로 인하여 이형지 제거시 폼스티커가 손상되거나 점착력이 떨어질 수 있다.

상기 점착제(200)는 전체 점착제 100중량부 대비 자외선 경화형 점착제를 1~10중량부 및 광개시제 0.1~0.5중량부를 포함할 수 있다. 상기 점착제의 경우 상기 폼층의 표면에 부착되는 필름과 조합되어 이형지의 이탈을 이용하게 하면서도 폼스티커의 결합력을 높이는 역할을 수행할 수 있다.

이때 상기 점착제(200)에 포함되는 자외선 경화형 점착제는 에테르계 중분자모노머, 아크릴계 중분자모노머, 아크릴계 모노머 및 자외선 광중합 개시제를 포함하는 자외선 경화 점착제 조성물으로, 조성물 100 중량부에 대하여, 상기 에테르계 중분자모노머 45 내지 70 중량부, 아크릴계 중분자모노머 5 내지 15 중량부, 아크릴계 모노머 15 내지 35 중량부, 자외선 광중합 개시제 0.1 내지 2 중량부를 포함하며, 상기 아크릴계 중분자모노머는 트라이데실아크릴레이트[Tridecyl acrylate] 및 도데실메타크릴레이트 [Dodecyl methacrylate]에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함하며, 상기 자외선 광중합 개시제는 디페닐(2,4,6-트라이메틸벤조닐)포스핀 옥사이드[Diphenyl(2,4,6- Trimethylbenzonyl)phosphine oxide]일 수 있다. 상기 자외선 경화형 점착제는 자외선이 조사되는 경우 상기 점착제의 점착력을 높이는 역할을 수행할 수 있다. 따라서 상기 자외선의 조사량을 조절하는 것으로 상기 점착제l 점착력을 조절하는 것이 가능하다.

상기와 같이 점착제(200)의 도포가 완료된 이후 이형지(400)를 부착할 수 있다. 상기 이형지는 상기 점착제에 의하여 형성된 점착면을 보호하기 위하여 사용되는 것으로 잔유물 없이 분리되기 위하여 표면에 일정한 형상이 형성될 수 있다(도 5 참조).

이를 위하여 상기 이형지는 폴리올과이소시아네이트를 혼합한 다음, 일축연신을 통하여 열가소성 폴리우레탄 필름을 제조하는 단계; 및 상기 필름의 양면을 롤러로 압착하여 연신방향과 동일한 방향으로 그루브를 형성하는 단계를 포함하는 방법으로 제조되며, 상기 그루브는 0.1~100㎛의 깊이를 가지며, 0.1~200㎛의 간격으로 형성될 수 있다.

상기 폴리 우레탄은 높은 전성과 연성을 가지고 있으며, 화학적으로 안정하기 때문에 본 발명과 같은 이형지에 사용될 수 있다. 아울러 본 발명의 경우 상기 점착제에 수성 점착제를 사용하고 있으며, 상기 수성 점착재와 폼스티커 사이의 접착력보다 상기 수성 점착재와 상기 폴리우레탄 필름즉 이형지와의 점착력이 낮아야 하므로 상기 열가소성 폴리우레탄을 사용하여 낮은 친화율을 가지도록 하는 것이 바람직하다.

이때 상기 폴리올은 폴리에테르계 또는 폴리에스테르계 폴리올이며, 상기 이소시아네이트는 방향족 이소시아네이트, 지방족 이소시아네이트 또는 이들의 조합일 수 있다.

상기 폴리에테르계 폴리올은 수크로스, 소르비톨, 글리콜, 글리세롤 등과 같은 다가 알코올이나 폴리아민과 같은 이가 이상의 활성수소를 가지고 있는 화합물인 출발물질에 에틸렌옥사이드, 프로필렌옥사이드 등의 공중합체 폴리올로부터 선택될 수 있다.

또한 폴리에스테르계 폴리올은 다염기산(polybasic acid) 및 글리콜, 글리세롤 등의 히드록시기를 가지는 다가 알코올(polyalcohol)을 용매로 합성된 것으로서, 상기 다가 알코올은 에틸렌글리콜, 1-4부탄디올, 1,6-헥산디올, 폴리에틸렌글리콜, 다이에틸렌글리콜 등으로부터 선택되며, 상기 다염기산은테레프탈산, 아디프산, 말레산, 숙신산 등 방향족 염기산, 지방족 이염기산 등에서 선택하여 사용할 수 있다.

방향족 이소시아네이트는디페닐메탄디이소시아네이트(4,4'-Diphenylmethnae diisocyanate, MDI), 폴리머릭디페닐메탄디이소시아네이트(polymeric 4,4'-Diphenylmethnae diisocyanate, PMDI), 톨루엔디이소시아네이트(toluene diisocyanate, TDI), 1-4 페닐렌디이소시아네이트(1,4-phenylene diisocyanate, PPDI), 1,5-나프탈렌 디이소시아네이트(1,5-Naphthalene diisocyanate, NDI)을 포함하는 화합물로서 방향족 고리를 가지는 이소시아네이트이다.

지방족이소시아네이트는 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트(1,6-Hexamethylene diisocyanate, HDI), 이소포론디이소시아네이트(Isoporon diisocyanate, IPDI), 디사이클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트(Dicyclohexylmethane-4,4'-diisocyanate, H12MDI)가 사용될 수 있다.

또한 상기 폴리우레탄을 제조하기 위하여 촉매를 추가로 혼합할 수 있다. 상기 촉매는 상기 폴리올과 이소시아네이트 사이의 가교반응을 촉진하기 위하여 포함되는 것으로 폴리우레탄 제조시 일반적으로 사용되는 촉매라면 제한없이 사용가능하다. 하지만 반응성의 증대 및 물성향상을 위하여 바람직하게는 아민계 촉매와 삼량화 촉매를 혼합하여 사용할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 N,N-디메틸사이클로헥실아민(N,N-dimethylcyclohexylamine), N,N,N',N'-펜타메틸디에틸렌트리아민(N,N,N',N'-pentamethyldiethylenetriamine), 트리에틸렌디아민(triethylenediamine), 디-N-부틸틴디라우릴레이트, 아세트산 칼륨, 아세트산 리튬, 아세트산 마그네슘, 유기주석 화합물, 유기티타늄 화합물 또는 이들의 조합을 사용할 수 있다.

상기와 같이 폴리올과 이소시아네이트를 혼합한 다음 이를 중합함과 동시에 폴리우레탄 필름으로 제조할 수 있다.

이를 위하여 상기 열가소성 폴리우레탄 필름을 제조하는 단계는, 폴리올과 이소시아네이트를 혼합한 다음, 일축연신을 통하여 열가소성 폴리우레탄 필름을 제조하는 단계; 및 상기 필름의 양면을 롤러로 압착하여 연신방향과 동일한 방향으로 그루브를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 열가소성 폴리우레탄의 경우 일축방향으로 연신되어 제조되는 것이 바람직하다. 즉 상기 열가소성 폴리우레탄은 수평방향으로 연신되어 필름으로 제조될 수 있으며, 이를 통하여 상기 열가소성 폴리우레탄의 경우 수평방향으로 탄성을 가질 수 있다. 이때 상기 연신은 일반적인 필름을 제조하는 연신수단을 이용하여 제조될 수 있으며, 상기 연신이후 롤러를 통과시키는 것으로 표면을 매끄럽게 가공함과 동시에 균일한 두께를 가지도록 할 수 있다.

이때 상기 필름의 제조는 불활성기체 분위기에서 수행되는 것이 바람직하다. 상기 폴리올과이소시아네이트의 경우 높은 반응성을 가지고 있으므로, 대기중에 방치하는 경우 산소와 접촉하여 산화될 수 있다. 이를 방지하기 위하여 상기 필름의 제조는 불활성 기체 분위기에서 수행하는 것이 바람직하다.

이‹š 사용되는 불활성 기체는 질소, 헬륨, 네온, 아르곤 또는 제논을 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 질소를 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서 용어 “분위기”는 반응기 또는 반응공간의 내부를 일정기체로 치환한 것을 의미하며 예를 들어 불활성기체 분위기는 반응기 내부의 공기 전체를 불활성 기체로 치환한 것을 의미한다.

상기와 같이 제조된 열가소성 폴리우레탄필름은 롤러로 압착되어 그루브가 형성될 수 있다. 상기 그루브는 상기 연신방향과 동일한 방향 즉 수평방향으로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 그루브는 상기 열가소성 폴리우레탄필름 즉 이형지와 상기 점착제 사이의 점착력을 조절하기 위하여 형성되는 부분으로, 상기 그루브의 형상 및 밀도에 따라 상기 이형지의 점착력을 조절할 수 있으며, 상기 이형지를 제거하기 위하여 외력을 가하는 경우, 특히 수평방향으로 연신시키는 경우 상기 그루브가 변형되면서 용이하게 제거될 수 있다(도 7 참조).

본 발명에서 용어 그루브는 일정한 간격으로 형성되는 함몰부를 의미하는 것으로 본 발명의 경우 상기 필름의 표면에 일정한 간격으로 골을 형성하여 골과 돌출부가 교대로 위치하도록 할 수 있다.

상기 그루브를 상세히 살펴보면 상기 그루브는 골과 돌출부가 교대로 반복되어 형성된다. 이때 점착제와 접촉하는 부분은 상기 돌출부에 해당하며, 상기 돌출부의 형상을 조절하는 것으로 상기 점착제와의 접촉면적을 조절함과 동시에 점착 강도를 조절할 수 있다.

일 예로서 상기 돌출부가 직경이 작은 반원의 형태를 가지고 있는 경우(도 6의 (a)) 골의 깊이도 낮아지게 되므로 상기 이형지를 부착하기 위하여 가압할 때 상기 점착제와 넓은 범위에서 부착될 수 있으며, 결과적으로는 점착력이 강해질 수 있다.

이와는 반대로 직경이 큰 반원을 가지고 있는 경우(도 6의 (b)) 상기 골부분이 깊어짐에 따라 압력을 가하더라도 골의 일부는 부착되지 않는 상태로 남아 있을 수 있으며, 이에 따라 낮은 점착력을 가지는 것이 가능하다.

또한 이러한 점착력을 조절을 더욱 크게 하기 위하여 상기 돌출부는 타원의 일부를 구성하는 형상으로 제작될 수 있으며, 사다리꼴, 사각형, 삼각형으로 제작되는 것도 가능하다. 즉 상기 돌출부의 형상 및 간격을 제어하는 것으로 상기 점착제 및 이형지를 동일한 것을 사용하더라도 점착강도를 조절하는 것이 가능하다(도 6의 (c) 및 (d) 참조).

또한 상기 그루브는 상기 이형지의 제거시 점착제와의 분리을 용이하게 할 수 있다. 상기 이형지를 제거하는 경우 상기 이형지에 외력을 가하게 된다. 특히 상기 이형지의 측면을 연신하여 제거하는 경우가 많은데 이 경우 상기 그루브는 변형될 수 있으며, 이에 따라 점착면에 변형이 나타나 용이하게 제거될 수 있다. 특히 상기 그루브의 방향과 동일한 방향으로 연신되는 경우 상기 그루브 사이의 간격이 좁아지며, 상기 돌출부의 면적이 줄어들게 되므로 결과적으로는 상기 점착면이 줄어들게 되어 상기 전사스티커에서 상기 이형지가 자연스럽게 이탈될 수 있다(도 7 참조).

또한 상기 그루브는 0.1~100㎛의 깊이를 가지며, 0.1~200㎛의 간격으로 형성될 수 있다. 상기 그루브가 0.1㎛미만의 깊이를 가지는 경우 상기 그루브에 의한 점착력 제어가 나타나지 않을 수 있으며, 100㎛를 초과하는 깊이를 가지는 경우 상기 필름의 두께가 얇아져 내구성이 떨어질 수 있다. 또한 0.1㎛미만의 간격을 가지는 경우 역시 상기 이형지의 내구성이 떨어질 수 있고, 200㎛를 초과하는 간격으로 형성되는 경우 점착면이 넓어져 점착력의 제어가 나타나지 않을 수 있다.

상기와 같이 이형지가 부착된 다음, 절단하여 폼스티커를 제조할 수 있다. 이때 상기 절단은 상기 인쇄된 형상의 외면을 따라 전체가 절단될 수도 있지만, 2~3개의 미절단 구간을 형성하여 사용자가 손으로 뜯어서 사용하도록 할 수도 있다. 아울러 위에서 살펴본 바와 같이 책의 속지로 사용되는 경우에는 상기 이형지 부분을 제거하고 절단하는 것으로 이형지가 책의 속지 역할을 할 수 있다. 즉 상기 폼스티커는 상기 이형지 상에 존재할 수 있으며, 이형지에 탈부착되는 것으로 다회 사용되는 것이 가능하다.

아울러 상기 폼스티커가 독립적으로 사용되는 경우에는 상기 이형지와 함께 절단될 수 있으며, 이를 통하여 각 형상을 가지는 폼스티커가 제조될 수 있다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안 될 것이다.

100 : 폼층
200 : 점착제
310 : 타측 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름
320 : 일측 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름
330 : 매크로 프리매턴 물질
340 : 미세구조 패턴 물질
400 : 이형지
500 : 인쇄층

Claims (6)

1. 고분자 수지를 발포시켜 폼층을 형성하는 단계;
   상기 폼층의 양측을 표면처리하는 전처리 단계;
   상기 표면처리된 일측면에 옵셋인쇄를 통하여 일정한 형상을 형성하는 인쇄 단계;
   상기 인쇄 단계가 완료된 이후 상기 폼층의 타측에 점착제를 도포하는 점착제 도포단계;
   상기 도포된 점착제의 표면에 이형지를 부착하는 이형지 부착단계; 및
   상기 인쇄된 폼층, 점착제층 및 이형지를 한번에 절단하는 절단단계;
   를 포함하는 폼 스티커 제조방법에 있어서,
   상기 전처리 단계는,
   상기 폼층의 표면을 평탄화시키는 단계;
   상기 평탄화된 폼층의 양측에 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 부착하는 단계; 및
   상기 폼층의 일측에 부착된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 미세구조층을 형성하는 단계;
   를 포함하며,
   상기 미세구조층을 형성하는 단계는,
   (a) 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 표면에 매크로 패턴 물질을 도포하는 단계;
   (b) 상기 매크로 패턴 물질을 일정간격으로 식각하여 매크로 프리패턴을 형성하는 단계;
   (c) 상기 식각이 완료된 다음, 노출된 필름 및 남아있는 매크로 프리패턴의 상부에 미세구조 패턴 물질을 도포하는 단계;
   (d) 에칭을 통하여 상기 미세구조 패턴 물질을 상기 매크로 프리패턴의 측면부에 부착하는 단계; 및
   (e) 상기 매크로 프리패턴을 제거하여 미세구조 패턴을 형성하는 단계;
   를 포함하며,
   상기 (b)단계는 필름상에 매크로 패턴 물질을 도포한 다음, 리소그래피 또는 임프린팅 공정을 수행하여 매크로 프리패턴을 형성하며,
   상기 에칭은 0.1mTorr~10mTorr의 압력하에서 기체를 이용하여 플라즈마를 형성한 다음 상기 플라즈마를 100eV~5,000eV로 가속화하여 수행되는 밀링 공정이며,
   상기 미세구조 패턴은 높이 10nm~100㎛, 두께 1~100nm이며, 패턴사이의 간격은 10nm ~ 100㎛인 것을 특징으로 하는폼 스티커 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 인쇄단계는,
   형상인쇄용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 물을 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 자외선 경화 잉크를 공급하는 단계;
   옵셋 인쇄용 롤러를 상기 형상인쇄용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 자외선 경 화잉크를 상기 옵셋 인쇄용 롤러에 전이시키는 단계;
   상기옵셋 인쇄용 롤러를 상기 폼층의 일측 상면에 압착하여 상기 자외선 경화 잉크를 인쇄하는 단계; 및
   상기 자외선 경화 잉크에 자외선을 공급하여 경화시키는 단계;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 폼 스티커 제조방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 점착제 도포단계는,
   점착제 도포용 원판롤러 표면의 형상이 없는 부분에 비극성 용매를 공급한 다음, 원하는 형상이 형성된 부분에 수성점착제는 도포하는 단계;
   점착제 도포용 롤러를 상기 점착제 도포용 원판롤러의 표면과 접촉시켜, 상기 점착제를 상기 점착제 도포용 롤러에 전이시키는 단계; 및
   상기 폼층의 타측 표면에 점착제 도포용 롤러를 압착하여 상기 폼층의 일측에 인쇄된 형상과 동일하게 점착제를 도포하는 단계;
   를 포함하며,
   상기 점착제 도포용 원판롤러는 상기 형상인쇄용 원판롤러와 동일한 형상을 가지며,
   상기 점착제는 전체 점착제 100중량부 대비 자외선 경화형 점착제를 1~10중량부 및 광개시제 0.1~0.5중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 폼 스티커 제조방법.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 이형지는,
   폴리올과이소시아네이트를 혼합한 다음, 일축연신을 통하여 열가소성 폴리우레탄 필름을 제조하는 단계; 및
   상기 필름의 양면을 롤러로 압착하여 연신방향과 동일한 방향으로 그루브를 형성하는 단계;
   를 포함하는 방법으로 제조되며,
   상기 그루브는0.1~100㎛의 깊이를 가지며, 0.1~200㎛의 간격으로 형성되는 것을 특징으로 하는 폼 스티커 제조방법.
   
6. 제1항, 제3항 내지 제5항 중 어느 한 항의 방법으로 제조되는 폼 스티커.