KR102361174B1 - 썬루프 글래스 및 썬루프 글래스의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

썬루프 글래스의 제조방법이 개시된다. 본 발명의 썬루프 글래스의 제조방법은 글래스부를 준비하는 단계; 상기 글래스부 중 몰딩부와의 결합면에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 글래스부를 건조하는 단계; 상기 건조된 글래스부를 금형에 안착하는 단계; 상기 몰딩부를 형성하는 몰딩원료를 보관하는 단계; 상기 몰딩원료를 교반하는 단계; 및 상기 몰딩원료를 사출하여 상기 글래스부의 테두리에 몰딩부를 형성하는 단계;를 포함한다.

Description

썬루프 글래스 및 썬루프 글래스의 제조방법{Sun roof glass and fabricating method for the same}
본 발명은 썬루프 글래스 및 썬루프 글래스의 제조방법에 관한 것이다.
썬루프(sun roof)는 자동차 천장에 설치되어 일사광을 유입시키거나 외기를 유입시켜 통풍을 원활하게 하기 위한 것으로 고정식으로 사용되거나 개폐식으로 사용된다.
특히, 개폐식으로 사용되는 썬루프는 그 규격과 마감에 세밀한 조건이 요구될 수 있다.
썬루프의 둘레를 이루는 몰딩부분은 플라스틱 사출성형에 의하여 글래스에 결합되는 것이다. 썬루프의 몰딩부분은 자동차에 적용되는 만큼 외력에 강인해야 하며, 글래스로부터 쉽게 박리되지 않아야 한다.
이러한 기술은 몰딩에 사용되는 원료의 특성을 이해하고 수 많은 제조 시행착오를 통하여 얻어지는 공정조건에 대한 연구를 필요로 한다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 높은 강도를 지니면서 박리에 대한 저항이 강력한 썬루프 글래스의 몰딩부를 형성할 수 있는 썬루프 글래스의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위해 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스의 제조방법은 글래스부를 준비하는 단계; 상기 글래스부 중 몰딩부와의 결합면에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 글래스부를 건조하는 단계; 상기 건조된 글래스부를 금형에 안착하는 단계; 상기 몰딩부를 형성하는 몰딩원료를 보관하는 단계; 상기 몰딩원료를 교반하는 단계; 및 상기 몰딩원료를 사출하여 상기 글래스부의 테두리에 몰딩부를 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 상기 몰딩원료는 폴리우레탄 및 이소시아네이트를 포함하며, 상기 폴리우레탄 및 이소시아네이트는 액체상태로 각각 보관되며, 상기 몰딩원료는 교반 후 상기 금형내부로 사출되어 고온경화될 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 상기 몰딩원료는 폴리우레탄 및 이소시아네이트를 포함하며, 상기 폴리우레탄 및 상기 이소시아네이트는 1.7:1 내지 1.8:1의 중량비로 교반될 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 상기 프라이머가 도포된 글래스는 60℃ 이상 80℃미만의 건조룸에서 30분이상 60분미만의 시간으로 건조될 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 상기 몰딩원료를 사출단계에서, 상기 금형의 내부 압력은 110 bar 내지 13bar로, 상기 금형의 내부 온도는 100℃로 유지될 수 있다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위해 상기 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스는 상기 제조방법에 의하여 제조될 수 있다.
본 발명은 높은 강도를 지니면서 박리에 대한 저항이 강력한 썬루프 글래스의 몰딩부를 형성할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스 제조방법에 의하여 제조된 썬루프를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스 제조방법을 적용한 공정공간설계도이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부한 도면들을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스(100)를 나타낸 것이다.
본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스(100)는 본 발명의 일실시예에 의한 제조방법에 의하여 제조될 수 있다.
도 1을 참조하면, 썬루프 글래스(100)는 글래스부(110) 및 몰딩부(120)를 포함할 수 있다.
글래스부(110)는 가장자리로부터 일정 거리에 걸쳐 글래스부(110)의 중앙부분에 비해 투과도가 낮게 형성된 저투과부(112)가 형성될 수 있다.
글래스부(110)의 가장자리(저투과부(112) 중 가장자리 일부면을 차지한다)에는 몰딩부(120)가 형성될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스(100) 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하면, S201단계에서 글래스를 준비한다.
글래스는 상술한 몰딩부(120)가 결합되지 않은 상태로 준비될 수 있으며, 프라이머가 도포될 수 있도록 세척되어 준비될 수 있다.
S203단계에서, 글래스부(110)의 가장자리 중 몰딩부(120)가 결합될 부위에 프라이머를 도포한다. 프라이머는 글래스부(110) 양면 가장자리에 골고루 도포될 수 있다.
프라이머는 글래스부(110)와 몰딩부(120) 사이에서 글래스부(110)와 몰딩부(120)의 결합력을 강화할 수 있다.
S205단계에서, 프라이머가 도포된 글래스부(110)를 건조한다.
건조공정은 닫힌 공간 내부(‘건조룸’이라 한다)에서 진행될 수 있으며, 건조룸 내부의 온도는 60℃ 이상 80℃미만의 상태를 유지할 수 있다.
건조룸의 온도가 60℃ 미만이면 프라이머가 숙성되지 않아 글래스부(110)에 폴리우레탄 성분의 원료가 부착이 잘 되지 않아 심각한 문제가 되며, 80℃가 초과되면 높은 열전도로 인하여 프라이머의 균열이 발생하여 몰딩부(120)가 쉽게 박리되어 문제될 수 있다.
건조시간은 30분 이상 60분 미만으로 설정할 수 있다.
건조시간이 30분 미만이면 폴리우레탄 재료의 박리가 생길 수 있으며, 60분 이상이 되면 부착이 잘 이루어지지 않을 수 있다.
S207단계에서, 건조된 글래스부(110)를 금형에 안착시킨다. 금형은 글래스부(110)에 대응하는 형상으로 분리가능(예를 들어, 상하이동에 의하여 합치, 분리되는 금형)하게 형성되며, 금형 내부 공간은 글래스부(110)가 거치되는 공간과 사출에 의하여 몰딩부(120)가 형성될 공간으로 구성될 수 있다.
글래스부(110)가 금형에 안착되기 전에는 금형의 세척공정 및 금형에 이형제가 도포되는 공정이 선행될 수 있다. 금형에 이형제를 도포하면, 버(burr)의 분리가 용이해지므로 디버링 공정이 보다 용이해 질 수 있다.
S211단계 내지 S213단계는 S201단계 내지 S207단계와 병렬적으로 수행될 수 있다. 썬루프 글래스(100)의 연속 생산공정 하에서 개개의 글래스부(110)는 S201 내지 S207단계를 각각 순차적거치게 되며, 몰딩부(120)를 구성하는 원료는 S211단계 내지 S213단계를 순차적으로 거치며 S215단계에서 각각의 글래스부(110)와 몰딩부(120)를 구성하는 원료가 결합되는 것이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 의한 썬루프 글래스(100) 제조방법을 적용한 공정공간설계도이다.
도 3을 참조하면, 실선은 글래스부(110)가 S201단계 내지 S207단계에 의하여 이동되는 동선을 나타낸다.
점선은 몰딩원료가 S211단계 내지 S213단계에 의하여 이동되는 동선을 나타낸다.
일점쇄선은 글래스부(110)와 몰딩부(120)가 결합된 썬루프 글래스(100)가 디버링 공정실로 이동되는 동선을 나타낸다.
S211단계에서, 몰딩원료를 보관한다.
본 발명의 실시예에서 몰딩부(120)를 구성하는 원료는 폴리우레탄(polyurethan) 및 이소시아네이트시아네트(isocyanate)를 포함한다.
폴리우레탄과 이소시아네이트는 각각 분리된 공간에서 액상으로 보관되며 사출 시 고온에 의하여 경화될 수 있다.
폴리우레탄은 15℃ 이상의 온도에서 보관될 수 있다.
폴리우레탄은 상기 온도 범위를 벗어나면 폴리우레탄 원료의 소강제가루가 응고되어 혼합에 문제가 될 수 있다.
이소시아네이트는 20℃이상 40℃미만의 온도에서 보관될 수 있다.
이소시아네이트는 상기 온도 범위를 벗어나면 응고반응으로 문제가 될 수 있다.
폴리우레탄 및 이소시아네이트는 각각 온유기와 연결되어 온유기에 의하여 원료의 온도를 유지할 수 있다. 온유기의 온도는 38℃ 내지 40℃를 유지하도록 설정될 수 있다.
S213단계에서, 폴리우레탄과 이소시아네이트가 교반된다. 폴리우레탄과 이소시아네이트의 보관공간과 금형 사이에는 교반을 위한 공간이 설치될 수 있다.
폴리우레탄과 이소시아네이트를 교반전에는 촉진제 및 촉매제가 미리 첨가될 수 있다.
촉진제와 촉매제는 적당한 비율로 첨가될 수 있으며, 폴리우레탄 및 이소시아네이트의 배합 원료 200kg 당 촉진제 200g, 촉매제 140g의 비율로 첨가될 수 있다.
촉진제는 폴리우레탄 원료의 경화를 촉진하는 역할을 한다.
촉매제는 원료의 표면을 매끄럽게 하는 역할을 한다.
폴리우레탄과 이소시아네이트는 119:69 비율로 교반될 수 있다. 이는 환산하면 1.74:1 의 비율이다. 바람직하게는, 폴리우레탄과 이소시아네이트는 1.7:1 내지 1.8:1 중량 비율로 교반될 수 있다. 교반시 폴리우레탄은 55bar의 압력으로, 이소시아네이트는 50bar의 압력으로 교반기에 주입될 수 있다.
이소시아네이트를 1단위 중량으로 할 때, 폴리우레탄이 1.7미만이면 몰딩부(120)의 내측에 경화가 미흡하게 이루어지는 문제가 있으며, 폴리우레탄이 1.8을 초과하여도 경화자체가 어려워지는 문제가 있다.
S215단계에서, 교반된 몰딩원료를 금형 내부로 사출한다.
몰딩원료를 사출 시에는 110 bar 내지 13bar의 압력으로 사출할 수 있다.
사출 시 금형의 온도는 100℃로 유지할 수 있다.
금형의 온도가 100℃정도로 유지될 때 원료의 흐름성이 좋아져 제품의 형상이 목적한 형상에 맞게 형성될 수 있다.
금형의 온도가 100℃에서 많이 벗어나면, 원료가 연질화되어 버(burr)가 많이 발생하게 된다. 이는 원료의 손실로 이어질 수 있다.
금형은 온유기와 연결되어 고온의 열매체유의 전도에 의하여 상기 온도가 유지될 수 있다.
몰딩원료는 100℃의 고온에서 경화되어 몰딩부(120)로 형성될 수 있다.
글래스부(110)는 몰딩부(120)와 결합되며, 사출된 원료가 금형사이의 틈을 통하여 형성된 버(burr)가 잔존할 수 있다.
S217단계에서, 썬루프 글래스(100)에 잔존하는 버를 제거하는 디버링 공정을 진행한다.
본 발명의 일실시에에 의한 썬루프 글래스(100)의 제조방법의 종래 제조방법과의 차이는 액체원료를 투입한 후 고온 경화한다는 점이다. 종래의 사출방식은 고체의 원료를 투입하여 사출하였다. 대표적으로 PVC 원료를 들 수 있는데, PVC는 자외선에 취약하여 쉽게 변색되고 시간이 지날 수록 균열이 생겨 빗물누수 문제가 발생할 수 있었다. 이에 비해, 본 발명에 의하면 액화된 원료를 사용함으로 인하여 자외선 변색에 강인하고 시간이 오래 지나도 박리되지 않아 누수방지에 매우 효과적이다.
본 발명의 특징 중 다른 하나는 폴리우레탄과 이소시아네이트의 원료의 최적의 배합비를 도출하였다는 점이다. 본 발명에 따른 배합비가 아니면, 몰딩부(120)는 글래스부(110)로부터 쉽게 박리되거나 경화가 일어나지 않아 제조상 어려움이 따르게 된다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
100: 썬루프 글래스
110: 글래스부
112: 저투과부
120: 몰딩부

Claims (6)

  1. 글래스부를 준비하는 단계;
    상기 글래스부 중 몰딩부와의 결합면에 프라이머를 도포하는 단계;
    상기 프라이머가 도포된 글래스부를 건조하는 단계;
    금형에 이형제를 도포하는 단계;
    상기 건조된 글래스부를 상기 금형에 안착하는 단계;
    상기 몰딩부를 형성하는 몰딩원료를 보관하는 단계;
    상기 몰딩원료에 촉진제 및 촉매제를 첨가하는 단계;
    상기 몰딩원료를 교반하는 단계; 및
    상기 몰딩원료를 사출하여 상기 글래스부의 테두리에 몰딩부를 형성하는 단계;를 포함하되,
    상기 프라이머가 도포된 글래스는 60℃ 이상 80℃미만의 건조룸에서 30분이상 60분미만의 시간으로 건조되고,
    상기 몰딩원료는 폴리우레탄 및 이소시아네이트를 포함하며,
    상기 폴리우레탄 및 이소시아네이트는 각각 38℃ 내지 40℃로 유지되는 온유기와 연결되어 액체상태로 각각 보관되며,
    상기 촉진제 및 상기 촉매제는 폴리우레탄 및 이소시아네이트 배합 원료 200kg 당 촉진제 200g, 촉매제 140g 비율로 첨가되고,
    상기 몰딩원료는 1.7:1 내지 1.8:1의 중량비로 교반된 후 상기 금형내부로 사출되어 고온경화되고,
    상기 몰딩원료를 사출할 때 상기 금형의 내부 온도는 100℃로 유지되는 것을 특징으로 하는 썬루프 글래스의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 글래스부를 준비하는 단계;
    상기 글래스부 중 몰딩부와의 결합면에 프라이머를 도포하는 단계;
    상기 프라이머가 도포된 글래스부를 건조하는 단계;
    금형에 이형제를 도포하는 단계;
    상기 건조된 글래스부를 상기 금형에 안착하는 단계;
    상기 몰딩부를 형성하는 몰딩원료를 보관하는 단계;
    상기 몰딩원료에 촉진제 및 촉매제를 첨가하는 단계;
    상기 몰딩원료를 교반하는 단계; 및
    상기 몰딩원료를 사출하여 상기 글래스부의 테두리에 몰딩부를 형성하는 단계;를 포함하되,
    상기 프라이머가 도포된 글래스는 60℃ 이상 80℃미만의 건조룸에서 30분이상 60분미만의 시간으로 건조되고,
    상기 몰딩원료는 폴리우레탄 및 이소시아네이트를 포함하며,
    상기 폴리우레탄 및 이소시아네이트는 각각 38℃ 내지 40℃로 유지되는 온유기와 연결되어 액체상태로 각각 보관되며,
    상기 촉진제 및 상기 촉매제는 폴리우레탄 및 이소시아네이트 배합 원료 200kg 당 촉진제 200g, 촉매제 140g 비율로 첨가되고,
    상기 몰딩원료는 1.7:1 내지 1.8:1의 중량비로 교반된 후 상기 금형내부로 사출되어 고온경화되고,
    상기 몰딩원료를 사출할 때 상기 금형의 내부 온도는 100℃로 유지되는 것을 특징으로 하는 썬루프 글래스의 제조방법에 의하여 제조된 썬루프 글래스.
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