KR102337669B1 - 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법 및 이에 따라 제조된 저지방 육제품 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법 및 이에 따라 제조된 저지방 육제품에 관한 것으로 (A) 분쇄한 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계; (B) 1차 유화물을 냉장시키는 단계; (C) 분쇄한 원료육, 소금, 인산염 및 얼음을 혼합하여 염용성 단백질을 용출시키는 단계; 및 (D) 염용성 단백질이 용출된 혼합물에 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물을 첨가하여 혼합함으로써 2차 유화물을 제조하는 단계;를 포함함으로써, 지방이 적고 단백질이 풍부하며 품질이 우수한 육제품을 제공할 수 있다.
Description
본 발명은 지방이 적고 단백질이 풍부한 저지방 육제품의 제조방법 및 이에 따라 제조된 저지방 육제품에 관한 것이다.
경제 수준의 향상으로 우리나라 국민의 식단 구성과 식생활 형태가 다양해지고 있다. 특히, 육류 및 육가공 제품에 있어 소비자들의 관심은 종래의 영양적인 가치를 중요시하던 형태에서 건강에 초점을 맞춘 다양한 육가공 식육제품들의 개발을 요구하고 있다. 이 중에는 종래 과도한 소금 사용을 개선한 저염 제품, 식육제품의 높은 칼로리를 고려한 저지방 제품, 식이섬유 등의 기능성 소재를 첨가한 기능성 제품 등이 주를 이룬다.
이들은 모두 식육제품에 대한 영양학적 가치와 더불어 건강과 참살이(웰빙)를 기대하는 소비자들의 다양한 요구를 반영한 것으로서, 종전의 맛과 제품의 다양한 가치를 유지하면서도 여러 가지 대체재 및 기능성 소재들을 활용한 식육제품에 대한 폭넓은 연구가 필요하다.
최근에는 지방을 대신할 수 있는 다양한 지방대체제의 개발이 이루어지고 있는데, 상기한 지방 대체제는 그 조성물에 따라 탄수화물계, 단백질계, 지방계 등으로 분류될 수 있으며, 이 중에서도 단백질과 식이섬유가 풍부한 탄수화물계 지방대체제가 대표적이라 할 것이다.
한편, 우리나라의 경우 저지방제품에 대한 지방의 최대량이 규정되어 있지 않으나, 식육가공품 중에서 유화형 소시지는 수분의 함량이 70% 이하, 지방의 함량이 35% 이하로 식품공전에 규정되어 있다.
또한, 미국 농무성에서 발간되는 규정집에 의하면 저지방 육제품의 경우 각 제품의 포장단위나 소비자들에게 통상적으로 판매되는 양의 3 g 이내로 규정하고 있다.
상기와 같이 저지방 육제품의 제조 시 지방 함량의 감소는 건강식품으로는 각광을 받게 되지만, 관능성이 떨어지고 조직학적 결점을 가질 뿐만 아니라, 낮은 생산수율과 제품이 어두운 적색을 띠게 되어 그 기호성이 일반 유화형 소시지에 비하여 현격하게 떨어지는 것이 사실이다.
따라서 소시지 제조 시 지방의 함량을 줄이면서도 향미 또는 질감을 높이기 위하여 동물성지방 대신에 식물성유지를 대체하여 사용하거나 다른 지방 대체제를 사용하는 방법들이 연구되고 있으며, 무엇보다도 동물성지방의 함량을 줄였기 때문에 조직감 및 관능적인 특성이 떨어질 수 있는데 이러한 문제점을 해소하면서 지방 함량을 줄일 수 있는 방법이 필요하게 되었다.
저지방 소시지의 제조방법으로는 대한민국 특허등록 제498257호(초 저지방 고급 세절 소시지의 가공기술)에서 지방함량을 4% 이하로 낮춘 돈육과 혼합지방대체제(글루코만나 : 카라기난 : 대두단백질 = 1 : 1 : 3의 중량비)를 수분과 1:4 비율로 수화시킨 후, 첨가할 수분과 식육단백질을 혼합하여 제조한 내용이 개시되어 있다.
또한, 대한민국 공개특허 제2010-0110100호(포도씨유와 미강 식이섬유를 첨가한 저지방 소시지의 제조방법)에서는 돈육 후지부위 50 중량%, 등지방 5~15 중량%, 얼음 28 중량%, 포도씨유 1~20 중량% 및 미강 식이섬유 1~10 중량%로 혼합하는 것이 개시되어 있다.
상기에서 언급한 바와 같이 저지방 소시지의 제조를 위하여 지방대체제를 사용하거나 포도씨유와 같은 식물성 유지를 사용한 사실 등에 대하여 확인할 수 있다.
본 발명의 목적은 지방이 적고 단백질이 풍부한 저지방 육제품을 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법에 따라 제조된 저지방 육제품을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 지방을 함유하고 있지 않으나 지방과 유사한 기능을 발휘할 수 있는 지방 대체제를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 상기 제조방법에 따라 제조된 지방 대체제를 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품을 제조하는 방법은 (A) 분쇄한 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계; (B) 상기 1차 유화물을 냉장시키는 단계; (C) 분쇄한 원료육, 소금, 인산염 및 얼음을 혼합하여 염용성 단백질을 용출시키는 단계; 및 (D) 상기 (C)단계에서 제조된 염용성 단백질이 용출된 혼합물에 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물을 첨가하여 혼합함으로써 2차 유화물을 제조하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 (A)단계에서는 분쇄한 오리 스킨 100 중량부에 대하여 하이드로콜로이드 5 내지 20 중량부 및 얼음 80 내지 120 중량부를 혼합할 수 있다.
상기 (A)단계에서 하이드로콜로이드는 카라기난, 알긴산, 펙틴 및 구아검으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있으며, 바람직하게는 카라기난, 알긴산 또는 이들의 혼합물일 수 있다.
상기 (B)단계에서 1차 유화물은 1 내지 10 ℃에서 3 내지 20분 동안 냉장될 수 있다.
상기 (A)단계의 오리 스킨 및 (C)단계의 원료육은 각각 5 내지 8 mm의 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것일 수 있다.
상기 (C)단계에서는 분쇄한 원료육 100 중량부에 대하여 소금 1 내지 8 중량부, 인산염 0.1 내지 2 중량부 및 얼음 10 내지 25 중량부를 혼합할 수 있다.
상기 (C)단계에서 원료육은 돼지, 소, 오리, 닭, 말, 양 및 거위로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 (D)단계에서는 용융성 단백질이 용출된 혼합물 100 중량부와 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물 55 내지 75 중량부를 혼합하여 2차 유화물을 제조할 수 있다.
상기 (D)단계에서는 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 냉장된 1차 유화물을 1 : 0.4-0.9의 중량비로 혼합할 수 있다.
상기 (D)단계에서 2차 유화물은 사일런스커터기로 제조된 것일 수 있다.
또한, 상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 저지방 육제품은 상기 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
상기 저지방 육제품은 저지방의 소시지, 햄, 스테이크, 떡갈비 및 육포로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
또한, 상기한 또 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 지방 대체제를 제조하는 방법은 (A) 분쇄한 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계; 및 (B) 상기 1차 유화물을 냉장시키는 단계;를 포함할 수 있다.
또한, 상기한 또 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 지방 대체제는 상기 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
본 발명의 저지방 육제품은 본 발명의 특별한 제조방법 및 오리 스킨과 하이드로콜로이드를 유화시켜 제조된 지방 대체제를 이용하여 종래 동물성 지방을 사용한 육제품에 비하여 낮은 지방 함량을 보일뿐만 아니라, 종래 육제품에 비하여 우수하거나 유사한 가열감량, 유화 안정성, 단백질 용해성, 물성 및 관능성을 보인다.
도 1은 대조군, 실시예 1 내지 4, 비교예 1 및 비교예 2에 따라 제조된 소시지의 겉보기 점도를 측정한 그래프이다.
본 발명은 지방이 적고 단백질이 풍부한 저지방 육제품의 제조방법 및 이에 따라 제조된 저지방 육제품에 관한 것이다.
일반적으로 육제품을 제조시에는 우수한 유화력 및 관능성을 위하여 동물성 지방을 이용하지만, 본 발명은 동물성 지방 대신 오리스킨을 이용한 지방 대체제를 사용함으로써, 동물성 지방을 사용할 때와 유사한 유화력 및 관능성을 가지면서 지방함량을 현저히 낮춘 육제품을 제공한다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 저지방 육제품을 제조하는 방법은 (A) 분쇄한 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계; (B) 상기 1차 유화물을 냉장시키는 단계; (C) 분쇄한 원료육, 소금, 인산염 및 얼음을 혼합하여 염용성 단백질을 용출시키는 단계; 및 (D) 상기 (C)단계에서 제조된 염용성 단백질이 용출된 혼합물에 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물을 첨가하여 혼합함으로써 2차 유화물을 제조하는 단계;를 포함한다.
먼저, 상기 (A)단계에서는 분쇄한 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 5 내지 50분, 바람직하게는 15 내지 30분 동안 교반함으로써 1차 유화물을 제조한다.
본 발명에 사용된 오리 스킨은 하이드로콜로이드와 함께 사용하여 유화시키면 별도의 동물성 지방을 사용하지 않아도 우수한 유화력 및 관능성을 보인다. 예컨대, 오리 스킨, 하이드로콜로이드 및 얼음을 혼합하여 제조된 1차 유화물은 지방 대체제로 사용되어, 저지방의 육제품을 수득할 수 있다.
상기 오리 스킨은 5 내지 8 mm의 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것으로서, 상기 범위를 벗어난 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것을 사용하는 경우에는 하이드로콜로이드와의 유화력이 저하되며 가열 감량 및 조직감이 저하될 수 있다.
상기 하이드로콜로이드는 오리 스킨과 혼합 시 우수한 유화력을 보이므로 별도의 동물성 지방을 사용하지 않아도 품질이 우수한 육제품을 제공할 수 있는 것으로서, 구체적으로 카라기난, 알긴산, 펙틴 및 구아검으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있으며, 바람직하게는 카라기난, 알긴산 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다. 하이드로콜로이드 대신 식이섬유 등의 다른 물질을 사용하는 경우에는 원하는 유화 안정성, 가열 감량 및 물성 등을 얻을 수 없다.
상기 하이드로콜로이드는 오리 스킨 100 중량부에 대하여 5 내지 20 중량부, 바람직하게는 8 내지 15 중량부로 혼합된다. 하이드로콜로이드의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 유화 안정성이 낮고 가열감량이 높으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 가열감량이 높아지고 관능성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 얼음은 융합되지 않는 오리 스킨과 하이드로콜로이드를 융합시키기 위하여 사용되는 것으로서, 오리 스킨 100 중량부에 대하여 80 내지 120 중량부, 바람직하게는 90 내지 100 중량부로 사용하는 것이 오리 스킨과 하이드로콜로이드를 유화시키기에 바람직하다.
본 발명의 1차 유화 시 사용되는 기기는 보울커터, 사이런스커터, 푸드커터 등 유화가 가능한 기기라면 특별히 한정되지 않는다.
다음으로, 상기 (B)단계에서는 상기 1차 유화물을 1 내지 10 ℃, 바람직하게는 1 내지 7 ℃에서 3 내지 20분, 바람직하게는 5 내지 10분 동안 냉장시킨다.
상기 1차 유화된 유화물은 이후 2차 유화 시 사용되어 유화 안정성을 더욱 향상시킨다.
이때, 1차 유화물을 냉장시키는 온도가 상기 하한치 미만인 경우에는 2차 유화가 어려울 뿐만 아니라 유화력 및 관능성이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 2차 유화 시 유분과 수분이 쉽게 분리되어 품질이 낮은 육제품이 제조될 수 있다.
또한, 냉장 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 2차 유화 시 유분과 수분이 분리되어 품질이 낮은 육제품이 제조될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 육제품의 조직감 및 관능성이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 (C)단계에서는 원료육, 소금, 인산염 및 얼음을 혼합하여 염용성 단백질을 용출시킨다.
상기 원료육은 육제품을 제조할 수 있는 것이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 돼지, 소, 오리, 닭, 말, 양 및 거위로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 원료육은 5 내지 8 mm의 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것으로서, 상기 범위를 벗어난 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것을 사용하는 경우에는 육제품의 조직감 및 유화 안정성이 저하될 수 있다.
상기 (C)단계에서는 원료육, 소금, 인산염 및 얼음을 혼합하여 염용성 단백질을 용출시킴으로써 단백질의 용해성을 향상시켜 육제품의 결착력을 향상시킨다.
또한, 본 발명의 육제품에는 관능성을 높이기 위하여 원료육 100 중량부에 대하여 소금 1 내지 8 중량부, 바람직하게는 3 내지 4 중량부를 추가하며, 식감을 향상시키기 위하여 원료육 100 중량부에 대하여 인산염 0.1 내지 2 중량부, 바람직하게는 0.4 내지 0.8 중량부를 추가할 수 있다.
다음으로, 상기 (D)단계에서는 상기 (C)단계에서 제조된 염용성 단백질이 용출된 혼합물에 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물을 지방 대체제로 첨가하여 혼합함으로써 2차 유화물을 제조한다.
본 발명은 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 냉장된 1차 유화물을 혼합하여 2차 유화물을 제조함으로써 유화 안정성을 향상시키고 가열 감량을 낮출 뿐만 아니라 관능성을 높인다. 반면, 본 발명과 달리 원료육, 소금, 인산염, 얼음 및 1차 유화물을 한번에 혼합하는 경우에는 유화 안정성이 저하될 뿐만 아니라 단백질 용해성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 냉장된 1차 유화물은 1 : 0.4-0.9의 중량비, 바람직하게는 1 : 0.5-0.7의 중량비로 혼합된다. 염용성 단백질이 용출된 혼합물을 기준으로 냉장된 1차 유화물의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 관능성 및 조직감이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 유화 안정성이 저하될 수 있다.
상기 2차 유화 시에는 사이런스커터를 이용하여 유화를 수행하는 것이 유화 안정성 및 조직감 향상에 바람직하다. 상기 사이런스커터 대신 보울커터 또는 푸드커터를 사용하는 경우에는 유화 안정성 및 조직감이 현저히 저하될 수 있다.
이와 같은 방법에 따라 저지방 육제품을 제조할 수 있으며, 상기 저지방 육제품으로는 소시지, 햄, 스테이크, 떡갈비 및 육포로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
대조군. 지방 사용
돈육 100 중량부, 돈지방 40 중량부 및 올음 60 중량부를 혼합하여 유화시킨 후 상기 유화물을 케이싱에 충진하여 소시지를 제조하였다.
실시예 1. 카라기난
7 mm의 플레이트가 설치된 분쇄기로 분쇄된 오리 스킨 분쇄물 100 중량부, 카라기난 10 중량부 및 얼음 90 중량부를 혼합하여 유화시킴으로써 1차 유화물을 제조한 후 8 ℃에서 5분 동안 냉장시킨다.
한편, 7 mm의 플레이트가 설치된 분쇄기로 분쇄된 돈육 100 중량부, 소금 3 중량부, 인산염 0.4 중량부 및 얼음 20 중량부를 혼합하여 염용성 단백질을 용출시킨 후 상기 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 상기 냉장된 1차 유화물을 1 : 0.65의 중량비로 혼합하여 2차 유화물을 제조한 다음 이를 케이싱에 충진하여 소시지를 제조하였다.
실시예 2. 알긴산
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 카라기난 대신 알긴산을 사용하여 소시지를 제조하였다.
실시예 3. 펙틴
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 카라기난 대신 펙틴을 사용하여 소시지를 제조하였다.
실시예 4. 구아검
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 카라기난 대신 구아검을 사용하여 소시지를 제조하였다.
비교예 1. 식이섬유
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 카라기난 대신 식이섬유를 사용하여 소시지를 제조하였다.
비교예 2. 하이드로콜로이드 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 하이드로콜로이드를 사용하지 않고 소시지를 제조하였다.
비교예 3. 1차 유화물 냉장과정 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 1차 유화물을 냉장시키지 않고 상온에 방치한 후 이를 이용하여 소시지를 제조하였다.
비교예 4. (C)+(D)단계 결합
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 돈육, 소금, 인산염, 얼음 및 냉장된 1차 유화물을 한 번에 혼합함으로써 소시지를 제조하였다.
비교예 5. 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 1차 유화물의 혼합비
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 냉장된 1차 유화물을 1 : 1.5의 중량비로 혼합함으로써 소시지를 제조하였다.
<시험예>
시험예 1. 조성 측정
AOAC(200)를 이용하였다. 수분 함량(950.46B)은 건조 오븐(SW-90D, Sang Woo Scienctific Co., 한국)에서 105 ℃에서 12 시간 건조 후에 중량 손실로 측정하였다. 지방 함량(960.69)은 용매 추출 시스템(Soxtecㄾ 벤티 2050 자동 시스템, Foss Tecator AB, 스웨덴)과 슬렛법에 의해 측정하였으며, 단백질 함량(981.10)은 자동 Kjeldahl 질소 분석기(Kjeltecㄾ 2300Analyzer Unit, Foss Tecator AB, 스웨덴)와 켈달법에 의해 측정하였다. 애쉬(Ash)는 AOAC 방법 920.153(muffle furnace)에 따라 측정되었다.
| 구분 | 수분 함량(%) | 지방 함량(%) | 애쉬 함량(%) |
| 대조군 | 65.77±0.79 | 19.98±5.06 | 2.00±0.06 |
| 실시예 1 | 69.99±0.40 | 5.14±1.48 | 2.19±0.17 |
| 실시예 2 | 69.85±0.47 | 6.40±2.47 | 2.49±0.06 |
| 실시예 3 | 66.92±0.88 | 10.81±3.98 | 2.13±0.27 |
| 실시예 4 | 68.89±0.22 | 6.30±0.50 | 2.16±0.08 |
| 비교예 1 | 69.81±0.36 | 7.48±0.81 | 2.11±0.18 |
| 비교예 2 | 69.77±0.66 | 13.50±0.34 | 2.09±0.05 |
| 비교예 3 | 68.91±0.31 | 5.51±1.05 | 2.15±0.08 |
| 비교예 4 | 69.77±0.46 | 5.49±0.81 | 2.18±0.07 |
| 비교예 5 | 69.15±0.81 | 5.60±1.17 | 2.16±0.11 |
위 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 및 비교예 2에 비하여 지방 함량이 낮은 것을 확인하였다.
시험예 2. 가열감량 및 유화 안정성
2-1. 가열감량(%): 반죽 상태에서 가열전 무게를 측정하고 가열 후 시료의 무게를 측정하여, 가열 전 시료의 무게에 대한 %로 산출하였다.
2-2. 유화 안정성(%): 특별히 고안된 원심분리관에 철망(크기 : 4x4 cm, mesh : 25)을 2겹으로 댄 후, 25 g의 유화물을 충진하고 원심분리관의 입구를 밀폐시켰다. 시료가 채워진 원심분리관은 75 ℃ 항온수조에서 30분간 가열 한 후, 30분간 방냉한 다음 유리된 수분과 유분의 양(mL)을 측정함으로써 유화안정성을 평가하였다. 이때 유화안정성은 하기 [수학식 1] 및 [수학식 2]에 의하여 구하였다.
[수학식 1]
수분 분리율(％) = (분리된 수분 액량 (mL)/유화물의 무게 (g)) X 100
[수학식 2]
지방 분리율(％) = (분리된 지방액량 (mL)/유화물의 무게 (g)) X 100
| 구분 | 가열감량(%) | 유화 안정성 | |
| 수분 분리(%) | 지방 분리(%) | ||
| 대조군 | 9.36±1.34 | 11.06±2.85 | 0.93±0.42 |
| 실시예 1 | 8.68±0.36 | 2.88±0.98 | 0.34±0.28 |
| 실시예 2 | 7.05±0.72 | 0.98±0.02 | 0.01±0.01 |
| 실시예 3 | 9.86±5.83 | 5.21±1.37 | 0.95±0.01 |
| 실시예 4 | 7.63±0.78 | 0.96±0.83 | 0.01±0.01 |
| 비교예 1 | 11.59±0.49 | 15.77±0.85 | 1.18±0.04 |
| 비교예 2 | 9.93±2.19 | 17.17±2.78 | 1.31±0.28 |
| 비교예 3 | 11.64±0.91 | 17.51±1.27 | 1.29±0.15 |
| 비교예 4 | 9.84±3.62 | 16.33±2.99 | 0.99±0.04 |
| 비교예 5 | 10.18±1.81 | 16.45±1.88 | 1.09±0.21 |
위 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 내지 비교예 5에 비하여 낮은 가열감량을 보이는 것을 확인하였다.
또한, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 내지 비교예 5에 비하여 지방 분리가 잘 일어나지 않는 것을 확인하였다.
특히, 실시예 1 및 2의 소시지는 다른 군에 비하여 가열감량이 낮고 유화 안정성이 우수한 것을 확인하였다.
시험예 3. 단백질 용해성
총 단백질 및 근장 단백질 용해성은 Helander (1957)의 방법을 수정하여 측정하였다. 총 단백질 용해성은 시료 2 g에 20 mL의 0.1 M potassium phosphat에 1.1 M poassium iodide를 용해시킨 buffer용액(pH 7.4)을 넣고, 근장 단백질 용해성은 시료 2 g에 20 mL의 0.025 M potassium phosphate buffer용액(pH 7.4)을 넣고 homogenizer(Model AM-7, Nihonseiki Kaisha Ltd., Tokyo, Japan)를 사용하여 24,000 rpm에서 2분간 균질한 후 2 ℃의 냉장고에서 하루 동안 방치하였다. 그 후 6,000Xg 속도로 4 ℃에서 15분간 원심분리하여 Wattman no. 1 여과지에 여과한 후 상등액을 Biuret 방법(1949)으로 정량하였으며, 단백질의 농도는 mg/g으로 나타내었다. 또한, 근원섬유 단백질 용해성은 총 단백질 농도에서 근장 단백질 농도를 뺀 값으로 산출하였다.
| 구분(단위: mg/g) | 근장 단백질 | 근원섬유 단백질 | 총 단백질 |
| 대조군 | 5.03±0.11 | 4.68±0.20 | 9.71±0.24 |
| 실시예 1 | 5.82±0.20 | 7.05±0.25 | 12.88±0.25 |
| 실시예 2 | 5.76±0.57 | 9.33±1.24 | 15.09±1.18 |
| 실시예 3 | 5.53±0.16 | 4.94±0.31 | 10.46±0.27 |
| 실시예 4 | 5.26±0.49 | 5.05±3.07 | 10.31±3.03 |
| 비교예 1 | 5.23±0.41 | 4.60±0.71 | 9.83±0.18 |
| 비교예 2 | 4.07±0.19 | 3.19±0.42 | 7.27±0.39 |
| 비교예 3 | 5.20±0.26 | 4.48±0.51 | 9.68±0.29 |
| 비교예 4 | 4.89±0.24 | 3.88±0.71 | 8.77±0.25 |
| 비교예 5 | 5.02±0.31 | 3.96±0.66 | 8.98±0.37 |
단백질 용해성은 pH 및 염농도에 의하여 영향을 받으며, 염농도가 증가함에 따라 용해성이 증가하는 것은 각 단백질의 음이온에 NaCl의 친화력이 단백질분자 사이의 반발력을 증가시켜 단백질분자의 수화력을 증가시켰기 때문이다. 따라서 근원섬유 단백질은 용해성 단백질로서 염농도가 증가하면 단백질의 용해성이 증가하고 actomyosin을 actin과 myosin으로 해리시켜 myosin의 용해성이 증가하며 증가된 용해성은 육단백질의 결착력을 증가시킨다.
위 표 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지의 근원섬유 단백질의 용해성은 대조군, 비교예 1 내지 5에 비해서 높은 것을 확인하였다.
특히, 실시예 1 및 2의 소시지는 다른 군에 비하여 근원섬유 단백질의 용해성이 높은 것을 확인하였다.
이는 실시예 1 내지 4의 소시지가 대조군, 비교예 1 내지 5의 소시지에 비하여 결착력이 우수하다는 것을 의미한다.
시험예 4. 물성 측정
실시예 및 비교예에 따라 제조된 소시지를 2.5X2.5 cm(직경X높이)으로 잘라서 texture analyzer(TA-XT2i, Stable Micro Systems, England)를 이용하여 측정하였다. 시료의 두께를 일정하게 처리하여 plate 중앙에 평행하게 놓고 두 번 찔러 나타난 curve를 이용하고 분석 계산하여 hardness(경도, kg), springiness(탄력성), cohesiveness(응집성), gumminess(검성, kg), chewiness(씹음성, kg) 등을 구했다. 이때의 분석 조건은 maximum load 2 kg, head speed 2.0 mm/sec, probe(0.25φ spherical probe), distance 8.0 mm, force 5 g으로 설정하였다.
경도는 식품의 형태를 변형시키는 힘을 말하며, 탄력성은 외부에 의하여 변형을 받고 있는 물체가 본래의 상태로 되돌아 가려는 성질을 말한다. 응집성은 식품의 형태를 구성하는 내부적 결합에 필요한 힘, 검성은 반고체 상태의 샘플을 삼킬 수 있는 상태로 만다는 성질, 씹음성은 삼키기 쉬운 상태로 식품을 씹는데 요구되는 에너지를 말하며 이에는 경도와 응집성 및 탄력성이 크게 관여한다. 일반적으로 경도는 수분손실 및 가열감량과 밀접한 관계가 있어 수분손실이 증가할수록 경도는 상승한다. 또한 육제품의 물성학적 특성은 단백질이 가지는 유화력, 보수력, 겔형성 능력 및 입자간의 부착성 등에 의해서 결정되어 진다.
| 구분 | 경도(N) | 검성(N) | 탄력성 | 씹힘성(N) | 응집성 |
| 대조군 | 0.25±0.04 | 0.10±0.02 | 0.86±0.02 | 0.08±0.07 | 0.46±0.02 |
| 실시예 1 | 0.19±0.07 | 0.08±0.02 | 0.99±0.00 | 0.07±0.07 | 0.47±0.03 |
| 실시예 2 | 0.11±0.04 | 0.05±0.01 | 0.97±0.04 | 0.05±0.01 | 0.46±0.05 |
| 실시예 3 | 0.17±0.03 | 0.05±0.01 | 0.97±0.04 | 0.05±0.01 | 0.45±0.03 |
| 실시예 4 | 0.18±0.02 | 0.08±0.01 | 1.00±0.00 | 0.11±0.03 | 0.44±0.02 |
| 비교예 1 | 0.35±0.02 | 0.15±0.01 | 0.84±0.03 | 0.15±0.02 | 0.54±0.01 |
| 비교예 2 | 0.48±0.04 | 0.20±0.02 | 0.75±0.05 | 0.19±0.02 | 0.59±0.02 |
| 비교예 3 | 0.40±0.02 | 0.15±0.02 | 0.81±0.02 | 0.16±0.02 | 0.55±0.02 |
| 비교예 4 | 0.41±0.03 | 0.18±0.01 | 0.78±0.04 | 0.18±0.01 | 0.57±0.01 |
| 비교예 5 | 0.40±0.05 | 0.17±0.01 | 0.80±0.02 | 0.16±0.02 | 0.57±0.02 |
위 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 내지 5에 비해서 경도, 탄력성, 응집성, 검성 및 씹힘성이 우수한 것을 확인하였다.
특히, 실시예 1 및 2의 소시지는 다른 군에 비하여 경도, 탄력성, 응집성, 검성 및 씹힘성이 우수한 것을 확인하였다.
시험예 5. 겉보기 점도
도 1은 대조군, 실시예 1 내지 4, 비교예 1 및 비교예 2에 따라 제조된 소시지의 겉보기 점도를 측정한 그래프이다.
겉보기 점도는 대조군, 실시예 1 내지 4, 비교예 1 및 비교예 2에 따라 제조된 소시지 8 g과 어댑터(adapter)는 13번을 이용하였으며, 실험온도 20 ℃를 유지하기 위해 메탄올 항온수조(Model No. RKS-20-D, Lauda, Germany)에서 온도를 유지하면서 30초 후 회전식 점도계(VT-550, Haake, Germany)를 사용하여 겉보기 점도를 측정하였다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 및 비교예 2에 비하여 겉보기 점도가 높은 것을 확인하였다. 겉보기 점도가 높다는 것은 유화물의 유화 상태를 안정적으로 유지한다는 것을 의미하므로 다른 처리구에 비하여 실시예 1 내지 4의 품질이 우수하다는 것을 의미한다.
특히, 실시예 2의 소시지는 다른 군에 비하여 겉보기 점도가 높은 것을 확인하였다.
시험예 6. 관능 평가
실시예 및 비교예에 따라 제조된 소시지를 식품관련 분야에서 3년 이상의 관능검사 경력을 지닌 전문패널 10명으로 하여금 관능검사를 실시하여 9점 척도법(정도가 클수록 10점에 가까움)으로 측정하였으며, 이를 하기 [표 5]에 나타내었다.
-색, 풍미, 이취, 씹힘성, 다즙성, 종합적인 기호도: 1점= 매우 나쁘다, 9점= 매우 좋다.
| 구분 | 대조군 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 실시예 4 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 비교예 4 | 비교예 5 |
| 색 | 7.61 | 7.93 | 7.92 | 7.81 | 7.78 | 7.01 | 5.15 | 6.84 | 5.96 | 6.01 |
| 풍미 | 8.05 | 7.96 | 8.15 | 7.59 | 7.49 | 5.71 | 4.38 | 5.16 | 4.99 | 5.07 |
| 이취 | 8.11 | 8.00 | 8.09 | 7.78 | 7.80 | 6.03 | 4.96 | 5.69 | 5.38 | 5.29 |
| 씹힘성 | 7.50 | 8.01 | 8.11 | 7.46 | 7.48 | 6.24 | 4.77 | 5.52 | 5.06 | 5.12 |
| 다즙성 | 7.76 | 7.81 | 7.87 | 7.38 | 7.29 | 5.90 | 4.51 | 5.48 | 5.00 | 5.02 |
| 종합적인 기호도 | 7.88 | 7.92 | 8.15 | 7.55 | 7.50 | 6.02 | 4.61 | 5.49 | 5.12 | 5.16 |
위 표 5에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4에 따라 제조된 소시지는 대조군, 비교예 1 내지 5의 소시지에 비하여 색, 풍미, 이취, 씹힘성, 다즙성 및 종합적인 기호도가 모두 우수한 것을 확인하였다.
Claims (15)
- (A) 분쇄한 오리 스킨 100 중량부, 하이드로콜로이드 5 내지 20 중량부 및 얼음 80 내지 120 중량부를 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계;
(B) 상기 1차 유화물을 1 내지 10 ℃에서 3 내지 20분 동안 냉장시키는 단계;
(C) 분쇄한 원료육 100 중량부, 소금 1 내지 8 중량부, 인산염 0.1 내지 2 중량부 및 얼음 10 내지 25 중량부를 혼합하여 염용성 단백질을 용출시키는 단계; 및
(D) 상기 (C)단계에서 제조된 염용성 단백질이 용출된 혼합물에 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물을 첨가하여 혼합함으로써 2차 유화물을 제조하는 단계;를 포함하여, 동물성 지방을 사용하지 않으며,
상기 (A)단계에서 하이드로콜로이드는 카라기난, 알긴산 또는 이들의 혼합물이고,
상기 (D)단계에서는 염용성 단백질이 용출된 혼합물과 냉장된 1차 유화물을 1 : 0.4-0.9의 중량비로 혼합하는 것을 특징으로 하는 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제1항에 있어서, 상기 (A)단계의 오리 스킨 및 (C)단계의 원료육은 각각 5 내지 8 mm의 플레이트가 장착된 분쇄기를 이용하여 분쇄된 것을 특징으로 하는 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서, 상기 (C)단계에서 원료육은 돼지, 소, 오리, 닭, 말, 양 및 거위로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (D)단계에서는 용융성 단백질이 용출된 혼합물 100 중량부와 상기 (B)단계에서 냉장된 1차 유화물 55 내지 75 중량부를 혼합하여 2차 유화물을 제조하는 것을 특징으로 하는 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서, 상기 (D)단계에서 2차 유화물은 사일런스커터기로 제조된 것을 특징으로 하는 이중 유화공법으로 제조된 저지방 육제품의 제조방법.
- 제1항, 제6항, 제8항, 제9항 및 제11항 중 어느 한 항의 저지방 육제품을 제조하는 방법에 따라 제조된 저지방 육제품.
- 제12항에 있어서, 상기 저지방 육제품은 저지방의 소시지, 햄, 스테이크, 떡갈비 및 육포로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 저지방 육제품.
- 분쇄한 오리 스킨 100 중량부, 하이드로콜로이드 5 내지 20 중량부 및 얼음 80 내지 120 중량부를 혼합하여 1차 유화물을 제조하는 단계;
(B) 상기 1차 유화물을 1 내지 10 ℃에서 3 내지 20분 동안 냉장시키는 단계;를 포함하며,
상기 하이드로콜로이드는 카라기난, 알긴산 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 지방 대체제의 제조방법. - 제14항의 지방대체제를 제조하는 방법에 따라 제조된 지방 대체제.
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