KR102324761B1 - 이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크 - Google Patents

이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 재질이 상이한 디스크부와 허브부가 주조접합된 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로서, 회주철 재질의 상기 디스크부를 주조하는 제1 주조단계; 상기 디스크부를 주조 금형에 인서트로 삽입하는 준비단계; 상기 주조 금형에 알루미늄 합금 용탕을 주입하여 상기 디스크부와 주조접합되는 상기 허브부를 주조하여 브레이크 디스크 주조물을 마련하는 제2 주조단계; 및 상기 브레이크 디스크 주조물의 표면을 다듬은 후, 425 ~ 500℃의 온도의 가스 분위기에서 열처리하여 산질화층을 형성시켜 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 산질화 단계;를 포함한다.

Description

이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크{MANUFACTURING METHOD FOR BRAKE DISC USING DIFFERENT MATERIALS AND BRAKE DISC USING DIFFERENT MATERIALS MANUFACTURED BY USING THE SAME}
본 발명은 이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크에 관한 것으로, 보다 상세하게는 주조접합공법으로 주철 및 알루미늄 합금 재질의 디스크부 및 허브부로 이루어진 이종재질 브레이크 디스크의 표면에 산질화층을 형성시켜 내구성 및 내식성을 향상시킬 수 있는 이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크에 관한 것이다.
일반적으로 차량에 적용되는 브레이크 디스크는 구동축에 연결되는 허브부와 마찰재와 접촉되어 마찰력을 발생시키는 디스크부로 구성된다.
이때, 디스크부는 실질적으로 마찰력을 발생시켜 운동 에너지를 열 에너지로 변환시키기 때문에 우수한 내마모성 및 내열성 등의 물성이 요구되기 때문에 상기와 같은 물성이 우수한 주철 재질이 주로 사용되었다.
그러나 최근 석유 에너지의 부족 및 기후 변화 문제로 전 세계 자동차 업체는 차량의 성능 저하 없이 연비를 향상시키기 위한 기술로 차량을 경량화시키는 기술이 주목받게 됨에 따라,
연비 향상을 위한 기술 개발에 총력을 기울이고 있다. 그 중 연비 향상을 위한 기술로 성능 저하 없이 차량을 경량화하는 기술이 주목받고 있는 추세이다.
특히, 브레이크 디스크의 성능을 저하시키지 않고 경량화할 수 있는 방안으로서 직접적인 마찰이 발생되는 디스크부는 주철 재질을 유지하되, 이를 구동축과 연결시키는 허브부의 재질을 알루미늄 합금 재질을 사용하여 이종재질 브레이크 디스크를 제조하여 차량을 경량화시키는 기술이 각광받고 있다.
종래 주철 단일재질로 마련되는 단일재질 브레이크 디스크는 표면처리 중 하나로서 약 600℃의 고온에서 브레이크 디스크의 표면에 산질화층을 형성시키는 산질화 처리를 실시함으로써, 주철이 대기 중의 수분 및 산소에 노출되어 부식이 발생 됨에 따라 내구성 및 내식성이 저하되는 것을 방지하였다.
그러나 상기와 같이 경량화된 이종재질 브레이크 디스크에 종래 일반적인 산질화 처리를 실시하는 경우, 고온에서 허브부가 손상됨에 따라 표면처리가 불가능해지는 문제점을 가지고 있었다.
또한, 디스크부를 주조한 후 산질화 처리를 실시하는 경우, 산질화처리 이전에 주조된 주철 디스크의 잔류응력을 제거하기 위한 별도의 열처리 공정을 실시하여야하는 바, 공수가 증가되고 제조비용이 상승되는 문제점을 가지고 있었다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
등록특허공보 제10-1288830호 (2013. 07. 17.)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 주철 및 알루미늄 합금 재질을 갖는 이종재질 브레이크 디스크에 산질화층을 형성시켜 경량화시킴과 동시에 내구성 및 내식성을 향상시킬 수 있는 이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크를 제공한다.
또한, 알루미늄 합금 재질의 허브부의 변형 및 손상을 방지하면서 산질화층을 형성시킬 수 있는 이종재질 브레이크 디스크 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 이종재질 브레이크 디스크를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 재질이 상이한 디스크부와 허브부가 주조접합된 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로서, 회주철 재질의 상기 디스크부를 주조하는 제1 주조단계; 상기 디스크부를 주조 금형에 인서트로 삽입하는 준비단계; 상기 주조 금형에 알루미늄 합금 용탕을 주입하여 상기 디스크부와 주조접합되는 상기 허브부를 주조하여 브레이크 디스크 주조물을 마련하는 제2 주조단계; 및 상기 브레이크 디스크 주조물의 표면을 다듬은 후, 425 ~ 500℃의 온도의 가스 분위기에서 열처리하여 산질화층을 형성시켜 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 산질화 단계;를 포함한다.
상기 산질화 단계는, 7 ~ 15시간 동안 열처리하여 상기 브레이크 디스크 주조물의 표면에 상기 산질화층을 형성시키는 것이 바람직하다.
상기 산질화 단계는, 상기 산질화층은 1~15㎛ 두께로 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 상기 준비단계 이전에, 상기 디스크부를 445 ~ 520℃의 온도로 예열하되, 상기 산질화 단계의 열처리 온도보다 높은 온도로 예열시키는 예열단계;를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 산질화 단계 이후에, 상기 허브부를 가공하여 두께편차(DTV, Disc Thickness Variation) 및 런아웃(Runout)을 조정하는 마무리 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 마무리 단계는, 두께편차(DTV) 7㎛ 이하, 런아웃(Runout) 30㎛ 이하가 되도록, 상기 허브부를 가공하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른, 이종재질 브레이크 디스크는 회주철 재질의 디스크부와 알루미늄 합금 재질의 허브부가 주조접합되어 일체로 마련된 이종재질 브레이크 디스크로서, 상기 디스크부의 표면에 산질화층이 형성된 것을 특징으로 한다.
상기 산질화층은, 상기 디스크부의 표면에 1~15㎛ 두께로 형성된 것이 바람직하다.
상기 허브부는, 두께편차(DTV) 7㎛ 이하, 런아웃(Runout) 30㎛ 이하인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 500℃ 이하의 온도에서 산질화층을 형성함으로써, 융점이 비교적 낮은 알루미늄 합금 재질의 허브부의 변형 등 손상을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 이종재질 브레이크 디스크의 표면에 산질화층을 형성하여 내구성 및 내식성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 경량화시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 주철 재질의 디스크부의 잔류응력 제거를 위한 별도의 열처리 공정을 생략할 수 있어 제조원가 및 제조시간을 줄일 수 있으며, 나아가 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법을 나타낸 순서도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 사시도이며,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 단면도이고,
도 4는 본 발명의 다양한 산질화 조건에 따라 제조된 다양한 실시예와 비교예의 이종재질 브레이크 디스크를 비교한 도면이며,
도 5 및 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 내구성 실험 전, 후를 보여주는 그래프이고,
도 7 및 도 8은 산질화층이 형성되지 않은 이종재질 브레이크 디스크에 대한 내구성 실험 전, 후를 보여주는 그래프이다.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 참고로, 본 설명에서 동일한 번호는 실질적으로 동일한 요소를 지칭하며, 이러한 규칙 하에서 다른 도면에 기재된 내용을 인용하여 설명할 수 있고, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 사시도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 단면도이다.
도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 디스크부(100)를 주조하는 제1 주조단계와 주조된 디스크부(100)를 금형에 인서트 하는 준비단계, 디스크부(100)와 주조접합되는 허브부(200)를 주조하여 브레이크 디스크 주조물을 마련하는 제2 주조단계 및 디스크부(100)의 표면에 산질화층(300)을 형성시켜 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 산질화 단계로 구성된다.
제1 주조단계는 디스크부(100)를 주조하는 단계로서, 통상의 다양한 주조방식을 이용하여 디스크부(100)를 제조한다. 예컨데, 회주철 용탕을 출탕하여 구상화 처리한 후 디스크부(100) 형상의 사형에 주입하여 냉각시켜 제조할 수 있다.
이때, 디스크부(100)는 마찰재와 접촉되어 마찰력을 발생시키는 부위로서, 우수한 내마모성 및 내열성 등의 물성이 요구되기 때문에 회주철 재질로 마련되는 것이 바람직하다.
상기와 같이, 준비단계에서 주조 금형 내에 인서트로 삽입하여 제2 주조단계를 준비한다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 준비단계 이전에 디스크부(100)의 표면을 황삭 등 연마방식을 이용하여 표면처리하는 전처리 단계를 더 포함할 수 있다.
준비단계가 마무리되면, 제2 주조단계에서 650~750℃로 가열하여 마련된 알루미늄 합금 용탕을 금형 내에 주입하여 디스크부(100)와 주조결합된 허브부(200)를 주조하여 브레이크 디스크 주조물을 마련한다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 제2 주조단계는 중력주조 또는 용탕단조 공법으로 브레이크 디스크 주조물을 마련하는 것이 바람직한데, 그 이유는 다양한 주조 공법 중 상기 중력주조 또는 용탕단조 공법을 이용할 경우 주조접합부위의 내구성이 가장 우수하기 때문이다.
알루미늄 합금 용탕을 주입이 완료되면, 60 ~ 500초간 냉각시켜 허브부(200)를 응고시킨 후 탈형하여 브레이크 디스크 주조물을 제조한다.
상기와 같이, 브레이크 디스크 주조물이 마련되면 산질화 단계에서 브레이크 디스크 주조물의 표면을 정삭 또는 연삭의 가공방법을 이용하여 표면을 다듬은 다음 디스크부(100)의 표면에 산질화층(300)을 형성시킨다.
이때, 알루미늄 합금 재질의 허브부(200)는 그 표면에 알루미늄 산화막이 형성되어 있어 산질화층이 형성되지 않는다.
산질화 단계를 보다 구체적으로 설명하면, 질화로 내부에 표면처리된 브레이크 디스크 주조물을 장입하고, 암모니아(NH3) 가스를 주입하여 암모니아(NH3) 가스 분위기를 조성하고 425 ~ 500℃의 온도로 승온시킨후 7 ~ 15시간 유지하여 디스크부(100)의 표면에 질화층을 형성하게 된다.
이때, 분위기 가스로 암모니아(NH3) 가스 외에, 질소(N2) 및 아질소(N2O) 등 질소를 포함하여 질화층을 형성시킬 수 있는 다양한 가스 또는 혼합 가스가 사용될 수 있으며, 그 내부 압력은 50 ~ 300 mbar로 유지될 수 있다.
도 4는 본 발명의 다양한 산질화 조건에 따라 제조된 다양한 실시예와 비교예의 이종재질 브레이크 디스크를 비교한 도면이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 종래 일반적으로 주철 단일재질 브레이크 디스크의 경우 산질화 처리시 550 ~ 600℃의 고온에서 처리 가능한 반면, 주철 및 알루미늄 합금 재질의 이종재질 브레이크 디스크의 경우 500℃를 초과하여 산질화 처리를 실시하는 경우 비교예 1과 같이 알루미늄 합금 재질의 허브부가 용융되는 문제점을 가지고 있었다.
이는, 순수한 알루미늄의 융점은 660℃이나, 허브부(200)에 사용되는 알루미늄 합금의 융점은 그보다 낮기 때문에 500℃를 초과하는 온도에서 열해될 수 있기 때문이다.
따라서, 본 발명에서는 알루미늄 합금 재질의 허브부(200)가 용융되지 않도록 하면서 질화층을 형성시킬 수 있도록 500℃의 이하의 저온에서 산질화 처리를 실시하는 것이 바람직하다.
보다 바람직하게 본 발명의 일 실시예에 따른 산질화 단계는 425℃ 이상의 온도에서 실시하는 것이 바람직한데, 그 이유는 425℃ 미만의 온도에서는 질화층이 형성이 원활히 이루어지지 않을 뿐만 아니라 질화층 형성에 장시간이 소요되어 생산성이 저하될 수 있기 때문에 425 ~ 500℃의 온도로 제한하는 것이 바람직하다.
이때, 산질화 단계는 7 ~ 15 시간동안 열처리하는 것이 바람직한데, 그 이유는 본 발명의 일 실시예에 따라 형성된 질화층은 1 ~ 15㎛의 두께로 형성되어야 하는데, 7시간 미만으로 처리하는 경우 질화층의 두께가 1㎛ 미만으로 형성되어 기준값을 만족시키지 못하며 15시간을 초과하는 경우 산질화 단계에 장시간이 소요되어 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 제조비용을 상승시키기 때문에 상기 범위로 제한하는 것이 바람직하다.
상기와 같이, 질화층(Fe2-3N)이 형성되면, 질화로 내부 가스를 배기시키고 질화층이 형성된 이종재질 브레이크 디스크를 취출하여 대기 중에서 냉각시킨다.
이때, 이종재질 브레이크 디스크는 대기중의 산소와 접촉되면서 질화층의 상부에 더이상 산화가 진행되지 않는 산화층(Fe3O4)이 형성되게 되어 질화층 상부에 산화층이 적층된 산질화층(300)이 형성되어 내식성 및 내구성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 준비단계 이전에, 디스크부를 445 ~ 520℃의 온도로 예열시키는 예열단계를 더 포함할 수 있다.
이에, 제2 주조단계에서 알루미늄 용탕이 디스크부(100)와 접촉 되면서 급냉되어 주조 접합부위에 알루미늄 용탕이 미충진 되는 것을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 회주철 재질의 디스크부(100)에 잔존하는 응력을 제거할 수 있어 별도의 디스크부(100) 잔존 응력제거를 위한 열처리 공정을 생략할 수 있어 생산성을 향상시키고 제조원가를 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
이때, 예열단계는 산질화 단계의 열처리 온도보다 높은 온도로 예열하는 것이 바람직하다.
그 이유는, 이후 산질화 단계에서 예열 온도에 비하여 산질화 열처리 온도가 높아 디스크부(100)의 열변형이 발생되는 것을 예방할 수 있기 때문이다. 즉, 산질화 단계의 열처리 온도보다 높은 온도에서 예열하여 열변형이 발생시킨 후 그보다 상대적으로 낮은 온도에서 산질화 처리를 실시함으로써 산질화 처리시 열변형이 발생되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.
이때, 예열단계에서 발생된 디스크부(100)의 열변형은 산질화 단계에서 정삭 또는 연삭 등 가공방법에 의해 수정된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크 제조방법은 산질화 단계 이후에, 허브부(200)를 가공하여 두께편차(DTV) 및 런아웃(Runout)을 조정하는 마무리 단계를 더 포함할 수 있는데, 이때 디스크부(100)의 제동면을 기준으로 허브부(200)를 수정 가공을 가능하게 할 수 있는 효과가 있다.
아래 표 1은 본 발명의 다양한 실시예들에 대하여 허브부(200)의 마무리 단계 전후 두께편차(DTV) 및 런아웃(Runout)을 측정하여 나타낸 표이다.
구분 DTV(㎛) 런아웃 외측(㎛) 런아웃 내측(㎛)
가공전 가공후 가공전 가공후 가공전 가공후
실시예 1 4.9 6.3 68.8 14.2 68.8 14.2
실시예 2 11.3 6.3 210 25.6 216 24.1
실시예 3 11.8 6.6 214.6 17.6 216.7 15.1
표 1에서 알 수 있듯, 산질화 처리 후, 허브부(200)의 두께편차(DTV) 및 런아웃(Runout)이 큰 반면, 마무리 단계에서 허브부(200) 수정 후에 두께편차(DTV) 7㎛ 이하, 런아웃(Runout) 30㎛ 이하를 만족함에 따라, 요구되는 안정성 및 소음진동 특성을 확보할 수 있다.
도 5 및 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크의 내구성 실험 결과를 보여주는 그래프이고, 도 7 및 도 8은 산질화층이 형성되지 않은 이종재질 브레이크 디스크에 대한 내구성 실험 결과를 보여주는 그래프이다.
구분 제동속도(㎞/h) 감속도(g) 제동횟수
감속 200 → 70 0.5 9
정지 200 → 0 1 1
표 2는 내구성 실험 조건을 나타낸 표로서, 본 발명에서는 상기 사이클을 4회 반복하여 내구성 실험을 실시하였다.
구분 실시예 비교예
전 후 전 후
Runout
(㎛)		 O/B 15.8 171.3 15.2 252.4
I/B 13.7 156.4 14.5 277.4
DTV (㎛) 2.8 29.1 2.7 54.5
표 3은 본 발명의 다양한 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크와 질화층이 형성되지 않은 종래 일반적인 이종재질 브레이크 디스크에 대하여 동일한 조건으로 내구성 테스트 실험 후 런아웃 변화를 측정한 도 5 내지 8의 실험 결과를 나타낸 표이다.
도 5, 7 및 표 3에서 알 수 있듯, 종래 산질화층이 형성되지 않은 일반적인 이종재질 브레이크 디스크인 비교예와 본 발명의 실시예에 따른 산화질층(300)을 갖는 이종재질 브레이크 디스크는 초기 유사한 두께편차 및 런아웃이 유사한 수준을 보임을 알 수 있다.
그러나, 도 6, 8 및 표 3에서 알 수 있듯, 동일 조건으로 내구성 실험 후 본 발명의 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크는 디스크는 비교예에 비하여, 런아웃은 30% 이상 감소되고, 두께편차는 45% 이상 감소됨에 따라 종래에 비하여 내구성이 크게 향상되었음을 알 수 있다.
이하 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 이종재질 브레이크 디스크를 도면을 참조하여 설명한다.
도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 이종재질 브레이크 디스크는 회주철 재질의 디스크부(100)와 알루미늄 합금 재질의 허브부(200)가 주조접합되어 일체로 마련되되, 디스크부(100)의 표면에는 산질화층(300)이 형성된 것을 특징으로 한다.
이때, 산질화층(300)은 디스크부(100)의 표면에 1 ~ 15㎛ 두께로 형성되는 것이 바람직한데, 그 이유는 1㎛ 미만으로 형성되는 경우 내식성 및 내구성 향상 정도가 미미하며, 15㎛를 초과하여 형성하고자 하는 경우 제조비용 및 제조시간이 증대되어 생산성이 저하될 수 있기 때문이다.
또한, 본 발명의 허브부(200)는 브레이크 디스크가 안정적으로 회전되어 요구되는 소음 진동 특성 및 안정성을 확보하기 위해 두께편차(DTV) 7㎛ 이하, 런아웃 30㎛ 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
100: 디스크부 200: 허브부
300: 산질화층

Claims (9)

  1. 재질이 상이한 디스크부와 허브부가 주조접합된 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로서,
    회주철 재질의 상기 디스크부를 주조하는 제1 주조단계;
    상기 디스크부를 주조 금형에 인서트로 삽입하는 준비단계;
    상기 주조 금형에 알루미늄 합금 용탕을 주입하여 상기 디스크부와 주조접합되는 상기 허브부를 주조하여 브레이크 디스크 주조물을 마련하는 제2 주조단계; 및
    상기 브레이크 디스크 주조물의 표면을 다듬은 후, 425 ~ 500℃ 온도의 질소를 포함하는 가스 분위기에서 7 ~ 15시간 동안 열처리한 다음, 대기 중에서 냉각시킴으로써 상기 브레이크 디스크 주조물의 표면에 산질화층을 형성시켜 이종재질 브레이크 디스크를 제조하는 산질화 단계;를 포함하고,
    상기 준비단계 이전에,
    상기 디스크부를 445 ~ 520℃의 온도로 예열하되, 상기 산질화 단계의 열처리 온도보다 높은 온도로 예열시키는 예열단계;를 더 포함하는, 이종재질 브레이크 디스크 제조방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 산질화 단계는,
    상기 산질화층은 1~15㎛ 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는, 이종재질 브레이크 디스크 제조방법.
  4. 삭제
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 산질화 단계 이후에,
    상기 허브부를 가공하여 두께편차(DTV, Disc Thickness Variation) 및 런아웃(Runout)을 조정하는 마무리 단계;를 더 포함하는, 이종재질 브레이크 디스크 제조방법.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 마무리 단계는,
    두께편차(DTV) 7㎛ 이하, 런아웃(Runout) 30㎛ 이하가 되도록, 상기 허브부를 가공하는 것을 특징으로 하는, 이종재질 브레이크 디스크 제조방법.
  7. 청구항 1에 의해 제조되는 이종재질 브레이크 디스크.
  8. 삭제
  9. 삭제
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