KR102376990B1

KR102376990B1 - 노말파라핀 생산 흡착 공정의 증류탑 배열 개선에 따른 노말파라핀 제조방법

Info

Publication number: KR102376990B1
Application number: KR1020200007096A
Authority: KR
Inventors: 이진석; 김용석; 정계화; 이동근; 김재정
Original assignee: 한화토탈 주식회사
Priority date: 2020-01-20
Filing date: 2020-01-20
Publication date: 2022-03-18
Also published as: KR20210093489A

Abstract

본 발명은 흡착분리 공정을 통해 등유로부터 노말파라핀을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상기 등유로부터 필요 범위의 탄소수를 가지는 노말파라핀을 제조하기 위해 증류탑의 배열을 개선하여 설비비용 및 운전비용을 절감함으로써 생산 효율을 높일 수 있는 노말파라핀 제조방법에 관한 것이다.

Description

노말파라핀 생산 흡착 공정의 증류탑 배열 개선에 따른 노말파라핀 제조방법{The preparation method for normal paraffin by Improved configuration of distillation columns in adsorption process for normal paraffin production}

본 발명은 흡착분리 공정을 통해 등유로부터 노말파라핀을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 상기 등유로부터 필요 범위의 탄소수를 가지는 노말파라핀을 제조하기 위해 증류탑의 배열을 개선하여 설비비용 및 운전비용을 절감함으로써 생산 효율을 높이는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법에 관한 것이다.

노말파라핀(normal paraffin)은 합성세제에 포함되는 직쇄형 알킬벤젠, 2차 세제용 알코올 등의 원료, 계면활성제인 파라핀 술폰산염의 원료, 및 염화파라핀의 원료로 널리 사용되는 것으로서, 석유화학의 기초 성분인 에틸렌을 나프타로부터 제조할 경우, 상기 노말파라핀을 통해 에틸렌 열분해 반응에서 에틸렌의 수율을 증가시키는 데에 이용되는 것 외에 올레핀의 원료로 이용되기도 한다.

이러한 노말파라핀은 통상 등유(Keroscen)를 원료로 분자체(molecular sieve)를 이용하여 생산된다. 이때, 상기 방법으로 생산된 노말파라핀에는 일반적으로 불순물인 방향족 화합물이 수백~수천 ppm(통상 800~1500 ppm)으로 포함되어 있기 때문에, 노말파라핀을 원료로 상기 제품들을 제조할 때 여러가지 문제들이 발생할 수 있다.

예를 들면, 노말파라핀을 사용하여 직쇄알킬벤젠을 제조할 경우, 불순물로 함유된 방향족 화합물은 탈수소 촉매에 해로운 작용을 일으켜 촉매의 활성을 저하시키고, 촉매의 수명을 단축시킬 뿐만 아니라, 방향족 화합물이 알킬화 반응에서 부산물로 전환되는 문제점이 있으며, 노말파라핀을 사용하여 2차 알코올, 파라핀 술폰산 및 염화파라핀 등을 제조할 경우, 자유 라디칼 반응 과정에서 방향족 화합물이 자유 라디칼을 흡수하기 때문에 원하는 반응이 일어나지 않는 문제점이 있다.

상기 노말파라핀을 제조하는 방법으로, 종래에는, C4~C10의 탄화수소 유분을 제올라이트 분자체 5A를 흡착제로 이용하고, 수소를 탈착제로 이용하여 노말파라핀과 노말파라핀 이외의 유분을 분리하는 미국 특허 제4,595,490호가 공개된 바 있으나, C7~C10의 중질 유분에 대해서는 수소의 탈착효율이 낮다는 문제가 있었고, 한국 등록특허 제10-0874774호에서는 아세톤의 수소화 반응시 발생하는 고온으로 노말파라핀을 분리하는 방법을 공지한 바 있으나, 아세톤을 첨가하여 수소화 반응을 일으켜야 하는 점에 있어서 효율성이 떨어졌다.

또한, 흡착 분리기술인 유사이동층을 활용함으로써 C6~C30의 넓은 범위의 탄화수소로부터 노말파라핀을 분리하는 미국 특허 제4,006,197호, 제4,036,745호, 제4,367,364호, 제4,455,444호 및 제4,992,618호에서는 흡착제의 재생이 매우 어렵고, 장치의 규모가 크다는 단점이 있었으며, 이를 해결하기 위해, 한국 등록특허 제10-0979875호에서 C5~C30의 탄화수소 유분을 기체 상태에서 흡착탑에 통과시킴으로써 노말파라핀을 선택적으로 분리하였으나, 이용되는 원료가 기체 상태로의 전환 과정이 필요하다는 점에서 종래의 석유 분리공정에 추가 시설을 필요로 하였다.

이에 대하여, 종래 기술에서는 등유를 포함하는 원료에서 경유와 같은 등유외의 유분을 제거한 다음, 경질 분리기 및 중질 분리기를 거쳐 유사이동층에 공급하는 공정에 대하여 공지되어 있고, 유사이동층 공정에서의 규모를 줄이고, 흡착제의 소모를 줄이고자 하였으나, 유사이동층의 전단에서 특정 탄소수를 포함하는 유분만을 분리하는 공정을 비롯하여 공정의 효율성에 있어서 개선의 여지가 있다.

또한, 노말파라핀의 생산 공장의 경우, 등유를 외부로부터 구입 또는 도입하여 공정에 투입하는 경우가 대부분이어서, 공장 내에 등유/경유 분리탑을 보유하고 있지 않으므로, 등유 및 경유를 분리하고, 상기 등유로부터 노말 파라핀을 효율적으로 분리 생산하는 공정의 개발 및 개선의 필요성이 있다.

본 발명은 등유(Kerosene)로부터 흡착 분리를 통하여 노말파라핀(Normal paraffin)을 생산하는 노말파라핀 제조방법에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로는, 상기 등유로부터 필요 범위의 탄소수를 가지는 물질을 분리하여 유사이동층에 주입되는 원료(Feed)의 분획(prefractation)공정 및 상기 유사이동층에서 생산되는 추출물의 분리탑 등의 증류탑 배열을 개선하여 노말파라핀 흡착분리 공정의 효율을 향상시킨 노말파라핀 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 상술한 기술적 과제를 해결하기 위하여, 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 흡착 분리 공정에 주입하여 노말파라핀을 제조하는 방법을 제공하는 것이며, 하기 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 이용하여 흡착 분리 공정에 의한 노말파라핀 제조방법으로서,

상기 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 등유 및 경유 분리탑(101)에 주입하는 1 단계;

상기 1 단계의 등유 및 경유 분리탑(101)에서 처리된 흐름을 경질 분리탑(Light cut column, 102), 중질 분리탑(103) 및 유사이동층(104) 중 어느 하나로 주입하는 2 단계; 및

상기 2 단계에서 생성된 흐름으로부터 탄소수 10~13개인 노말파라핀(9')을 제조하는 3 단계;를 포함한다.

상기 2 단계의 경질 분리탑(102) 또는 유사이동층(104)으로 흐름을 주입하는 상기 등유 및 경유 분리탑(101)은 탄소수 14개 이상의 등유를 분리하는 중질 분리탑(103)의 역할을 수행할 수 있어, 상기 중질 분리탑(103)을 공정에서 생략하여 효율성을 높일 수 있으며, 이 경우, 상기 등유 및 경유 분리탑(101)은 탄소수 13개 이하의 등유(21)와 탄소수 14개 이상의 등유 및 경유를 포함하는 흐름(26)을 제조하게 된다.

상기 2 단계의 중질 분리탑(103)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 13개 이하의 등유(21)를 유사이동층(104)에 주입하여 라피네이트(23)를 제거하고, 상기 라피네이트(23)가 제거된 탄소수 13개 이하의 추출물(22)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여 탈착제(8')를 제거하고, 이어서, 상기 탈착제(8')가 제거된 추출물(24)을 경질 분리탑(102)에 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조할 수 있다.

상기 2 단계의 유사이동층(104)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 13개 이하의 추출물(22)을 바로 추출물 분리탑(105)으로 주입하여 탈착제(8')를 제거하고, 이어서, 상기 탈착제가 제거된 추출물(24)을 경질 분리탑(102)으로 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조할 수 있다.

상기 2 단계의 경질 분리탑(102)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 10~13개의 등유(5)를 유사이동층(104)에 주입하여 라피네이트(23)를 제거하고, 상기 라피네이트가 제거된 탄소수 10~13개의 추출물(7)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조할 수 있다.

상기 중질 분리탑(Heavy cut column, 103)은 등유(2)중 필요한 양의 등유만을 상기 중질 분리탑에 주입되어, 중질유분으로서의 탄소수 14개 이상(C14+)인 등유(6') 및 탄소수 13개 이하(C13-)인 등유(21)로 분리할 수 있다.

상기 유사이동층(SMB, Simulated Moving-Bed, 104)은 상기 유사이동층 내의 흡착탑에 충진된 흡착제 및 주입되는 탈착제(27)를 통해 흐름에 포함된 라피네이트(Raffinate, 23)와 추출물(7, 22)을 분리한다. 이는 흡착원리를 이용하여 추출물을 흡착시키고 라피네이트를 흡착시키지 않고 통과시켜 분리를 한 뒤, 탈착제를 흘려 흡착된 추출물을 탈착시켜 회수 및 분리하게 된다.

상기 추출물 분리탑(Extract column, 105)은 흐름에 포함된 탈착제(8')를 제거한다.

상기 라피네이트(23)에는 상기 유사이동층(104)에서 분리되어, 탄소수 13개 이하인 등유(21)로부터 분리된 비-노말 파라핀(non-normal paraffin)을 포함한다.

상기 1 단계의 등유 및 경유 분리탑(101)은, 탄소수 14개 이상(C14+)인 중질유분을 분리하여 제거할 수 있는 중질 분리탑(103)의 기능을 병행함으로써, 등유의 종료점(end point)의 온도가 조절되며, 상기 등유 및 경유 분리탑(101)의 탑저에서 중질유분인 탄소수 14개 이상(C14+)의 등유 및 경유가 포함되어 있는 흐름(26)을 분리할 수 있고, 상기 등유 및 경유 분리탑(101)의 탑정에서 탄소수 13개 이하인 등유(21)를 분리하여 바로 유사이동층(104)으로 주입할 수 있다.

상기 탈착제(8)로는 노말펜탄(n-pentane)과 이소옥탄(iso-octane)의 혼합물을 이용하나, 이에 국한되는 것은 아니다.

본 발명은 노말파라핀의 흡착분리 공정의 배열을 조정함으로써, 등유로부터 필요 범위의 탄소수를 가지는 노말파라핀을 생산하기 위한 설비 및 운전 비용을 절감하고, 공정의 효율성을 개선시키는 효과를 갖는다.

본 발명에 따른 방법을 통하여, LAS(Linear alkylbenzene sulfonate) 계면활성제의 원료로서 탄소수 10~13개 범위의 노말 파라핀을 효율적으로 제조할 수 있다.

도 1은 종래 기술의 공정 흐름도이다.
도 2는 본원발명의 실시예 1에 대한 공정 흐름도이다.
도 3은 본원발명의 실시예 2에 대한 공정 흐름도이다.
도 4는 본원발명의 실시에 3에 대한 공정 흐름도이다.

이하, 본 발명에 따른 노말파라핀 제조방법을 실시하기 위한 구체적인 내용을 설명하면 다음과 같으나, 본 발명이 이에 국한되는 것은 아니다.

[비교예]

기존 공정에 관한 도 1에 따른 공정으로, 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 등유 및 경유 분리탑(101)에 주입하여, 등유(2)를 분리하고, 상기 등유(2)를 경질 분리탑(102)에 주입하여 탄소수 9개 이하(C9-)의 등유(3)로 상기 분리탑의 탑정에서 분리하고, 상기 분리탑의 탑저에서 탄소수 9개 이하의 등유가 제거된 나머지 탄소수 10개 이상(C10+)인 등유(4)를 중질 분리탑(103)에 주입하여 탑정에서 탄소수 10개 내지 13개(C10~C13)인 등유(5)를 분리하고, 탄소수 10개 내지 13개(C10~C13)인 등유(5)만을 유사이동층(104)에 주입하여, 노말 파라핀을 포함하는 추출물(extract, 7)을 분리하고, 상기 노말 파라핀을 포함하는 추출물(7)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여, 탈착제(8)를 제거함으로써, 최종 제품인 탄소수 10개 ~ 13개인 노말 파라핀(9)을 분리 생산하였다.

유사이동층에서의 공정은 흡착제를 채운 흡착층(adsorption bed)을 이용하여, 공급되는 원료 및 생산하는 제품의 조성에 따라 조절한다.

상기 공정에 따른 각 흐름별 조성(wt.%)은 하기 표 1과 같으며, 각 분리탑의 운전 조건은 하기 표 2와 같다.

Aspen plus v10을 활용하여 모사를 진행하였을 때, 최종 제품으로서의 노말 파라핀(9)에 포함된 성분의 농도(SMB의 분리효율이 100%일 경우)를 하기 표 3에 나타내었고, 각 공정에서의 열부하(heat duty, Gcal/hr)를 하기 표 4에 나타내었다.

[실시예 1]

도 2에 따른 본 발명은, 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 상술한 바와 같이, 흡착분리공정에 주입하여 노말파라핀을 제조하는 방법으로서,

상기 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 등유 및 경유(등유/경유) 분리탑(101)에 주입하여 경유(10) 및 등유(2)로 분리하고, 상기 등유(2) 중 필요한 양의 등유만을 중질 분리탑(103)에 주입하여, 탄소수 14개 이상(C14+)인 등유(6')를 상기 분리탑(103)의 탑저에서 제거하고, 상기 분리된 탄소수 13개 이하인 등유(21)를 유사이동층(104)에 주입하여 탄소수 13개 이하의 비-노말 파라핀인 라피네이트(Raffinate, 24)를 제거하고, 상기 추출물인 탄소수 13개 이하의 노말파라핀을 포함하는 탄소수 13개 이하인 추출물(22)을 추출물 분리탑(Extract column, 105)에 주입하여 탈착제(8')를 제거하고, 이어서, 상기 탈착제(8')가 제거된 추출물(24)인 탄소수 13개 이하의 노말파라핀을 경질 분리탑(102)에 주입하여 상기 분리탑(102)의 탑정에서 탄소수 9개 이하인 노말 파라핀(25)을 분리함으로써, 상기 분리탑(102)의 탑저에서 최종 제품인 탄소수 10 ~ 13개인 노말 파라핀(9')을 제조하였다.

상기 라피네이트(24)에는 상기 유사이동층(104)에 주입되는 중질유분이 제거된 흐름(21)으로부터 상기 유사이동층(104)에서 분리된 비-노말 파라핀을 포함한다.

상기 본원발명의 흡착분리공정으로서, 유사이동층(SMB, 104)은, 처리 온도는 177℃이고, 압력은 25bar하에서, 상기 유사이동층(104)의 흡착탑에 제올라이트 5A를 흡착제로서 사용하여 체거름 효과(Sieve effect)를 통해 상기 흡착탑에 주입되는 공급원료(feedstock) 중, 노말 파라핀(normal paraffin)만을 흡착시킨 후 탈착제(8')를 이용하여 회수(extract)하였으나, 상기 유사이동층에서의 온도 및 압력을 비롯한 공정 조건은 원료(feed) 및 생산 제품(product)에 따라 변할 수 있다.

상기 흡착제의 예로서 사용된 상기 제올라이트 5A는, 비-노말 파라핀(non-normal paraffin)을 흡착하지 않으므로, 상기 비-노말 파라핀이 라피네이트(raffinate)로 회수되게 되며, 본 발명의 흡착제가 제올라이트 5A에 국한되는 것은 아니다.

상기 공정에 따라 제조된 각 흐름별 조성(wt.%)은 하기 표 5와 같으며, 각 분리탑의 운전 조건은 하기 표 6과 같다.

비교예와 같이, 본원발명의 각 공정에서의 열부하(heat duty, Gcal/hr)를 하기 표 7에 나타내었다.

[실시예 2]

도 3에 따른 발명으로서, 상기 실시예 1의 공정 중 1 단계의 등유 및 경유 분리탑(101)에 탄소수 14개 이상(C14+)인 중질유분을 분리할 수 있는 중질 분리탑(103)의 기능을 상기 등유 및 경유 분리탑(101)에 병합한 것이며, 이를 위해, 등유의 종료점(end point)을 변경시켜 상기 분리탑(101) 탑저에서 탄소수 14개 이상의 등유 및 경유가 포함되어 있는 흐름(26)을 분리할 수 있고, 상기 분리탑(101)의 탑정에서 탄소수 13개 이하인 등유(21)를 분리하여 바로 유사이동층(104)으로 주입할 수 있다.

이에 따른 공정 중, 각 흐름별 조성(wt.%)은 하기 표 8과 같으며, 각 분리탑의 운전 조건은 하기 표 9와 같다.

또한, Aspen plus v10을 활용하여 모사를 진행하였을 때, 제품 성분의 농도를(SMB의 분리효율이 100%일 경우) 하기 표 10에 나타내었고, 각 공정에서의 열부하(heat duty, Gcal/hr)를 하기 표 11에 나타내었다.

[실시예 3]

도 4에 따른 발명으로서, 상기 실시예 1의 공정 중 1 단계의 등유 및 경유 분리탑(101)에 탄소수 14개 이상(C14+)인 중질유분을 분리할 수 있는 중질 분리탑(103)의 기능을 상기 등유 및 경유 분리탑(101)에 병합하고, 이를 위해, 등유의 종료점(end point)을 변경시켜 상기 분리탑(101) 탑저에서 탄소수 14개 이상의 등유 및 경유가 포함되어 있는 흐름(26)을 분리할 수 있고, 상기 분리탑(101)의 탑정에서 탄소수 13개 이하인 등유(21)를 분리하여 경질 분리탑(102)에 주입하여 탄소수 10~13개의 등유(5)를 분리하고, 상기 탄소수 10~13개의 등유(5)를 유사이동층(104)에 주입하여 라피네이트(23)를 제거하고, 상기 라피네이트가 제거된 탄소수 10~13개의 추출물(7)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여 탈착제(8') 및 탄소수 10~13개의 노말 파라핀(9')을 제조한다.

이에 따른 공정 중, 각 흐름별 조성(wt.%)은 하기 표 12와 같으며, 각 분리탑의 운전 조건은 하기 표 13과 같다.

또한, Aspen plus v10을 활용하여 모사를 진행하였을 때, 각 공정에서의 열부하(heat duty, Gcal/hr)를 하기 표 14에 나타내었다.

상술한 바와 같이, 본원발명은 경질 분리탑(102)을 유사이동층(104)후단으로 위치시켜 상기 경질 분리탑(102)의 처리용량을 줄여 공정효율을 높였으며, 중질분리탑(103)의 기능을 등유 및 경유 분리탑(101)에서 함께 수행함으로써 중질 분리탑(103)을 공정에서 삭제시켜 공정효율을 높이는 방법을 포함하는 것이다.

상기 두 가지 공정을 각각 시행하여도 공정 효율은 높아지나, 동시에 시행하면 더 큰 공정 효율을 가져올 수 있다. 다만, 공장의 상황, 원료의 조성/조건 및 유사이동층의 운전 조건에 따라 상기 방법을 선택적 혹은 모두 적용할 수 있다.

상기 비교예의 표 1 및 표 3, 실시예 1의 표 5와 실시예 2의 표 8 및 표 10에 따르면, 본원발명은 분류탑(column)의 배치를 변화시킴으로써, 더 적은 설비로도 최종 산물인 C10~C13의 노말 파라핀의 조성을 종래 공정(비교예)에 따른 최종 산물인 C10~C13의 노말 파라핀의 조성이 거의 동등하게 제품을 생산할 수 있으며, 이에 따라, 운전비용 절감 등 보다 효율적으로 C10~C13의 노말 파라핀을 제조할 수 있다.

등유 및 경유 분리탑(101)에서 C14+이상의 물질을 미리 분리하여, 종래 공정에서의 중질 분리탑(103)을 삭제할 수도 있는 본원발명은, 등유 및 경유 분리탑(101)에서의 탑정 흐름량을 보다 적으나, 환류비를 증가시켜, 운전비용으로서의 열부하(heat duty)가 증가하게 되는 종래 공정의 중질 분리탑(103)을 공정에서 제외함으로써, 상기 중질 분리탑의 설비 비용 및 운전비용이 모두 절감되어 전체적으로는 운전비용이 감소하게 된다.

또한, 유사이동층 이후, 추출물 분리탑(105)을 통해 탈착제를 분리하고, 이어서 C9- 유분을 분리할 경우, 경질 분리탑(102)에서의 처리량은, 종래 공정에서 노말 및 노말이 아닌 파라핀 성분을 모두 처리해야 했던 것에 비하여 본원발명은 노말파라핀만을 처리하기 때문에, 운전비용의 감소효과가 발생하며, 종래 공정에서 열부하의 총계보다 본원발명의 경우, 12.11 Gcal/hr의 열부하 감소효과가 발생한다.

1: 원료
2: 등유
3: nC9-의 등유
4: nC10+의 등유
5: nC10~nC13의 등유
6: nC14+의 등유
6': nC14+의 등유(본원발명)
7: nC10~nC13의 추출물
8: 탈착제
8': 탈착제(본원발명)
9: nC10~nC13의 노말 파라핀
9': nC10~nC13의 노말 파라핀(본원발명)
10: 경유
11: 라피네이트
21: nC13-의 등유
22: nC13-의 추출물
23: 라피네이트(본원발명)
24: 탈착제가 제거된 추출물
25: nC9-의 노말파라핀
26: nC14+의 등유 및 경유를 포함하는 흐름
27: 주입되는 탈착제
101: 등유 및 경유 분리탑
102: 경질 분리탑
103: 중질 분리탑
104: 유사이동층
105: 추출물 분리탑

Claims

등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 이용하여 흡착 분리 공정에 의한 노말파라핀 제조방법으로서,
상기 등유 및 경유를 포함하는 원료(1)를 등유 및 경유 분리탑(101)에 주입하는 1 단계;
상기 1 단계의 등유 및 경유 분리탑(101)에서 처리된 흐름을 하기 어느 하나 중에 주입하는 2단계;
(i) 경질 분리탑(102), 유사이동층(104), 추출물 분리탑(105)의 순서로 주입
(ii) 중질 분리탑(103), 유사이동층(104), 추출물 분리탑(105), 경질 분리탑(102)의 순서로 주입
(iii) 유사이동층(104), 추출물 분리탑(105), 경질 분리탑(102)의 순서로 주입
상기 2 단계에서 생성된 흐름으로부터 탄소수 10~13개인 노말파라핀(9')을 제조하는 3 단계;를 포함하는 노말파라핀 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 2 단계의 경질 분리탑(102) 또는 유사이동층(104)으로 흐름을 주입하는 상기 등유 및 경유 분리탑(101)은 탄소수 14개 이상의 등유를 분리하는 중질 분리탑(103)의 역할을 수행하는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 2 단계의 중질 분리탑(103)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 13개 이하의 등유(21)를 유사이동층(104)에 주입하여 라피네이트(23)를 제거하고, 상기 라피네이트(23)가 제거된 탄소수 13개 이하의 추출물(22)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여 탈착제(8')를 제거하고, 이어서, 상기 탈착제(8')가 제거된 추출물(24)을 경질 분리탑(102)에 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조하는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 2 단계의 유사이동층(104)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 13개 이하의 추출물(22)을 바로 추출물 분리탑(105)으로 주입하여 탈착제(8')를 제거하고, 이어서, 상기 탈착제가 제거된 추출물(24)을 경질 분리탑(102)으로 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조하는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 2 단계의 경질 분리탑(102)으로부터 생성되는 흐름 중 탄소수 10~13개의 등유(5)를 유사이동층(104)에 주입하여 라피네이트(23)를 제거하고, 상기 라피네이트가 제거된 탄소수 10~13개의 추출물(7)을 추출물 분리탑(105)에 주입하여 탄소수 10~13개의 노말파라핀(9')을 제조하는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법.
제2항에 있어서,
상기 등유 및 경유 분리탑(101)은 탄소수 13개 이하의 등유(21)와 탄소수 14개 이상의 등유 및 경유를 포함하는 흐름(26)을 제조하는 것을 특징으로 하는 노말파라핀 제조방법.