KR102228846B1 - 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프 - Google Patents

화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프 Download PDF

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Abstract

본 발명은 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프에 관한 것이다.
본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법은 패드기재(100)를 제조하는 패드기재 제조 단계(S100); 상기 패드기재(100)의 외주면을 감싸는 패드표면(200)을 제조하는 패드표면 제조 단계(S200); 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착하는 융착 성형 단계(S300); 및 상기 열융착되어 부착된 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 성형하여 화장용 퍼프(10)를 제조하는 성형 단계(S400)를 포함한다.
본 발명에 따른 화장용 퍼프는 부드러운 촉감 및 사용감을 얻을 수 있고 항균력이 우수하다.

Description

화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프{MANUFACTURING METHOD FOR COSMETIC PUFF AND COSMETIC PUFF MANUFACTURED BY THE SAME}
본 발명은 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 부드러운 촉감 및 사용감을 얻을 수 있고 항균력이 우수한 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프에 관한 것이다.
일반적으로 얼굴이나 외부로 노출되는 피부의 잡티나 기미 등을 자연스럽게 가리거나 깨끗하고 화사한 또는 맑고 보송거리는 피부를 갖고자 할 때 파운데이션이나 스킨 커버 또는 트윈 케익, 화장용 파우더와 같은 화장료를 이용하게 된다.
이러한 화장료들은 화장을 하고자 하는 부위에 뭉침 없이 골고루 펴서 밀착감 있게 발라야 함은 물론 감성적 사용감을 충족시킬 수 있도록 터치하여 화장을 하게 되는데, 이때 사용되는 것이 화장용 퍼프이다.
이러한 화장품들을 취하는 화장용 퍼프는 일측면에 형성된 직물의 삽입밴드에 손가락을 끼운 상태에서 화장품을 취한 면을 화장부위에 대고 두드리면서 화장료를 펴 바를 수 있도록 된 퍼프가 가장 대표적이고, 근자에 들어서는 상기의 손가락 삽입밴드를 제외한 부분이 비교적 소형으로 구성된 퍼프로 구분 생산되고 있는 추세이다.
이와 같은 통상의 퍼프는 손가락을 끼우거나 손가락으로 파지한 상태에서 인위적인 힘으로 두드리면서 고르게 화장을 유도하는 역할을 수행하게 된다. 특히, 상기와 같은 퍼프는 스펀지나 부드러운 연질의 우레탄 폼을 사용하여 만들어지는 것으로서 피부에 대한 촉감이 뛰어나면서도 파우더 화장품이 잘 묻어나도록 함과 동시에 피부에 파우더가 효과적으로 도포될 수 있도록 하는 것이 무엇보다 중요하다 할 것이다.
그러나 상기와 같은 일반적인 형태의 퍼프는 스펀지와 같은 다공질체로 만들어지기 때문에 크림 형태의 화장료는 퍼프의 내부로 지나치게 과다한 양의 화장료가 스며들게 되므로, 불필요하게 화장료의 소모량이 매우 클 수 있고, 하나의 퍼프로는 단색의 화장료만을 전용으로 사용할 수밖에 없어 대부분 다수의 퍼프를 구비하여 사용하게 되는 번거로움이 있었다.
또한, 상기와 같은 종래의 퍼프는 다공질체로 이루어져 있기 때문에 내부로 크림 형태의 화장료가 과다하게 스며드는 것은 물론, 피지 혹은 이물질 등이 함께 흡수되므로 매우 비위생적인 것이어서 통상적으로는 주기적인 세척을 권장하고 있는 실정임에도 불구하고 대부분의 사용자는 귀찮고 번거로워 세척을 기피하게 되는 것이고 세척 없이 장기간 사용하게 되므로 내부의 세균이나 미생물 등에 의해 피부가 오염 및 손상되는 사례가 빈번하게 발생하는 문제점이 있었다.
특히, 기존의 퍼프를 세척함에 있어서도 퍼프 내부로 스며든 화장료는 쉽게 배출되지 못하고 지속적으로 잔류하게 되므로 청결하고 위생적인 세척이 이루어지지 못하고, 세척 후 건조 과정에서도 다공질체의 특성으로 인해 건조시간이 지나치게 길어져 불편함이 매우 큰 것이며, 반복적인 세척 및 건조로 인해 퍼프의 부드러움이 상실되거나 본래의 물성을 잃게 되어 촉감이 떨어지는 문제점이 있었다.
국내등록특허 제10-2051955호(2019년 11월 28일 등록) 국내등록특허 제10-2045369호(2019년 11월 17일 공개) 국내등록특허 제10-1674366호(2016년 11월 03일 등록)
본 발명은 부드러운 촉감 및 사용감을 얻을 수 있고 항균력이 우수한 화장용 퍼프의 제조방법 및 이에 의해 제조된 화장용 퍼프를 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다양한 과제들은 이상에서 언급한 과제들에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법은 패드기재(100)를 제조하는 패드기재 제조 단계(S100); 상기 패드기재(100)의 외주면을 감싸는 패드표면(200)을 제조하는 패드표면 제조 단계(S200); 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착하는 융착 성형 단계(S300); 및 상기 열융착되어 부착된 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 성형하여 화장용 퍼프(10)를 제조하는 성형 단계(S400)를 포함한다.
상기 패드기재 제조 단계(S100)는 자기유화형 에폭시 수지, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지, 폴리비닐알콜, 황화 고무라텍스, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머, 경화제, 대전방지제, 충진제, 산화방지제 및 용제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제1 혼합용액을 제조하는 제1 혼합용액 제조 단계; 상기 제1 혼합용액을 교반하는 제1 혼합용액 교반 단계; 및 상기 교반된 제1 혼합용액을 이용하여 패드기재(100)를 제조하는 패드기재 제조 단계를 포함할 수 있다.
상기 패드표면 제조 단계(S200)는 실리콘 혼합액, 천연고무(Nature Rubber), 자외선 차단제, 순지트 추출물, 병풀 추출물, 용매 및 경화제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제2 혼합용액을 제조하는 제2 혼합용액 제조 단계; 상기 제2 혼합용액을 교반하는 제2 혼합용액 교반 단계; 및 상기 교반된 제2 혼합용액을 이용하여 패드표면(200)를 제조하는 패드표면 제조 단계를 포함할 수 있다.
상기 패드기재 제조 단계(S100)에서 상기 제1 혼합용액 제조 단계에서는 자기유화형 에폭시 수지 80 내지 100 중량부, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지 20 내지 40 중량부, 폴리비닐알콜 30 내지 50 중량부, 황화 고무라텍스 10 내지 20 중량부, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머 5 내지 15 중량부, 경화제 2 내지 6 중량부, 대전방지제 1 내지 3 중량부, 충진제 5 내지 10 중량부, 산화방지제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용제 40 내지 80 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제1 혼합용액을 제조하고, 상기 제1 혼합용액 교반 단계는 40 내지 45℃의 온도에서 30 내지 40분동안 교반함으로써 진행될 수 있다.
상기 패드표면 제조 단계(S200)에서 상기 제2 혼합용액 제조 단계에서는 실리콘 혼합액 50 내지 100 중량부, 천연고무(Nature Rubber) 5 내지 10 중량부, 자외선 차단제 0.1 내지 1 중량부, 순지트 추출물 3 내지 7 중량부, 병풀 추출물 2 내지 5 중량부, 에틸렌글리콜 10 내지 20 중량부, 용매 10 내지 30 중량부 및 경화제 3 내지 5 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제2 혼합용액을 제조할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기한 방법으로 제조된 화장용 퍼프를 포함한다.
기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명에 포함되어 있다.
본 발명에 따른 화장용 퍼프는 부드러운 촉감 및 사용감을 얻을 수 있고 항균력이 우수하다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이ㄷ다.
도 2는 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 단면을 보여주는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 화장용 퍼프의 항균력의 시험방법 및 실시예에 따른 화장용 퍼프를 이용하여 제조된 항균 쿠션 퍼프를 보여주는 사진이다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 화장용 퍼프를 이용하여 제조된 항균 쿠션 퍼프의 시험성적서를 보여주는 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법에 대하여 더욱 상세하게 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 2는 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 단면을 보여주는 단면도이다.
본 발명에 따른 화장용 퍼프(10)는 패드기재(100) 및 상기 패드기재(100)의 외주면을 감싸는 패드표면(200)으로 구성될 수 있는데, 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)으로 구성되는 화장용 퍼프(10)는 공지된 바와 같이 원형의 화장용 퍼프와 동일한 형상으로 형성될 수 있고, 이외에 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 변형할 수 있는 다양한 형태로도 변형되어 제조될 수 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 화장용 퍼프(10)의 제조방법은 패드기재 제조 단계(S100), 패드표면 제조 단계(S200), 융착 성형 단계(S300) 및 성형 단계(S400)를 포함한다.
1. 패드기재 제조 단계(S100)
상기 패드기재 제조 단계(S100)는 탄성과 부드러운 물성을 가지는 고탄성의 재료인 패드기재(100)를 제조하는 단계로, 상기 패드기재 제조 단계(S100)는 (1) 제1 혼합용액 제조 단계, (2) 제1 혼합용액 교반 단계 및 (3) 패드기재 제조 단계를 포함한다.
(1) 제1 혼합용액 제조 단계
상기 제1 혼합용액 제조 단계는 자기유화형 에폭시 수지, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지, 폴리비닐알콜, 황화 고무라텍스, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머, 경화제, 대전방지제, 충진제, 산화방지제 및 용제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제1 혼합용액을 제조하는 단계이다.
즉, 상기 제1 혼합용액 제조 단계에서는 자기유화형 에폭시 수지 80 내지 100 중량부, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지 20 내지 40 중량부, 폴리비닐알콜 30 내지 50 중량부, 황화 고무라텍스 10 내지 20 중량부, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머 5 내지 15 중량부, 경화제 2 내지 6 중량부, 대전방지제 1 내지 3 중량부, 충진제 5 내지 10 중량부, 산화방지제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용제 40 내지 80 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제1 혼합용액을 제조할 수 있다.
상기 자기유화형 에폭시 수지는 자체 내에 유화시킬 수 있는 활성기를 가지고 있는 에폭시 수지로, 상기 자기유화형 에폭시 수지는 에폭시 당량이 200 내지 220g/eq인 자기유화형 변성 에폭시 수지가 사용됨으로써, 강도, 내후성, 내수성 등의 물성을 현저히 개선할 수 있다.
상기 아크릴 변성 폴리에스테르 수지는 디올 80~90 중량% 및 트리올 10~20 중량%를 포함하는 다가 알코올을 무수산 40~50 중량% 및 지방족산 50~60 중량% 포함하는 다염기산과 축합 중합시켜 수산기값이 45~65mgKOH/g, 산값이 3mgKOH/g 이하, 유리전이온도가 5~20℃이며 중량평균분자량(Mw)이 2,500~3,500인 폴리에스테르 수지를 제조하고, 상기 폴리에스테르 수지 50~60 중량% 및 아크릴 단량체 40~50 중량%를 그래프트(graft) 시켜서 중량평균분자량(Mw) 5,000~7,000, 수산기값이 50~60mgKOH/g, 산값이 3mgKOH/g 이하, 및 유리전이 온도가 10~20℃ 범위인 아크릴 변성 폴리에스테르 수지를 제조할 수 있다.
상기 폴리비닐알콜은 친환경적인 재료로, 유화성, 내수접착성, 점도안정성 부여할 수 있는 장점을 가지고 있고, 상기 수지와의 좋은 상용성을 가지고 있으며 제1 혼합용액의 점도조절에 적합할 수 있다.
상기 황화 고무라텍스는 황화 고무라텍스 전체 100 중량% 중에서 중량 비율이 98.1 내지 99.1 중량%인 고무라텍스를 30 내지 40℃의 온도로 가열 및 혼합하고, 중량 비율이 0.3 내지 0.5 중량%인 황화제, 0.1 내지 0.3 중량%인 활성제, 0.2 내지 0.6 중량%인 촉진제 및 0.3 내지 0.5 중량%인 노화방지제를 순서에 따라 첨가한 후 20 내지 25℃의 온도에서 냉각시켜 제조될 수 있다.
상기 황화제는 중량 농도가 50 중량%인 유황 분산제로, 유황 50중량%, 낙소(酪素) 2중량%, 확산제 NF 1.5 중량%, 수산화칼륨(KOH) 0.1 중량% 및 물 46.4 중량%로 이루어지며, 상기 활성제는 중량 농도가 50 중량%인 산화아연 분산체로 구성될 수 있다.
상기 촉진제는 중량 농도가 50 중량%인 촉진제 ZDC 분산체 또는 중량 농도가 40 중량%인 촉진제 DM 분산체 중에서 선택된 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있고, 상기 노화방지제는 중량 농도가 50 중량%인 노화방지제 MB 분산체 또는 중량 농도가 50 중량%인 노화방지제 DNP 분산체 중에서 선택된 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머는 자외선 경화성이고, 폴리카보네이트 및 폴리에스테르 다이올과 이소시아네이트 및 아크릴레이트와 반응을 하여 형성될 수 있다.
상기 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머는 우레탄 결합을 반복단위로 포함하며, 통상적으로 유연한 물성을 보이는데, 상기 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머는 종류가 다양하며, 사용된 이소시아네이트의 종류에 따라 지방족 우레탄아크릴레이트와 방향족 우레탄아크릴레이트로 나누어 진다.
상기 지방족 우레탄아크릴레이트 올리고머는 무황변 타입이며, 통상 2 내지 20개의 관능기를 갖고, 방향족 우레탄아크릴레이트 올리고머는 황변 타입이며, 반응성이 빠른 특성을 지니는데, 상기 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머는 경도가 커서 내구성이 우수하며, 우수한 내마모성을 부여할 수 있다.
상기 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머는 5 내지 12개의 관능기를 가질 수 있는데, 상기 관능기는 우레탄아크릴레이트, 에폭시아크릴레이트, 아민기, 아미드, 옥사졸린 및 카바메이트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 경화제는 중합 경화시키기 위하여 사용될 수 있는데, 상기 경화제로는 톨루엔 디이소시아네이트(Toluene diisocyanate, TDI), 크실릴렌 디이소시아네이트(Xylylene diisocyanate, XDI) 및 이소포론디이소시아네이트(Isophorone Diisocyanate, IPDI)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 대전방지제는 예를 들어, 스테아릴디메틸벤질암모늄클로라이드(Stearyldimethyl-benzylammonium chloride), 세틸트리메틸암모늄클로라이드(Cetyl-trimethyl-ammonium chloride) 또는 비스(아크릴로옥시에틸)하이드록시에틸메틸암모늄메틸설페이트[Bis(acryloxyethyl)hydroxyethyl methyl ammonium emthosulfate] 중에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 충진제는 제조되는 패드기재(100)의 논슬립성, 열적·물리적 강도향상, 마모방지 및 인열에 영향을 미치며 내부식성, 내후성을 향상시키기 위하여 첨가되는 것으로, 예를 들어, 상기 충진제로는 진주암(Perlite), 질석(Vermiculite), 중정석(Barite), 활석(Talc), 규조토(diatomaceous earth), 흑연(Graphite), 실리카, 탄산칼슘, 마그네슘실리케이트, 칼슘실리케이트, 징크포스페이트 및 황산바륨으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용되고, 평균입경이 1 내지 30㎛인 것이 바람직하다.
상기 산화방지제는 테트라키스[메틸렌-3-(도데실티오)프로피오네이트]메탄을 사용할 수 있는데, 상기 산화방지제는 제조되는 패드기재(100)의 자외선 차단 및 경화 도막의 라디칼 분해를 억제할 수 있다.
상기 용매는 점도와 유동성을 조절하기 위하여 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 용매는 프로필렌그릴콜모노프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르, 부틸아세테이트, 에틸아세테이트, 에탄올 및 이소프로필알콜로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
(2) 제1 혼합용액 교반 단계
상기 제1 혼합용액 교반 단계는 자기유화형 에폭시 수지, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지, 폴리비닐알콜, 황화 고무라텍스, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머, 경화제, 대전방지제, 충진제, 산화방지제 및 용제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제1 혼합용액을 교반하는 단계이다.
본 발명에서 상기 제1 혼합용액 교반 단계는 40 내지 45℃의 온도에서 30 내지 40분동안 교반함으로써 상기 제1 혼합용액에 포함되어 있는 조성물들이 균일하게 분산되고 용해되도록 할 수 있다.
(3) 패드기재 제조 단계
상기 패드기재 제조 단계는 상기 교반된 제1 혼합용액을 이용하여 패드기재(100)를 제조하는 단계이다.
상기 패드기재 제조 단계에서는 상기 교반된 제1 혼합용액을 건조, 성형 등 통상적인 과정을 거쳐 패드기재(100)를 제조할 수 있는데, 설명의 편의 및 본 발명의 기술적 사상의 명확성을 위하여 상기 교반된 제1 혼합용액을 이용하여 패드기재(100)를 제조하는 구체적인 공정에 대한 설명은 생략하기로 한다.
2. 패드표면 제조 단계(S200)
상기 패드표면 제조 단계(S200)는 상기 패드기재(100)의 외주면을 감싸고 우수한 연질 및 탄력성을 가지는 패드표면(200)을 제조하는 단계로, 상기 패드표면 제조 단계(S200)는 (1) 제2 혼합용액 제조 단계, (2) 제2 혼합용액 교반 단계 및 (3) 패드표면 제조 단계를 포함한다.
(1) 제2 혼합용액 제조 단계
상기 제2 혼합용액 제조 단계는 실리콘 혼합액, 천연고무(Nature Rubber), 자외선 차단제, 순지트 추출물, 병풀 추출물, 용매 및 경화제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제2 혼합용액을 제조하는 단계이다.
즉, 상기 제2 혼합용액 제조 단계에서는 실리콘 혼합액 50 내지 100 중량부, 천연고무(Nature Rubber) 5 내지 10 중량부, 자외선 차단제 0.1 내지 1 중량부, 순지트 추출물 3 내지 7 중량부, 병풀 추출물 2 내지 5 중량부, 에틸렌글리콜 10 내지 20 중량부, 용매 10 내지 30 중량부 및 경화제 3 내지 5 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제2 혼합용액을 제조할 수 있다.
상기 실리콘 혼합액은 용제를 혼합하여 교반한 상태에서 폴리디메틸실록산, 폴리아크릴 실리콘 및 알케닐기 함유 오르가노폴리실록산을 투입한 후, 실란 커플링제 및 촉매를 순차적으로 투입함으로써 실리콘 혼합액을 제조할 수 있다.
상기 단계에서 실리콘 혼합액은 용제 100 중량부에 대해 폴리디메틸실록산 20 내지 30 중량부, 폴리아크릴 실리콘 30 내지 50 중량부 및 알케닐기 함유 오르가노폴리실록산 10 내지 20 중량부의 중량 비율로 배합하고, 실란커플링제 1 내지 3 중량부 및 촉매 0.05 내지 0.1 중량부의 중량 비율로 배합되어 포함될 수 있다.
상기 용제는 톨루엔(toluene), 메틸에틸케톤(MEK) 및 에틸아세테이트(EA)를 혼합한 혼합 용제를 사용하는데, 상기 톨루엔, 메틸에틸케톤 및 에틸아세테이트는 2:3:2의 중량비율로 혼합될 수 있고, 상기 톨루엔, 메틸에틸케톤 및 에틸아세테이트를 혼합하여 혼합 용제를 제조한 후 상기 혼합 용제를 750 내지 850rpm의 속도로 5 내지 10분 동안 교반함으로써 제조될 수 있다.
상기 폴리디메틸실록산은 실리콘계 수지로 하기의 [화학식 1]로 표시될 수 있는데, 상기 폴리디메틸실록산은 바인더 역할을 하며 경화 반응에 참가하여 제조되는 패드표면(200)의 내구성을 향상시키는 역할을 한다.
[화학식 1]
Figure 112020009944619-pat00001
상기 [화학식 1]에서 m은 10~300의 정수이며, n은 10~300의 정수이고, 상기 폴리디메틸실록산의 점도는 500 내지 10,000cps일 수 있는데, 상기 폴리디메틸실록산의 점도가 500cps 미만인 경우에는 도포 및 건조성의 문제가 발생할 수 있고, 10,000cps를 초과하는 경우에는 점도 상승에 의한 평탄성 문제가 발생할 수 있다.
상기 폴리아크릴 실리콘은 톨루엔 60 중량부, 디메틸실리콘 및 실리콘 아크릴레이트가 1:1의 중량 비율로 혼합된 실리콘 오일 25 중량부, 메타메틸 아크릴(메타크릴산메틸, methamethyl acryl) 15 중량부, 메타 아크릴산(methacrylic acid) 0.8 중량부, 2-HEMA(hydroxyethyl methacrylate) 4 중량부 및 BPO(benzoyl peroxide) 0.5 중량부를 첨가한 후 115 내지 125℃에서 4 내지 6시간 동안 반응시켜 제조된 폴리아크릴 실리콘을 이용할 수 있다.
상기 알케닐기 함유 오르가노폴리실록산은 실리콘을 형성하기 위한 실리콘 폴리머로, 점도 520 내지 550mpa·s인 알케닐기 함유 오르가노폴리실록산을 사용할 수 있는데, 예를 들어, 상기 알케닐기는 비닐기, 프로페닐기 및 펜테닐기로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상일 수 있고, 상기 오르가노폴리실록산은 분자사슬 양쪽말단의 디메틸비닐실록시기가 봉쇄된 디메틸폴리실록산, 분자사슬 양쪽말단의 디메틸비닐실록산기가 봉쇄된 디메틸실록산·메틸비닐실록산 공중합체, 분자사슬 양쪽말단의 디메틸 비닐실록시기가 봉쇄된 디메틸실록산·메틸페닐실록산 공중합체 및 분자사슬 양쪽말단의 트리메틸실록시기가 봉쇄된 메틸비닐폴리실록산으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 실란 커플링제는 에폭시 실란계, 아미노실란계 및 이소시아네이트 실란계로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 실란 커플링제로 GPTMS(glycidoxypropyl trimethoxy silane)가 사용될 수 있다.
상기 촉매는 백금 또는 백금을 포함하는 백금계 킬레이트 촉매가 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 백금계 킬레이트 촉매는 백금족 원소(예를 들어, Pt, Pd, Hr, Ru, Os, Ir) 중 하나와 염소이온, 또는 산소 및/또는 질소를 포함하는 유기분자와 단일 또는 다중으로 배위결합을 한 형태의 촉매를 의미할 수 있다.
상기 천연고무(Natural rubber: NR)는 식물에서 생산되는 원료를 이용한 고무로서, 주로 고무나무에서 생산된 원료를 이용한다. 상기 천연고무는 일반적인 천연고무 또는 변성 천연고무일 수 있다.
일반적인 천연고무는 천연고무로서 알려진 것이면 어느 것이라도 사용될 수 있고, 원산지 등이 한정되지 않는다. 또한, 일반적인 천연고무는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주사슬로서 포함하지만, 요구 특성에 따라서 트랜스-1,4-폴리이소프렌을 포함할 수도 있다.
따라서, 상기 천연고무에는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주사슬로서 포함하는 천연고무 외에, 예컨대 남미산 사포타과의 고무의 일종인 발라타 등 트랜스-1,4-폴리이소프렌을 주사슬로서 포함하는 천연고무도 포함할 수 있다.
상기 변성 천연고무는, 상기 일반적인 천연고무를 변성 또는 정제한 것을 의미한다. 예컨대, 상기 변성 천연고무로는 에폭시화 천연고무(epoxidized natural rubber), 탈단백 천연고무(Deprotein Natural Rubber), 수소화 천연고무 등을 들 수 있다.
상기 자외선 차단제는 이산화티타늄, 산화아연, 호모살레이트, 아보벤젠, 옥틸메톡시신나메이트, 에칠헥실메톡시신나메이트, 옥시녹세이트, 옥토크릴 및 옥시벤존로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 순지트 추출물은 순지트(shungite)를 이용하여 제조된 추출물일 수 있는데, 상기 순지트(shungite)는 SiO2(규산염)과 C60(플러렌)을 주성분으로 하는 물질로서, 천연 플러렌을 함유하는 물질을 의미한다. 플러렌을 90% 이상 함유한 순지트를 엘리트 순지트(Elite shungite) 또는 노블 순지트(Noble Shungite)라 하고, 플러렌을 60% 이하 함유한 순지트를 노멀 순지트(Normal shungite)라 한다.
상기 순지트의 대표적인 기능은 항산화 기능, 전자파 차단 기능, 오염물질의 정화 및 분해 기능, 그리고 살균 및 항균 기능이 있다. 순지트는 강력한 천연산화방지제로서 수많은 질병에 대한 인간의 면역성을 높여주는 기능이 있고, 오염물질을 흡착시켜 물과 공기를 정화시키는 기능을 하며, 흡착한 오염물질을 스스로 분해하는 능력이 있다.
또한, 상기 순지트는 항균 및 살균 성질을 가지고 있어 대장균, 녹농균, 포도상구균 및 유해균만을 99% 이상 제거하는 기능이 있고, 유해전자파를 차단하고, 원적외선을 다량 방출하는 기능이 있다.
본 발명에서 상기 순지트는 하기와 같이 제조된 순지트 추출물이 이용될 수 있다.
먼저, 순지트 광물을 준비한 후, 볼 밀링(ball milling) 장치를 이용하여 분쇄할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 순지트 광물의 입경이 10 내지 300㎛의 범위를 가지도록 분쇄할 수 있는데, 상기 분쇄된 순지트 광물의 입경이 10㎛ 이하인 경우에는 분쇄 시간이 지연되고 분진이나 미세 분말에 의해 작업성이 떨어지는 문제가 발생할 수 있고, 300㎛를 초과하는 경우에는 추후 공정에서 상기 분쇄된 순지트 광물 내부에 함유되어 있는 유효성분들이 용이하게 추출되지 못하는 문제가 발생할 수 있다.
다음으로, 상기 분쇄된 순지트를 가열하여 열처리할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 분쇄된 순지트를 가열하여 열처리함으로써 상기 분쇄된 순지트에 잔류하는 불순물을 제거할 수 있는데, 상기 분쇄된 순지트의 열처리는 1200 내지 1600℃의 온도에서 1 내지 20분 동안 수행될 수 있다.
상기 단계에서 상기 열처리가 1200℃의 온도 또는 1분 미만으로 수행되는 경우에는 상기 분쇄된 순지트에 잔류하는 불순물이 충분히 제거되지 못하는 문제가 발생할 수 있고 1600℃의 온도 또는 20분을 초과하는 경우에는 더 이상의 효과의 증가를 기대하기 어려운 문제가 발생할 수 있다.
그 다음으로, 상기 열처리된 순지트를 세척하여 상기 순지트 표면에 부착되어 있는 연소 잔류물을 제거한 후, 상기 세척된 순지트와 구운 소금 용액을 혼합한 후 숙성시킬 수 있다.
상기 단계에서 열처리된 순지트의 세척은 증류수나 정제수 등을 이용하여 상기 열처리된 순지트의 표면을 세척할 수 있는데, 예를 들어, 상기 열처리된 순지트의 세척은 30 내지 50℃의 정제수로 상기 열처리된 순지트의 표면을 세척함으로써 진행될 수 있다.
또한, 상기 단계에서는 상기 세척된 순지트 전체 함량 100 중량부에 대해 5 내지 7 중량% 농도의 구운 소금 용액 500 내지 1000 중량부의 중량 비율로 혼합한 후, 60 내지 70℃의 온도에서 3 내지 7일 동안 보관하여 숙성시킴으로써 상기 순지트에 포함되어 있는 유효성분들이 충분하게 침출되도록 할 수 있다.
이어서, 상기 구운 소금 용액에 침지되어 있는 순지트를 분리하여 제거한 후, 상기 순지트의 유효성분이 침출된 구운 소금 용액을 원심분리할 수 있다.
상기 단계에서 상기 순지트가 제거된 구운 소금 용액에는 순지트의 유효성분들이 침출되어 있는데, 상기 순지트의 유효성분들이 침출되어 있는 구운 소금 용액을 원심분리함으로써, 순지트 입자들이 위치하는 하층 구운 소금 용액과, 상기 하층 구운 소금 용액 상부에 위치하는 중층 구운 소금 용액 및 상층 구운 소금 용액으로 위치적으로 구분하여 분리할 수 있다.
다음으로, 상기 원심분리된 중층 및 상층 구운 소금 용액을 가열하여 수분을 제거함으로써 순지트 추출물을 제조할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 원심분리된 중층 및 상층 구운 소금 용액을 분리한 후, 110 내지 130℃의 온도로 가열하여 수분을 제거함으로써 순지트의 유효성분들이 침출되어 형성된 겔 상태의 순지트 추출물을 제조할 수 있다.
또한, 상기 구운 소금 용액은 불순물이 제거된 구운 소금과 정제수를 혼합하여 제조될 수 있는데, 상기 구운 소금은 하기의 제조방법으로 제조된 구운 소금이 이용될 수 있다.
즉, 상기 불순물이 제거된 구운 소금은 내열 강화유리 용기에 소금을 투입한 후 가열, 냉각 및 분쇄의 과정을 수행하여 제조될 수 있다.
상기 내열 강화유리 용기는 고온의 온도, 예를 들어 1,500 내지 1,800℃의 온도에서 용융되지 않는 유리 용기로, 예를 들어, 상기 내열 강화유리 용기의 제조방법은 (1) 유리 재료를 일정한 중량 비율로 혼합하는 혼합 단계, (2) 상기 혼합된 유리 재료를 가열하여 용융시킴으로써 유리 용융액을 제조하는 용융 단계, (3) 상기 유리 용융액을 성형하여 일정한 형상의 용기 성형물을 제조하는 성형 단계, 및 (4) 상기 용기 성형물을 냉각하여 유리 용기를 제조하는 냉각 단계를 포함하는 공정을 거쳐 제조될 수 있다.
상기 혼합 단계에서 사용되는 유리 재료로는 실리카, 붕산, 붕사, 탄산칼슘, 초석 및 산화 알루미늄이 사용될 수 있는데, 상기 유리재료는 실리카 430 내지 450 중량부, 붕산 60 내지 80 중량부, 붕사 30 내지 50 중량부, 탄산칼슘 3 내지 7 중량부, 초석 8 내지 12 중량부 및 산화 알루미늄 1 내지 5 중량부의 중량 비율로 배합되어 혼합될 수 있다.
상기 용융 단계에서 상기 유리 재료의 가열은 상기 혼합된 유리 재료를 1,000 내지 1,100℃의 온도로 5 내지 10시간 동안 가열하여 1차 유리 용융액을 제조하는 1차 가열 용융 단계, 상기 1차 가열된 유리 용융액을 1,200 내지 1,250℃의 온도로 2 내지 4시간 동안 가열하여 2차 유리 용융액을 제조하는 2차 가열 용융 단계, 상기 2차 가열된 유리 용융액을 1,300 내지 1,350℃의 온도로 1 내지 3시간 동안 가열하여 3차 유리 용융액을 제조하는 3차 가열 용융 단계, 상기 3차 가열된 유리 용융액을 1,380 내지 1,410℃의 온도로 3 내지 5시간 동안 가열하여 4차 유리 용융액을 제조하는 4차 가열 용융 단계, 및 상기 4차 가열된 유리 용융액을 1,420 내지 1,450℃의 온도로 2 내지 6시간 동안 가열하여 5차 유리 용융액을 제조하는 5차 가열 용융 단계를 포함하여 수행될 수 있다.
상기 성형 단계는 상기 유리 용융액을 1,300 내지 1,500℃의 온도로 냉각한 후 일정한 형상으로 용기 성형물을 제조할 수 있는데, 상기 용기 성형물의 형상은 제조자의 목적에 따라 다양한 형상으로 구성될 수 있는바, 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
상기 냉각 단계는 상기 용기 성형물을 800 내지 900℃의 온도에서 30 내지 60분 동안 냉각하는 1차 냉각 단계, 상기 1차 냉각된 용기 성형물을 500 내지 600℃의 온도에서 1 내지 2시간 동안 냉각하는 2차 냉각 단계, 상기 2차 냉각된 용기 성형물을 100 내지 200℃의 온도에서 2 내지 4시간 동안 냉각하는 3차 냉각 단계, 및 상기 3차 냉각된 용기 성형물을 50 내지 70℃의 온도에서 3 내지 5시간 동안 냉각하는 4차 냉각 단계를 포함하여 수행될 수 있다.
상기 소금을 얻는 방법으로는 해수를 농축하여 얻는 방법이 주로 사용되는데, 일정한 설비를 갖춘 염전에 바닷물을 끌어넣어 햇볕과 풍력으로 수분을 증발시켜서 얻은 천일염과 그 천일염을 일차 정제한 정제염으로 대별될 수 있다.
상기 천일염은 염도가 80∼88% 이상의 것으로, 상기 천일염은 염도는 낮으나 불순물이 함유되어 있어 인체에 유해한 성분을 함유하고 있고, 상기 정제염은 염도가 95∼99% 이상의 것으로, 상기 정제염은 인체에 유해한 성분은 거의 없으나 인체에 유익한 미네랄성분도 거의 없는 상태이다.
예를 들어, 본 발명에서 사용되는 상기 소금은 하기의 제조방법으로 제조된 소금이 사용될 수 있다.
먼저, 천일염을 정제수에 용해하여 천일염 용액을 제조하는 단계로, 상기 천일염에는 미세 불순물이 포함될 수 있는데, 상기 천일염을 정제수에 용해하여 천일염 용액을 제조함으로써, 상기 용액에 포함되어 있는 불용성의 미세 불순물을 고형분의 천일염과 분리할 수 있다.
다음으로, 상기 천일염 용액에 참숯 활성탄 분말을 첨가하여 교반함으로써 미세 불순물을 흡착하고, 상기 참숯 활성탄 분말을 체를 이용하여 걸러냄으로써 불순물이 제거된 천일염 용액을 제조할 수 있다. 상기 참숯 활성탄은 불쾌한 냄새나 미세 불순물을 흡착하는 성질을 가지도 있는데, 상기 천일염 용액에 상기 참숯 활성탄 분말을 첨가함으로써 상기 천일염 용액에 포함되어 있는 미세 불순물 등을 용이하게 제거할 수 있다. 상기 단계에서 상기 참숯 활성탄은 평균 입도가 2000 내지 5000㎛의 범위로 분말화되어 사용될 수 있고, 상기 천일염 용액 100 중량부에 대하여 참숯 활성탄 분말은 3 내지 5 중량부가 포함되어 교반될 수 있는데, 상기 참숯 활성탄 분말이 상기한 하한 미만으로 포함되는 경우에는 흡착 효과가 저하될 수 있고, 상기한 상한 범위를 초과하여 포함되는 경우에는 참숯 활성탄 분말의 사용량 증가에 따른 흡착 효율 증가율이 크지 않고, 공정비용이 증가할 수 있다.
그 다음으로, 상기 불순물이 제거된 천일염 용액을 가열한 후 건조시킴으로써 천일염을 재결정화하고 건조하여 상기 천일염 용액으로부터 수분을 제거할 수 있다. 상기 천일염 용액의 가열은 400 내지 450℃로 예열된 챔버에서 5 내지 10시간 동안 수행될 수 있는데, 공급노즐을 통해 상기 챔버로 미세 불순물이 제거된 천일염 용액을 분사하는 형태로 공급함으로써 천일염을 재결정화하고 상기 용액에 포함되어 있는 순수한 수분을 건조시켜 제거할 수 있다.
이어서, 상기 건조된 천일염을 일정한 입경으로 분쇄하여 분말화된 소금을 제조할 수 있는데, 예를 들어, 상기 분말화된 소금은 입경이 1 내지 5mm가 되도록 할 수 있다.
상기 내열 강화유리 용기에 투입된 소금의 가열은 상기 소금이 투입된 내열 강화유리 용기를 100 내지 200℃의 온도로 1 내지 3분 동안 1차 가열하여 상기 소금을 예열하는 1차 가열 단계, 상기 1차 가열된 소금 용기를 400 내지 600℃의 온도로 5 내지 10분 동안 2차 가열하는 2차 가열 단계, 상기 2차 가열된 소금 용기를 800 내지 1,000℃의 온도로 10 내지 20분 동안 3차 가열하는 3차 가열 단계, 및 상기 3차 가열된 소금 용기를 1,350 내지 1,420℃의 온도로 20 내지 40분 동안 4차 가열하여 상기 소금에 잔류하는 불순물을 연소시켜 제거함으로써, 투명한 소금 용융액을 제조하는 4차 가열 단계를 포함할 수 있다.
상기 투명한 소금 용융액의 냉각은 상기 4차 가열되어 형성된 투명한 소금 용융액을 500 내지 600℃의 온도에서 1 내지 2 시간 동안 냉각한 후 50 내지 80℃의 온도에서 2 내지 4 시간 동안 다시 한번 냉각함으로써 불순물이 완전 연소한 재결정화된 구운 소금 덩어리를 제조할 수 있다.
상기 재결정화된 구운 소금 덩어리의 분쇄는 상기 불순물이 완전 연소한 재결정화된 구운 소금 덩어리를 300 내지 800메쉬(mesh)의 입자로 분말화함으로써, 중금속이나 불용해성 유해성분, 불순물이 연소 제거되어 안전하게 사용될 수 있는 구운 소금을 제조할 수 있다.
상기 병풀 추출물은 하기의 제조방법으로 제조된 병풀 추출물이 이용될 수 있다.
먼저, 병풀을 준비한 후 세척할 수 있다.
상기 병풀은 asiaticoside, madecassoside, asiatic acid, madecassic acid, vallerin과 미량의 알칼로이드(alkaloid) 등을 함유함에 따라 상처 치료에 탁월하고, 항치매 및 위장병 등에 효과가 있어 질병 치료제의 원료로 다양하게 사용되고 있다. 특히, 이들 물질들은 피부조직의 재생력을 갖는 물질들로 콜라겐 생성을 촉진시켜 실제 임상에서는 상처 치료 목적의 연고제를 구성하는 주성분으로 사용되고 있다.
이처럼 병풀은 피부치료제, 상처치료제, 기억력 증강제 및 강장제 등으로 다양하게 이용되고 있는 약용식물로서 국내에서도 의약품, 기능성 화장품 소재로 사용하기 위한 수요가 증가하고 있다.
다음으로, 상기 세척된 병풀을 수증기로 증숙할 수 있다.
상기 단계에서 상기 증숙은 상기 세척된 병풀을 130 내지 150℃ 온도 및 3 내지 5kgf/cm2의 압력에서 10 내지 30분 동안 수증기로 가열함으로써 수행될 수 있다.
그 다음으로, 상기 증숙된 병풀을 건조할 수 있다.
상기 단계에서 상기 건조는 햇빛 건조시 상기 병풀의 엽록소가 파괴되고 유용 성분이 휘발되는 것을 방지하기 위하여, 상기 병풀을 온도 18 내지 22℃의 온도 및 55 내지 60%의 습도에서 30 내지 60시간 동안 건조할 수 있다.
이어서, 상기 건조된 병풀을 가열하여 덖음한 후 냉각할 수 있는데, 상기 덖음은 상기 건조된 병풀을 가열 용기에 투입한 후 75 내지 80℃의 온도에서 1 내지 5분 동안 1차 덖음하고, 상기 1차 덖음된 병풀을 120 내지 140℃의 온도에서 10 내지 50초 동안 2차 덖음하며, 상기 2차 덖음된 병풀을 35 내지 45℃의 온도에서 1 내지 3시간 동안 냉각하는 단계로 진행될 수 있다.
다음으로, 상기 냉각된 병풀에 미네랄 및 유산균 배양액을 분무하여 접종할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 냉각된 병풀 100 중량부에 대해 미네랄 1 내지 3 중량부 및 유산균 배양액 5 내지 10 중량부의 중량 비율로 분무하여 접종할 수 있는데, 상기 미네랄 및 유산균 배양액이 상기한 하한 범위 미만으로 포함되는 경우에는 추후 공정에서 충분한 발효가 이루어지지 않는 문제가 발생할 수 있고, 상기한 상한 범위를 초과하여 포함되는 경우에는 과도한 발효에 의해 병풀의 물성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
상기 단계에서 상기 미네랄은 추후 공정에서 상기 병풀의 발효 등의 과정 중 상기 병풀에 흡수되어 인체의 성장과 유지 및 생식에 비교적 소량 필요한 영양물질인 광물질을 의미하며, 칼슘, 인, 칼륨, 마그네슘, 망간, 요오드, 셀레늄, 몰리브덴 및 코발트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
또한, 상기 단계에서 상기 유산균은 발효 식품인 김치로부터 분리된 유산 균주를 이용할 수 있는데, 구체적으로, 상기 유산 균주로는 락토바실러스 쿠르바투스(Lactobacillus curvatus), 바이셀라 비리데센스(Weissella viridescens), 락토바실러스 플란타럼(Lactobacillus plantarum) 및 류코노스톡 락티스(Leuconostoc lactis)로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상의 공지된 유산 균주가 사용될 수 있다.
예를 들어, 상기 단계에서는 김치로부터 유산균 배양액을 제조하기 위하여 1.2N HCl을 이용하여 배지의 pH를 2.8~3.2로 조정한 다음 김치로부터 유산 균주를 분리하고, 상기 분리된 유산 균주를 MRS broth(Oxoid, England)를 이용하여 37~39℃에서 20 내지 25시간 동안 배양한 후 1×1.08 ~ 5×1.08 CFU/mL이 되도록 희석하며, 이후 10,000 내지 15,000rpm에서 10~15분간 원심분리하여 상청액(supernatant)만을 분리하고, 상기 상청액(Supernatant)을 0.45㎛ 시린지 필터(syringe filter)로 여과 후, 상기 여과된 상청액 100 중량부에 대해 멸균한 증류수 1,000 내지 2,000 중량부의 중량 비율로 혼합하여 희석함으로써 유산균 배양액을 제조할 수 있다.
그 다음으로, 상기 미네랄 및 유산균 배양액이 접종된 병풀을 발효시킬 수 있다.
상기 단계에서는 상기 미네랄 및 유산균 배양액이 접종된 병풀을 38 내지 42℃의 온도 및 60 내지 62%의 습도가 유지되도록 한 후, 3 내지 5일 동안 발효시킬 수 있는데, 상기 병풀의 발효가 상기한 하한 범위 미만으로 수행되는 경우에는 상기 병풀이 충분히 발효되지 못하는 문제가 발생할 수 있고, 상기한 상한 범위를 초과하여 수행되는 경우에는 발효되는 병풀의 물성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
이어서, 상기 발효된 병풀을 추출하여 병풀 추출물을 제조할 수 있다.
상기 단계에서는 예를 들어, 상기 발효된 병출을 용매와 혼합하여 혼합물을 제조한 후, 초음파 추출기에 투입하여 상기 혼합물에 초음파를 가하고, 상기 혼합물에 포함되어 있는 고형분을 체(sieve)와 같은 공지의 거름망 등을 이용하여 제거함으로써 병풀 추출물을 제조할 수 있는데, 상기 용매로는 물 또는 탄소수 1 내지 4(C1 내지 C4)의 알코올 중에서 선택된 어느 하나 이상의 용매가 사용될 수 있다.
또한, 상기 단계에서는 18 내지 20℃의 온도 및 0.5 내지 1.0kgf/cm2의 압력하에서 상기 혼합물에 가해지는 초음파는 50 내지 80KHz의 진동주파수에서 150 내지 200분 동안 150 내지 300와트(watt)의 출력을 이용하여 추출함으로써 병풀 추출물을 제조할 수 있다.
상기 용매는 점도와 유동성을 조절하기 위하여 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 용매는 프로필렌그릴콜모노프로필에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르, 부틸아세테이트, 에틸아세테이트, 에탄올 및 이소프로필알콜로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 경화제는 상기 제2 혼합용액에 포함되어 경화시키는 기능을 수행하며, 상기 경화제로는 경화제수지 및 경화촉진제가 혼합되어 사용될 수 있다.
상기 경화제수지로는 변성 지방족 폴리아민이 사용될 수 있고, 상기 경화촉진제로는 2,4,6-트리디메칠아미노메칠 페놀이 사용될 수 있는데, 상기 경화제수지와 경화촉진제는 각각 경화제수지 10 내지 20 중량부 및 경화촉진제 5 내지 10 중량부의 중량비율로 혼합되어 제조될 수 있다.
(2) 제2 혼합용액 교반 단계
상기 제2 혼합용액 교반 단계는 상기 실리콘 혼합액, 천연고무(Nature Rubber), 자외선 차단제, 순지트 추출물, 병풀 추출물, 용매 및 경화제를 포함하는 제2 혼합용액을 교반하는 단계이다.
본 발명에서 상기 제2 혼합용액 교반 단계는 40 내지 45℃의 온도에서 30 내지 40분동안 교반함으로써 상기 제2 혼합용액에 포함되어 있는 조성물들이 균일하게 분산되고 용해되도록 할 수 있다.
(3) 패드표면 제조 단계
상기 패드표면 제조 단계는 상기 교반된 제2 혼합용액을 이용하여 패드표면(200)를 제조하는 단계이다.
상기 패드표면 제조 단계에서는 상기 교반된 제2 혼합용액을 건조, 성형 등 통상적인 과정을 거쳐 패드표면(200)을 제조할 수 있는데, 설명의 편의 및 본 발명의 기술적 사상의 명확성을 위하여 상기 교반된 제2 혼합용액을 이용하여 패드표면(200)을 제조하는 구체적인 공정에 대한 설명은 생략하기로 한다.
3. 융착 성형 단계(S300)
상기 융착 성형 단계(S300)는 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착하는 단계이다.
상기 융착 성형 단계(S300)에서는 영융착 금형을 이용하여 고온의 온도 및 압력을 가함으로써 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착할 수 있는데, 상기 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착은 130 내지 140℃ 온도의 프레스 열판 온도에서 2 내지 4kgf/m2의 압력으로 1 내지 5분 동안 가압함으로써, 상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착할 수 있다.
4. 성형 단계(S400)
상기 성형 단계(S400)는 상기 열융착되어 부착된 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 성형하여 화장용 퍼프(10)를 제조하는 단계이다.
본 발명에서 상기 열융착된 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 성형하여 제조되는 화장용 퍼프(10)는 공지된 화장용 퍼프의 형상과 동일할 수 있는 바, 화장용 퍼프의 구체적인 형상에 대한 설명은 본 발명의 기술적 사상의 명확화 및 설명의 편의를 위하여 생략하기로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 화장용 퍼프의 제조방법에 대한 실시예를 들어 더욱 구체적으로 설명하기로 한다.
< 실시예 >
먼저, 자기유화형 에폭시 수지 90 중량부, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지 30 중량부, 폴리비닐알콜 40 중량부, 황화 고무라텍스 15 중량부, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머 10 중량부, 경화제 4 중량부, 대전방지제 2 중량부, 충진제 8 중량부, 산화방지제 1 중량부 및 용제 60 중량부를 혼합하여 제1 혼합용액을 제조한 후 교반하였고, 상기 교반된 제1 혼합용액을 이용하여 패드기재를 제조하였다.
다음으로, 실리콘 혼합액 80 중량부, 천연고무(Nature Rubber) 8 중량부, 자외선 차단제 0.5 중량부, 순지트 추출물 5 중량부, 병풀 추출물 4 중량부, 에틸렌글리콜 15 중량부, 용매 20 중량부 및 경화제 4 중량부를 혼합하여 제2 혼합용액을 제조한 후 교반하였고, 상기 교반된 제2 혼합용액을 이용하여 패드표면을 제조하였다.
이어서, 상기 패드기재의 외주면을 패드표면이 감싸도록 열융착하였는데. 상기 열융착은 135 내지 136℃ 온도의 프레스 열판에서 3.0kgf/m2의 압력으로 3분 동안 가압하였고, 이후 성형하여 화장용 퍼프를 제조하였다.
화장용 퍼프의 항균력 측정
상기 실시예에 따라 제조된 화장용 퍼프의 항균력을 측정하였는데, 시험방법은 도 3에 나타낸 바와 같다.
(1) 사용공시균주 : 대장균(Escherichia coli ATCC 25922)
(2) 시험조건 : 시험균액을 37±1℃에서 24시간 진탕 배양 후 균수 측정(진탕 횟수 60회/분)
(3) 시험시료중량 : 2.0g
(4) 감소율(%) : [(Mb - Mc)/Mb] × 100
(5)증가율(F) : Mb/Ma (31.6배 이상)
여기서, Ma : 대조시료의 초기 균수(평균치)
Mb : 24시간 배양 후 대조 시료의 균수(평균치)
Mc : 24시간 배양 후 시험 시료의 균수(평균치)
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 화장용 퍼프의 항균력의 시험방법 및 실시예에 따른 화장용 퍼프를 이용하여 제조된 항균 쿠션 퍼프를 보여주는 사진이고, 도 4 및 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 화장용 퍼프를 이용하여 제조된 항균 쿠션 퍼프의 시험성적서를 보여주는 사진이다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 화장용 퍼프를 이용하여 제조된 항균 쿠션 퍼프는 대장균(Escherichia coli ATCC 25922)이 99.9% 감소한 바, 항균력이 우수함을 확인할 수 있었다.
이상, 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
이상, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10: 화장용 퍼프
100: 패드기재
200; 패드표면

Claims (3)

  1. 패드기재(100)를 제조하는 패드기재 제조 단계(S100);
    상기 패드기재(100)의 외주면을 감싸는 패드표면(200)을 제조하는 패드표면 제조 단계(S200);
    상기 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 열융착하여 부착하는 융착 성형 단계(S300); 및
    상기 열융착되어 부착된 패드기재(100) 및 패드표면(200)을 성형하여 화장용 퍼프(10)를 제조하는 성형 단계(S400)를 포함하되,
    상기 패드기재 제조 단계(S100)는 자기유화형 에폭시 수지, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지, 폴리비닐알콜, 황화 고무라텍스, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머, 경화제, 대전방지제, 충진제, 산화방지제 및 용제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제1 혼합용액을 제조하는 제1 혼합용액 제조 단계; 상기 제1 혼합용액을 교반하는 제1 혼합용액 교반 단계; 및 상기 교반된 제1 혼합용액을 이용하여 패드기재(100)를 제조하는 패드기재 제조 단계를 포함하고,
    상기 패드표면 제조 단계(S200)는 실리콘 혼합액, 천연고무(Nature Rubber), 자외선 차단제, 순지트 추출물, 병풀 추출물, 용매 및 경화제가 일정한 중량 비율로 혼합된 제2 혼합용액을 제조하는 제2 혼합용액 제조 단계; 상기 제2 혼합용액을 교반하는 제2 혼합용액 교반 단계; 및 상기 교반된 제2 혼합용액을 이용하여 패드표면(200)를 제조하는 패드표면 제조 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 화장용 퍼프의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 패드기재 제조 단계(S100)에서 상기 제1 혼합용액 제조 단계에서는 자기유화형 에폭시 수지 80 내지 100 중량부, 아크릴 변성 폴리에스테르 수지 20 내지 40 중량부, 폴리비닐알콜 30 내지 50 중량부, 황화 고무라텍스 10 내지 20 중량부, 폴리우레탄 아크릴레이트계 올리고머 5 내지 15 중량부, 경화제 2 내지 6 중량부, 대전방지제 1 내지 3 중량부, 충진제 5 내지 10 중량부, 산화방지제 0.5 내지 1.5 중량부 및 용제 40 내지 80 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제1 혼합용액을 제조하고, 상기 제1 혼합용액 교반 단계는 40 내지 45℃의 온도에서 30 내지 40분동안 교반함으로써 진행되고,
    상기 패드표면 제조 단계(S200)에서 상기 제2 혼합용액 제조 단계에서는 실리콘 혼합액 50 내지 100 중량부, 천연고무(Nature Rubber) 5 내지 10 중량부, 자외선 차단제 0.1 내지 1 중량부, 순지트 추출물 3 내지 7 중량부, 병풀 추출물 2 내지 5 중량부, 에틸렌글리콜 10 내지 20 중량부, 용매 10 내지 30 중량부 및 경화제 3 내지 5 중량부의 중량 비율로 혼합하여 제2 혼합용액을 제조하는 것을 특징으로 하는 화장용 퍼프의 제조방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항 중에서 어느 하나의 방법으로 제조된 것을 특징으로 하는 화장용 퍼프.
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