KR102333656B1 - 덕트의 제조방법 - Google Patents

덕트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 덕트의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 원판을 절단기를 이용하여 각 판체들의 길이에 맞추어 재단하여 절단하는 절단단계와, 절곡기를 이용하여 절단된 판체를 덕트로 사용할 수 있도록 일정한 각도로 절곡하는 절곡단계와, 절곡된 각 판체들을 용접기를 이용하여 각 단부를 상호 접합시키는 용접단계와, 용접된 판체를 타공기를 이용하여 판체상에 홀을 천공하는 타공단계와, 상기 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 조립단계와, 조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 도장공정을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 덕트의 제조방법에 관한 것이다.

Description

덕트의 제조방법{Producing method for duct}
본 발명은 덕트의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 원판을 절단기를 이용하여 각 판체들의 길이에 맞추어 재단하여 절단하는 절단단계와, 절곡기를 이용하여 절단된 판체를 덕트로 사용할 수 있도록 일정한 각도로 절곡하는 절곡단계와, 절곡된 각 판체의 단부를 용접기를 이용하여 상호 접합시키는 용접단계와, 용접된 판체를 타공기를 이용하여 판체상에 홀을 천공하는 타공단계와, 상기 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 조립단계와, 조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 도장단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 덕트의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 덕트(duct)는 건물의 천정면에 설치되어 공기가 이동되기 위한 통로를 형성하는 구조물이다.
이러한 덕트는 실내공간에서 발생되는 연기나 먼지 등을 포함하는 실내공기를 건물 외부로 배출시키거나 외부의 신선한 공기를 실내공간으로 유입시키는 기능을 수행한다.
이러한 덕트는 소음을 억제하고 단열 계수를 증대하거나 결로를 방지하기 위하여, 주로, 금속판을 이용하여 관체 형상으로 절곡되어 제조되며, 관체 형상의 덕트의 외부 표면을 발포수지인 단열재로 감싸서 마감하게 된다.
이러한 덕트의 제조방법의 종래기술로서, 대한민국등록특허 제 10-1233107 호에 덕트 제조기, 대한민국등록특허공보 제 10-1296090 호의 천정형 공기조화기의 덕트구조, 대한민국특허공개공보 제 10-2019-115736 호의 흔들림 방지가 향상된 덕트 벤딩장치의 기술이 공지되어 있다.
본 발명은 산업현장에서 다양하게 이용되고 있는 덕트의 제조를 보다 신속하고 용이하게 수행할 수 있는 덕트의 제조방법을 제공한다.
상기와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 덕트의 제조방법의 구성은, 원판을 절단기를 이용하여 각 판체들의 길이에 맞추어 재단하여 절단하는 절단단계와, 절곡기를 이용하여 절단된 판체를 덕트로 사용할 수 있도록 절곡하는 절곡단계와, 절곡된 각 판체의 단부를 용접기를 이용하여 상호 접합시키는 용접단계와, 용접된 판체를 타공기를 이용하여 판체상에 홀을 천공하는 타공단계와, 상기 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 조립단계와, 조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 도장단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같이 구성되는 본 발명의 덕트의 제조방법은, 절단 및 절곡과정이 자동화된 절곡기와 절단기를 이용함으로써 덕트 제조를 위한 모든 공정상에서 자동화된 가공처리가 이루어져 제조공정상의 효율성을 향상시키게 되었다.
또한, 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡 공정에서 커팅절곡기를 이용하여 판체를 절곡하면서 동시에 커팅을 수행함으로써 절곡공정이 신속하게 이루어질 수 있게 되어 전체적으로 덕트의 제조공정상에서 투입되는 시간과 인력을 감소시켜 제조원가를 절감할 수 있는 효과를 수득하게 되었다.
또한, 본 발명의 덕트의 제조방법의 도장 공정에서 판체 외부에 방청코팅처리를 수행할 수 있어 덕트의 내구성이 향상된 효과를 발현한다.
도 1은 본 발명의 덕트의 제조방법의 순서도,
도 2는 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 원판을 나타내는 도면,
도 3은 본 발명의 덕트의 제조방법의 절단단계를 나타내는 도면,
도 4는 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 판체가공기를 나타내는 도면,
도 5는 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡단계를 나타내는 도면,
도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡단계에 이용되는 커팅절곡기의 작동상태를 나타내는 도면,
도 7은 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 파이프형 절곡기를 나타내는 도면,
도 8 및 도 9는 본 발명의 덕트의 제조방법에 의하여 제조된 덕트들을 나타내는 도면이다.
도 10은 본 발명의 추가 실시예에 따른 프레스기를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 덕트의 제조방법의 구성을 설명한다.
단, 개시된 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분하게 전달될 수 있도록 하기 위한 예로서 제공되는 것이다. 따라서 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 태양으로 구체화될 수도 있다.
또한, 본 발명 명세서에서 사용되는 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가지며, 하기의 설명 및 첨부 도면에서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 덕트의 제조방법의 순서도이다.
본 발명의 덕트의 제조방법은, 원판을 절단기를 이용하여 각 판체들의 길이에 맞추어 재단하여 절단하는 절단단계(S1)와, 절곡기를 이용하여 절단된 판체를 덕트의 몸체로 사용할 수 있도록 일정한 각도로 절곡하는 절곡단계(S2)와, 절곡된 각 판체들의 각 단부를 용접기를 이용하여 상호 접합시키는 용접단계(S3)와, 용접된 판체를 타공기를 이용하여 판체상에 홀을 천공하는 타공단계(S4)와, 상기 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 조립단계(S5)와, 조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 도장단계(S6)를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 공정을 수행하여 제조가 완료되는 본 발명의 덕트는 절단 및 절곡과정에서 자동화된 절곡기와 절단기를 이용함으로써 덕트 제조를 위한 모든 공정상에서 자동화된 가공처리가 이루어져 제조공정상의 효율성을 향상시키게 되었다.
이하, 본 발명의 각 단계의 보다 상세한 구성을 도면을 참조하여 개조식으로 설명하기로 한다.
1) 절단 단계(S1)
본 발명의 절단단계(S1)는, 덕트의 몸체를 이루는 덕트의 판체들을 형성하기 위하여 금속판의 원판(P)을 절단기(10)를 이용하여 상기 각 판체들의 길이에 맞추어 소정 길이로 재단하여 절단하는 단계이다.
도 2는 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 원판을 나타내는 도면으로서, 덕트의 원재료를 이루는 금속판이 권취된 원판(P)을 나타내고 있다.
또한, 도 3은 본 발명의 덕트의 제조방법의 절단단계를 나타내는 도면으로서, 도시된 바와 같이, 절단기(10)는 도 2 에 도시된 원판(P)을 덕트의 규격에 맞추어 다양한 크기로 절단하는 장치로서, 프레임(11)상에 한 쌍의 레일(12)이 프레임(11)의 길이방향을 따라서 설치되며, 상기 레일(12)의 내측으로 원판(P)이 거치되는 거치대(13)가 설치된다.
상기 거치대(13)는 원판(P)에 접촉되는 쐐기형 핀(15)들을 형성한 다수개의 바(bar)(14)들이 다수개의 열을 이루면서 설치된 것으로서, 원판(P)을 설계된 크기에 맞추어 정확하게 절단할 수 있도록 도와준다.
또한, 상기 레일(12)상을 전후방향으로 이동하면서 거치대(13)에 거치된 원판(P)을 설정된 치수에 맞추어 절단하는 절단유니트(16)를 구비한다.
바람직하게는, 본 발명 실시예의 절단유니트(16)는 레이저에 의한 절단을 수행하는 레이저절단유니트를 사용하는 것이 좋다.
상기 레이저절단유니트는 주로 금속 가공 전용으로 제작된 통상의 가공기로서, 대략 500W 이상의 고출력의 파이버 레이저(Fiber Laser)를 장착하며, 레이저 노즐이 자동으로 움직이는 오토포커스 기능을 가지고 있어 금속판에 대한 가공성이 우수한 장점을 가진다.
또한, 절단용 가스교환시스템(Cutting Gas Change System)을 채택한 레이저절단유니트의 경우 금속재질에 따라서 신속한 가스전환이 용이하여 제조효율성이 제고되는 장점을 가진다.
따라서 상술한 바와 같은 절단기(10)를 이용하여 본 발명의 덕트의 제조를 위한 다양한 크기의 판체(PL1)들을 생성하게 된다.
2) 절곡단계(S2)
본 발명의 절곡단계(S2)는, 절단단계(S1)에서 절단된 판체(P1)를 절곡기(20)를 이용하여 일정한 각도로 절곡하는 단계이다.
도 4는 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 판체가공기를 나타내는 도면, 도 5는 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡단계를 나타내는 도면이다.
도 4 를 참조하면, 본 발명의 절곡단계에서 판체(PL1)를 절곡하기 전에 판체(P1)의 강성을 부여하기 위하여, 도시된 바와 같은 판체가공기(20)를 이용하여 판체(PL1)상에 일정한 간격으로 이격된 요홈(G)을 형성한다.
상기 판체가공기(20)는 선반(21)에 설치된 상부프레임(26)상에 하부축(22)과 상부축(24)이 설치되고, 하부축(22)에는 하부캠(23)이 장착되고, 상부축(24)에는 하부캠(23)과 접촉되는 위치에 상부캠(25)이 장착된 장치이다.
그러므로 상기 절단단계(S1)에서 원판(P)을 설정된 규격에 따라서 절단한 판체(P1)를 판체가공기(20)의 선반(21)에 거치시킨 상태에서 판체가공기(20)를 작동시키면, 판체(P1)가 하부캠(23)과 상부캠(25) 사이를 통과하면서 하부캠(23)과 상부캠(25)의 상호 압착 작용에 의하여 판체(P1)상에 요홈(G)이 형성되며, 이렇게 형성된 요홈(G)에 의하여 판체(PL1)의 강성이 증가되게 된다.
다음으로, 도 5 를 참조하면, 상기와 같이 판체가공기(20)에 의하여 요홈(G)이 형성된 판체(PL1)를 절곡기(30)를 이용하여 덕트의 관체 형상으로 절곡하는 과정을 수행한다.
상기 절곡기(30)는 수평한 상태의 정반(31)과, 정반(31)에서 상측으로 형성된 연장프레임(32)에 부착된 구동모터(33)와, 구동모터(33)의 작동으로 인하여 하방으로 하강하여 정반(31)에 거치된 판체(PL1)를 클램핑하는 압착판(34)을 포함한 프레스(press) 타입의 절곡기이다.
그러므로 상술한 바와 같이 요홈(G)이 형성된 판체(P1)를 상기 정반(31) 상에 거치시킨 상태에서 판체(PL1)의 절곡선 부분을 정반(31)과 압착판(34)의 사이에 정렬시키고, 작업자가 정반(31) 하부에 설치된 발판스위치(미도시)를 눌러서 구동모터(33)를 작동시키면 압착판(34)이 하강하여 정반(31)상에 거치된 판체(P1)의 절곡선 부분을 압착하게 되고, 이 상태에서 작업자가 판체(PL1)를 상방으로 소정 각도를 들어 올려서 절곡을 수행하게 된다.
또한, 본 발명의 덕트의 제조방법은, 판체의 절곡을 수행하면서 동시에 판체의 불필요한 부분을 절단시키는 커팅절곡기(40)를 이용하여 수행된다.
도 6a 내지 도 6c는 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡단계에 이용되는 커팅절곡기의 작동상태를 나타내는 도면이다.
본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 커팅절곡기(40)는 절곡과 동시에 불필요한 부분을 절단시키는 기능을 수행하는 장치로서, 주로 길이 방향으로 길게 연장된 띠 형상의 판체(PL2)를 "ㄷ”자 형상으로 절곡하면서 판체(PL2)의 불필요한 부분을 절단시키는 장치이다.
도면을 참조하면, 장치의 기저를 이루는 베이스(41)상에 장치의 길이방향으로 프레임(42)을 설치하고, 상기 프레임(42)의 내측으로 하부롤러(43) 및 하부롤러(43)와 접촉되어 판체를 절곡시키는 상부롤러(44)를 설치하며, 프레임(42)의 일측으로 후단프레임(45)이 설치되고, 상기 후단프레임(45)에는 프레임(42)을 통과하면서 절곡된 판체(PL2)를 일정한 길이로 절단하는 배출기(46)가 구비된다.
이때, 상기 프레임(42)에 설치된 상부롤러(44)와 하부롤러(43)중 적어도 어느 하나의 상부롤러(44)와 하부롤러(43) 사이에 판체를 절단하는 블레이드(blade)(47)가 설치되어 해당 상부롤러(44)와 하부롤러(43)를 통과할 때 띠 형상의 판체가 블레이드(47)에 의하여 길이방향으로 절단되게 된다.
즉, 도 6a 에 도시된 바와 같이 띠 형상의 판체(PL2)가 프레임(42)의 내부로 진입하게 되면 프레임 내부에 설치된 하부롤러(43)와 상부롤러(44)를 통과하면서 각 롤러(43,44)의 접촉에 의한 압착작용에 의하여 띠 형상의 판체(PL2)가 “ㄷ”자형상으로 절곡되게 된다.
그러다가, 판체(PL2)가 롤러(43,44)들에 의하여 진입을 계속하게 되면, 도 6b 에 도시된 바와 같이, 프레임(42)에 중간 부분에서 상부롤러(44)와 하부롤러(43) 사이에 설치된 블레이드(47)에 의하여 판체(PL2)의 일부 부분이 길이방향으로 절단되며, 절단된 부분은 작업자에 의하여 파지되어 별로 수집 처리된다.
이후, 도 6c 에 도시된 바와 같이, 블레이드(47)에 의하여 일부 부분이 절단된 판체(P2)는 후단프레임(45)으로 진입하여 배출기(46)로 투입되고, 배출기(46)를 통과하면서 일정한 길이로 커팅되어 장치 외부로 배출되게 된다.
따라서 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡 공정은 판체를 절곡하면서 동시에 커팅을 수행하는 커팅절곡기(40)를 채용함으로써 절곡공정이 신속하게 이루어질 수 있게 되어 제조공정상에서 투입되는 시간과 인력을 감소시킬 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 절곡단계는 상기와 같은 커팅절곡기(40)를 이용하는 것 이외에도 판체를 파이프 형상으로 절곡하는 파이프형절곡기(50)를 이용할 수 있다.
도 7은 본 발명의 덕트의 제조방법에 이용되는 파이프형절곡기(50)를 나타내는 도면으로서, 기초를 이루는 베이스(51)상에 장치의 길이방향으로 프레임(52)이 설치되고, 상기 프레임(52)상에 덮게(53)가 설치되며, 프레임(52)과 덮게(53)의 사이에 판체를 파이프 형상으로 절곡시키는 롤러(54)가 설치되고, 프레임(52)의 일측 말단에는 롤러(54)에 의하여 파이프 형상으로 절곡된 파이프형 판체(P3)가 수집되는 수집부(55)가 구비된다.
즉, 도시된 바와 같이, 판체가 프레임(52) 내부로 투입되면 프레임(52)의 덮게(53)의 내측으로 설치된 롤러(54)에 의하여 판체의 양측이 각각 절곡되면서 파이프형상의 판체(PL3)이 형성되며, 형성된 파이프형 판체(P3)는 프레임(52)을 통과하여 수집부(55)로 낙하하여 별도로 수집된다.
그러므로 본 발명의 덕트의 제조방법의 절곡단계에서는, 상술한 바와 같은 프레스형 절곡기(30), 커팅절곡기(40) 및 파이프형절곡기(50)를 채용함으로써 박스 형상, 띠 형상 또는 파이프 형상으로 다양하게 절곡 가공을 수행할 수 있게 된다.
3) 용접단계(S3)
상기 용접단계(S3)는 절곡단계(S2)를 수행하여 덕트를 이루는 각 부분으로 가공된 각각의 판체들의 단부들을 통상의 용접기를 이용하여 접합시키는 단계이다.
즉, 도 5 에 도시된 바와 같은 프레스형절곡기(30)에 의하여 절곡이 수행된 박스 형상의 판체(PL1)의 각 단부를 상호 용접시켜 박스형상을 완성하며, 커팅절곡기(40) 및 파이프형절곡기(50)에 의하여 절곡된 띠 형상의 판체(PL2) 또는 파이프형상의 판체(PL3)들도 조립상 필요한 부위를 상호 용접시키게 된다.
4) 타공단계(S4)
상기 용접단계(S3)에서 용접을 수행한 판체상에 덕트 조립과 현장 설치시에 필요로 되는 홀(hole)을 천공하는 단계이다.
본 발명 실시예의 타공단계(S4)는 절단 및 절곡 가공된 각 판체상에 타공기 또는 태핑기(taping)를 이용하여 홀을 천공한다.
이때, 상기 타공기는 자동방식 타공기를 이용할 수 있으며, 이러한 자동방식 타공기는 거치대 상에서 판체를 클램핑시키고 벨트라인을 따라서 전후 방향으로 이동되는 펀치가 판체의 해당 위치에 자동적으로 타공을 수행하는 장치로서, 신속하고 정확한 타공을 수행할 수 있게 된다.
5) 조립단계(S5)
상기 조립단계(S5)는 상기 타공단계(S4)에서 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 단계이다.
즉, 상술한 프레스형절곡기(30)에 의하여 절곡이 수행되고 각 단부들이 용접에 의하여 접합된 박스 형상의 다수개의 판체(PL1)에 커팅절곡기(40) 및 파이프형절곡기(50)에 의하여 절곡된 띠 형상의 판체(PL2) 및 파이프형상의 판체(PL3)들을 상호 결합시켜 덕트를 완성시킨다.
이러한 조립단계는 덕트를 이루는 각각의 판체에 타공된 홀에 나사 등의 결합수단을 이용하여 해당 판체들을 상호 조립함으로써 이루어지게 된다.
6) 도장단계(S6)
상기 도장단계(S6)는, 조립단계(S5)에서 조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 단계이다.
바람직하게는, 본 발명의 도장단계는 조립단계가 수행되는 장소로부터 이격된 별도의 도장실에서 수행되며, 조립장소로부터 도장실까지 이송벨트 또는 컨베이어벨트를 설치함으로써 이송을 자동화시키는 것이 바람직하다.
한편, 상기 도장단계에서 방청기능이 있는 방청도료를 사용하게 되면, 덕트의 표면을 녹으로 인한 부식과 이로 인한 설치상의 하자를 미연에 방지할 수 있게 되어 덕트의 상품성을 제고시킬 수 있게 된다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 덕트의 제조방법에 의하여 제조된 덕트들을 나타내는 도면으로서, 상술한 바와 같은 본 발명의 제조방법에 의하여 제조된 다양한 산업현장에서 이용될 수 있는 장방형의 박스형 덕트(D1), 원통형 덕트(D2), 긴 직육면체 형상의 박스형 덕트(D3) 및 덕트에 이용되는 사각 프레임(D4)을 나타내고 있다.
다음으로, 도 5 를 참조하면, 상기와 같이 판체가공기(20)에 의하여 요홈(G)이 형성된 판체(PL1)를 절곡기(30)를 이용하여 덕트의 관체 형상으로 절곡하는 과정을 수행한다.
상기 절곡기(30)는 수평한 상태의 정반(31)과, 정반(31)에서 상측으로 형성된 연장프레임(32)에 부착된 구동모터(33)와, 구동모터(33)의 작동으로 인하여 하방으로 하강하여 정반(31)에 거치된 판체(PL1)를 클램핑하는 압착판(34)을 포함한 프레스(press) 타입의 절곡기이다.
그러므로 상술한 바와 같이 요홈(G)이 형성된 판체(P1)를 상기 정반(31) 상에 거치시킨 상태에서 판체(PL1)의 절곡선 부분을 정반(31)과 압착판(34)의 사이에 정렬시키고, 작업자가 정반(31) 하부에 설치된 발판스위치(미도시)를 눌러서 구동모터(33)를 작동시키면 압착판(34)이 하강하여 정반(31)상에 거치된 판체(P1)의 절곡선 부분을 압착하게 되고, 이 상태에서 작업자가 판체(PL1)를 상방으로 소정 각도를 들어 올려서 절곡을 수행하게 된다.
한편, 상술한 바와 같이 절곡기(30)는 프레스 타입의 절곡기를 포함하는데, 판체(PL1)를 가압하여 절곡을 수행하는 과정에서, 형상의 복원력이 작용하여 절곡 정도가 줄어드는 스프링 백 현상이 발생하게 된다. 본 발명은 이러한 스프링 백 현상을 방지하기 위한 고유의 프레스기에 대해 추가로 개시하고자 한다.(설명의 편의를 위해 추가 실시예의 프레스기는 상기한 절곡기(30)와 명명을 달리하여 서술하기로 한다)
도 10은 본 발명의 추가 실시예에 따른 프레스기를 설명하기 위한 도면이다.
도 10에서 나타낸 것처럼, 스프링 백 현상을 줄이기 위해 본 발명의 프레스기(P)는 작업대(P1), 압력 부재(P2) 및 복수의 지지부재(P3)를 포함한다.
먼저, 작업대(P1)는 도 10과 같이 상부측에 원재료를 거치하기 위해 반원 형태로 형성되는 것으로 나타내었으나, 설계 사양에 따라 서로 다른 형태로 변경될 수 있다.
다음으로, 압력 부재(P2)는 작업대(P1)의 상부에 이격되어 설치되며, 상하 이동을 통해 작업대(P1)에 거치된 원재료에 압력을 가하여 프레싱 작업을 수행한다.
이때, 압력 부재(P2)는 유압을 이용하여 작업대(P1)에 거치된 원재료에 압력을 가할 수 있다.
압력 부재(P2)를 통해 원재료에 압력이 가해진 상태에서, 지지부재(P3)는 원재료의 외 측면을 지지하여 원재료를 고정시킨다.
즉, 지지부재(P3)는 원재료가 압력 부재(P2)를 통해 변형된 후, 원래의 형상으로 회귀하려는 스프링 백 현상을 줄이기 위해 원재료에 압력이 가해진 상태에서 원재료의 측면을 지지한다.
이때, 지지부재(P3)는 도 00에서 나타낸 것처럼, 원재료의 외 측면과 동일한 형상을 가지는 팁(P31), 지지대(P32), 결합부(P33)를 포함할 수 있으며, 팁(P31)의 외측에는 냉각물질을 포함하는 냉각 탱크(P31-1)를 포함하고, 지지대(P32)의 외측에는 수용액을 포함하는 수용액 탱크(P32-1)와 온열 장치(P32-2)를 포함하고, 냉각 탱크(P31-1)와 수용액 탱크(P32-1)를 연결하는 배관(P32-3)을 포함한다.
먼저, 팁(P31)은 원재료의 외 측면의 형상에 따라 교체할 수 있다.
또한, 수용액 탱크(P32-1)의 하면은 냉각 탱크(P31-1)하면보다 높은 위치에 설치된다.
그리고, 수용액 탱크(P32-1)와 냉각 탱크(P31-1)의 상면에는 각각 냉각물질과 수용액을 보충할 수 있도록 개폐될 수 있는 주입부가 설치된다.
또한, 배관(P32-3)은 수용액 탱크(P32-1)의 하면에 일측이 부착되며, 타측은 냉각 탱크(P31-1)의 하면에 설치되어 수용액 탱크(P32-1)에서 생성된 물이 냉각 탱크(P31-1)로 유입되도록 경사진 형태로 설치된다.
이때, 배관(P32-3)은 수용액 탱크(P32-1)에서 생성된 물만 냉각 탱크(P31-1)로 유입시키기 위해 필터(P32-4)를 더 포함할 수 있다.
그리고, 온열 장치(P32-2)는 수용액 탱크(P32-1)의 측면에 부착되어, 수용액 탱크(P32-1)의 온도를 50℃ 이상 100℃이하로 유지시킨다.
다음으로, 냉각물질은 물과 반응하여 팁(P31)과 원재료를 냉각시키기 위해 말산 20 중량부, 탄산수소나트륨 30 중량부 및 알긴산나트륨 1.5 중량부로 조성된다.
말산은 물과 흡열반응을 일으키는 유기산으로, 본 발명에 따른 냉각물질에 말산은 20 중량부가 포함될 수 있으며, 말산이 20 중량부 미만인 경우, 물과의 흡열반응성이 저하되며, 말산이 20 중량부를 초과하는 경우, 팁(P31)의 표면을 부식시키킬 수 있는 단점이있다.
그리고, 탄산수소나트륨은 물과 흡열반응을 일으키는 무기염으로, 본 발명에 따른 냉각물질에 탄산수소나트륨은 30 중량부가 포함될 수 있으며, 탄산수소나트륨이 30 중량부 미만이거나 초과하는 경우, 물과의 흡열반응성이 저하되는 문제점이 잇다.
알긴산나트륨은 물과 흡열반응성을 증대시키는 유기산으로, 본 발명에 따른 냉각물질에 알긴산나트륨은 1.5 중량부가 포함될 수 있으며, 알긴산나트륨이 1.5 중량부 미만이거나 초과하는 경우, 물과의 흡열반응성을 저해시키는 문제점이 있다.
다음으로, 수용액은 아미노실란화 수산화알루미늄 2 중량부, 비스페놀 A형 에폭시 수지 10 중량부, 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부로 조성될 수 있다.
여기서, 아미노실란화 수산화알루미늄은 열에 의해 휘발되지 않으며, 아미노실란화 수산화알루미늄이 2 중량부 미만으로 포함되는 경우, 본 발명에 따른 수용액이 난연성, 자가냉각성을 발현할 수 없다는 문제가 있으며, 아미노실란화 수산화알루미늄이 2 중량부를 초과하여 포함되는 경우, 수용액의 기계적 물성이 저하될 수 있고, 제조단가가 과도하게 상승하는 문제가 있다.
또한, 아미노실란화 수산화알루미늄은 온도가 50℃ 이상 100℃이하인 경우에 물을 방출하는 특성이 있다.
따라서, 본 발명의 수용액은 아미노실란화 수산화알루미늄을 2 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
다음으로, 비스페놀 A형 에폭시 수지는 내마모성, 내유성, 방수성등을 나타내어 코팅제 또는 라이닝제로 널리 사용되고 있으며, 본 발명에 따른 수용액은 내마모성을 향상시키기 위하여 비스페놀 A형 에폭시 수지를 10 중량부를 포함한다.
이때, 비스페놀 A형 에폭시 수지의 중량부가 10 중량부 미만인 경우에는 본 발명에 따른 코팅조성물로 형성되는 코팅층으로 충분한 내마모성을 부여할 수 없는 문제가 있고, 중량부가 10 중량부를 초과하는 경우에는 본 발명에 따른 코팅조성물의 점도가 과도하게 높아 코팅에 적합하지 않은 문제가 있다.
따라서, 본 발명에 따른 수용액은 비스페놀 A형 에폭시 수지는 10 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명에서의 수용액은 비스페놀 A형 에폭시 수지를 포함하는 것으로 나타내었으나, 비스페놀 F형 에폭시 수지, 비스페놀 AF형과 같은 비스페놀계 에폭시 수지 또는 노볼락 에폭시 수지를 사용할 수 있다.
다음으로, 폴리(옥시프로필렌)디아민은 수용액을 저온에서 경화시키기 위해 사용된다.
이때, 본 발명에 따른 수용액이 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부 미만으로 포함하는 경우, 수용액의 경화가 원활히 진행되지 못한다는 문제점이 있으며, 수용액이 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부를 초과하는 경우, 수용액의 경화를 제어하기 힘들며, 미반응된 경화제에 의한 물성저하 문제가 있다.
따라서, 본 발명에 따른 수용액은 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
즉, 본 발명에 따른 수용액은 아미노실란화 수산화알루미늄 2 중량부, 비스페놀 A형 에폭시 수지 10 중량부, 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
즉, 본 발명에 따른 냉각물질은 말산 20 중량부, 탄산수소나트륨 30 중량부 및 알긴산나트륨 1.5 중량부로 조성되며, 냉각물질은 수용액을 통해 생성된 물과 흡열반응을 통해 팁(P31)의 온도를 낮추어 원재료의 스프링 백 현상을 줄일 수 있다.
PL: 원판
PL1: 판체
10: 절단기 11: 프레임
12: 레일 13: 거치대
14: 랙 15: 핀
16: 절단유니트
20: 판체가공기 21: 선반
22: 하부축 23: 하부캠
24: 상부축 25: 상부캠
26: 상부프레임
G: 요홈
30: 절곡기 31: 정반
32: 연장프레임 33: 구동모터
34: 압착판
40: 커팅절곡기 41: 베이스
42: 프레임 43: 하부롤러
44: 상부롤러 45: 후단프레임
46: 배출기 47: 블레이드
PL2: 띠형 판체
50: 파이프형 절곡기 51: 베이스
52: 프레임 53: 덮게
54: 롤러 55: 수집부
PL3: 파이프형 판체
D1: 박스형 덕트 D2: 원통형 덕트
D3: 박스형 덕트 D4: 사각 프레임
P: 프레스기 P1: 작업대
P2: 압력부재 P3: 지지부재
P31: 팁 P31-1: 냉각 탱크
P32: 지지대 P32-1: 수용액 탱크
P32-2: 온열 장치 P32-3: 배관
P33: 결합부

Claims (4)

  1. 원판을 절단기를 이용하여 각 판체들의 길이에 맞추어 절단하는 절단단계(S1);
    절곡기를 이용하여 절단된 판체를 일정한 각도로 절곡하는 절곡단계(S2);
    절곡된 각 판체들의 각 단부를 용접기를 이용하여 상호 접합시키는 용접단계(S3);
    용접된 판체를 타공기를 이용하여 판체상에 홀을 천공하는 타공단계(S4);
    상기 타공이 수행된 각 판체들을 상호 결합시켜 덕트를 생성하는 조립단계(S5); 및
    조립완료된 덕트의 표면에 도료를 분사하여 도색하는 도장단계(S6);를 포함하고,
    상기 절곡 단계(S2)는,
    커팅된 원재료를 거치하며, 설계된 사양에 따른 홈을 포함하는 작업대, 상기 작업대의 상부에 설치되며, 상하 이동을 통해 상기 원재료에 압력을 가하는 압력 부재, 상기 원재료에 압력이 가해진 후, 상기 원재료의 외 측면을 지지하여 상기 원재료를 고정시키는 복수의 지지부재를 포함하는 프레스기를 이용하여 상기 커팅된 원재료를 절곡하고,
    상기 지지부재는, 상기 원재료의 외 측면과 동일한 형상을 가지는 팁과 팁을 지지하는 지지대를 포함하고, 상기 팁의 외부에는 물에 반응하는 냉각물질이 포함된 냉각 탱크를 포함하고, 상기 지지대의 외부에는 물을 생성하는 수용액을 포함하는 수용액 탱크와 온도를 상승시키는 온열 장치, 상기 냉각 탱크와 수용액 탱크를 연결되어, 상기 냉각 탱크로 물을 보내기위한 배관을 포함하며,
    상기 수용액은 아미노실란화 수산화알루미늄 2 중량부, 비스페놀 A형 에폭시 수지 10 중량부, 폴리(옥시프로필렌)디아민 3 중량부로 조성되며, 상기 수용액은 상기 팁의 수용액 탱크의 내부 온도가 50℃ 이상 100℃이하인 경우, 물을 생성하고,
    상기 냉각물질은, 말산 20 중량부, 탄산수소나트륨 30 중량부 및 알긴산나트륨 1.5 중량부로 조성되며, 상기 생성된 물과 반응하여 상기 팁과 원재료를 냉각시켜 상기 원재료의 스프링 백 현상을 감소시키는 덕트의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 절곡단계(S2)는 길이 방향으로 길게 연장된 띠 형상의 판체(P2)를 절곡하기 위하여, 상기 판체(P2)를 절곡하면서 불필요한 부분을 절단시키는 커팅절곡기(40)를 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 덕트의 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 커팅절곡기(40)는,
    베이스(41)상에 장치의 길이방향으로 프레임(42)을 설치하고, 상기 프레임(42)의 내측으로 하부롤러(43) 및 하부롤러(43)와 접촉되어 판체를 절곡시키는 상부롤러(44)를 설치하며, 프레임(42)의 일측으로 후단프레임(45)이 설치되고,
    상기 후단프레임(45)에는 프레임(42)을 통과하면서 절곡된 판체를 일정한 길이로 절단하는 배출기(46)가 구비되고, 상기 상부롤러(44)와 하부롤러(43) 사이에 판체를 절단하는 블레이드(blade)(47)가 설치되어,
    해당 상부롤러(44)와 하부롤러(43)를 통과할 때 띠 형상의 판체(P2)가 블레이드(47)에 의하여 길이방향으로 절단되도록 작동되는 구성을 특징으로 하는 덕트의 제조방법.
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