KR102208742B1

KR102208742B1 - 화장품

Info

Publication number: KR102208742B1
Application number: KR1020197001030A
Authority: KR
Inventors: 레이코 야마나카; 유카 하라; 기애 김; 유키코 도이
Original assignee: 가부시키가이샤 타이키
Priority date: 2016-07-07
Filing date: 2017-07-04
Publication date: 2021-01-28
Also published as: EP3482652B1; EP3482652A1; JP2021102125A; EP3744213A1; JP7023038B2; CN109475215A; JPWO2018008641A1; EP3744213B1; EP3482652A4; KR20190025915A; US11363873B2; WO2018008641A1; CN109475215B; US20190150588A1; JP7141573B2

Abstract

내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있는 화장료 유지용 탄성체로서, 3차원 입체구조를 갖고, 적어도 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재를 갖는 화장료 유지용 탄성체, 상기 화장료 유지용 탄성체에 화장료를 함유하는 화장료 함유 탄성체, 및 상기 화장료 함유 탄성체를 갖는 화장품.

Description

화장품

본 발명은 화장품에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은, 화장료를 유지하기 위해서 사용되는 화장료 유지용 탄성체, 상기 화장료 유지용 탄성체에 화장료를 함유하는 화장료 함유 탄성체, 상기 화장료 함유 탄성체를 갖는 화장품에 관한 것이다. 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 예를 들면, 화장료를 피부 등에 도포할 때에 사용되는 퍼프 등의 각종 화장품에 적합하게 사용할 수 있다.

최근, 예를 들면, 파운데이션 등의 액상 화장료가 콤팩트 등의 화장품 용기 내에 수용되어 있는 화장용품이 시판되고 있다. 상기 화장품 용기는 용기 본체 및 뚜껑체를 갖고, 용기 본체 내에 액상 화장료를 유지하기 위한 화장료 유지용 탄성체가 수납되어 있다. 상기 화장료 유지용 탄성체에는, 폴리우레탄 폼, 특히 화장료를 함침시켰을 때의 안정성, 함침성 및 화장료를 취할 때의 쿠션성을 향상시키는 관점에서 폴리에테르계 우레탄 폼이 사용되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).

그러나, 폴리에테르계 폴리우레탄 폼은 액상 화장료를 그 내부에 도입할 수 있다. 그러나, 상기 폴리우레탄 폼에 도입된 화장료를 퍼프 등에 부착시켰을 때, 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 퍼프에 부착되는 점에서 상기 폴리에테르계 폴리우레탄 폼에는 조기에 화장료가 없어진다고 하는 결점, 화장료 중에 포함되는 약제 등에 의해 팽윤된다는 결점 등이 있다.

일본 특허 제5465357호 공보

본 발명은, 상기 종래 기술을 감안하여 이루어진 것이며, 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있는 화장료 유지용 탄성체, 상기 화장료 유지용 탄성체에 화장료를 함유하는 화장료 함유 탄성체, 및 상기 화장료 함유 탄성체를 갖는 화장품을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명은,

(1)3차원 입체구조를 갖는 화장료 유지용 탄성체로서, 적어도 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재를 갖는 것을 특징으로 하는 화장료 유지용 탄성체,

(2)치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있거나, 또는 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 상기 (1)에 기재된 화장료 유지용 탄성체,

(3)상기 (1) 또는 (2)에 기재된 화장료 유지용 탄성체 및 화장료를 갖고, 화장료 유지용 탄성체에 화장료가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 화장료 함유 탄성체, 및

(4)상기 (3)에 기재된 화장료 함유 탄성체를 갖는 화장품

에 관한 것이다.

(발명의 효과)

본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제할 수 있다. 본 발명의 화장료 함유 탄성체는, 상기 화장료 유지용 탄성체를 가지므로, 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있다. 본 발명의 화장품은, 상기 화장료 함유 탄성체를 가지므로, 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 화장료 유지용 탄성체를 제조할 때에 사용되는 웹 시트를 제조하는 방법의 일실시양태를 나타내는 개략 설명도이다.
도 2는 실시예 1에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체의 두께 방향의 단면에 있어서의 도면대용 광학현미경 사진이다.
도 3은 실험예에 있어서, 실시예 1에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 제거 횟수(접촉 횟수)와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 4는 실험예에 있어서, 실시예 2에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 5는 실험예에 있어서, 실시예 3에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 6은 실험예에 있어서, 실시예 4에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 7은 실험예에 있어서, 실시예 5에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 8은 실험예에 있어서, 실시예 6에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 9는 실험예에 있어서, 실시예 7에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 10은 실험예에 있어서, 실시예 8에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 11은 실험예에 있어서, 실시예 9에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 12는 실험예에 있어서, 비교예 1에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 13은 실험예에 있어서, 비교예 2에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 14는 실험예에 있어서, 비교예 3에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체를 이용하여 접촉 횟수와 제거량의 관계를 조사한 결과를 나타내는 그래프이다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 상기한 바와 같이, 3차원 입체구조를 갖는 화장료 유지용 탄성체로서, 적어도 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재를 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 상기 구성을 갖는 점에서, 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있다. 또한, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체를 사용한 경우에는, 1회의 사용에 적합한 양의 화장료를 당초부터 취할 수 있는 점에서 화장료를 반복해서 사용할 수 있는 횟수를 향상시킬 수 있다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체에 있어서, 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재의 원료에는 복합 섬유를 사용할 수 있다.

복합 섬유로서는, 예를 들면, 심초형 복합 섬유, 사이드 바이 사이드형 복합 섬유, 해도형 복합 섬유 등을 들 수 있지만, 본 발명은, 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 중에서는 구성 섬유끼리의 접촉부를 효율 좋게 일체화시키는 관점에서 심초형 복합 섬유가 바람직하고, 가열에 의해 권축을 발생시키는 경우에는 사이드 바이 사이드형 복합 섬유가 바람직하다.

복합 섬유는 복수의 수지로 구성시킬 수 있다. 대표적인 복합 섬유로서 2종류의 수지가 사용되고 있는 복합 섬유를 들 수 있다. 예를 들면, 복합 섬유에 사용되는 2종류의 수지를 수지 A 및 수지 B로 한 경우, 수지 A의 용융 온도는 수지 B의 용융 온도보다 낮은 것이 바람직하다. 수지 A의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하는 관점에서 수지 B의 용융 온도보다 20℃ 이상 낮은 것이 바람직하고, 30℃ 이상 낮은 것이 보다 바람직하다. 수지 A의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하고, 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 130∼220℃인 것이 바람직하다.

또, 수지 A의 용융 온도 및 수지 B의 용융 온도, 및 후술하는 합성 섬유의 용융 온도를 명확하게 측정할 수 없는 경우에는 상기 용융 온도는 연화 온도로 치환된다.

수지 A로서는, 예를 들면, 폴리에스테르, 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.

폴리에스테르로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트, 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트, 폴리1,4-디메틸시클로헥산테레프탈레이트, 폴리히드로락톤 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 폴리에스테르는 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다. 이들 열가소성 폴리에스테르 중에서는 내광성이 우수한 점에서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 및 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트가 바람직하다.

열가소성 엘라스토머로서는, 예를 들면, 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리우레탄계 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 본 발명의 화장료 유지용 탄성체의 내광성을 향상시키는 관점에서 폴리에스테르계 엘라스토머가 바람직하다.

폴리에스테르계 엘라스토머로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 엘라스토머 등의 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리에스테르를 하드 세그먼트로 하고, 폴리(알킬렌옥사이드)글리콜을 소프트 세그먼트로 하는 폴리에테르-에스테르 블록 코폴리머 등을 들 수 있다. 폴리에테르-에스테르 블록 코폴리머는, 예를 들면, 디카르복실산과 디올과 폴리(알킬렌옥사이드)글리콜을 반응시킴으로써 조제할 수 있다.

상기 디카르복실산으로서는, 예를 들면, o-프탈산, m-프탈산, 테레프탈산, 나프탈렌-2,6-디카르복실산, 나프탈렌-2,7-디카르복실산, 디페닐-4,4'-디카르복실산, 디페녹시에탄디카르복실산, 3-술포이소프탈산 나트륨 등의 방향족 디카르복실산, 1,4-시클로헥산디카르복실산 등의 지환족 디카르복실산, 숙신산, 옥살산, 아디프산, 세바신산, 도데칸디산, 다이머산 등의 지방족 디카르복실산 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 디카르복실산은 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.

상기 디올로서는, 예를 들면, 에틸렌글리콜, 트리메틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 펜타메틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 네오펜틸글리콜, 데카메틸렌글리콜 등의 지방족 디올, 1,1-시클로헥산디메탄올, 1,4-시클로헥산디메탄올, 트리시클로데칸디메탄올 등의 지환족 디올 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 디올은 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.

상기 폴리(알킬렌옥사이드)글리콜로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌글리콜, 폴리(1,2-프로필렌옥사이드)글리콜, 폴리(1,3-프로필렌옥사이드)글리콜, 폴리(테트라메틸렌옥사이드)글리콜, 에틸렌옥사이드-프로필렌옥사이드 코폴리머, 에틸렌옥사이드-테트라히드로푸란 코폴리머 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 폴리(알킬렌옥사이드)글리콜은 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다. 폴리(알킬렌옥사이드)글리콜의 수 평균 분자량은 통상 400∼5000 정도인 것이 바람직하다.

폴리에스테르계 엘라스토머의 고유점도는 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 바람직하게는 0.8∼1.7, 보다 바람직하게는 0.9∼1.5이다.

폴리우레탄계 엘라스토머는, 예를 들면, 폴리올과 디이소시아네이트를 쇄 연장제의 존재 하에서 중합시킴으로써 얻을 수 있다.

폴리올로서는, 예를 들면, 디히드록시폴리에테르, 디히드록시폴리에스테르, 디히드록시폴리카보네이트, 디히드록시폴리에스테르아미드 등의 분자량이 500∼6000 정도인 폴리올 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 폴리올은 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.

디이소시아네이트로서는, 예를 들면, 디페닐메탄디이소시아네이트, 톨릴렌 디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소화 디페닐메탄디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트, 디이소시아네이트메틸카프로에이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 분자량이 500 이하인 디이소시아네이트 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 디이소시아네이트는 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.

쇄 연장제로서는, 예를 들면, 에틸렌글리콜, 아미노알콜, 비스히드록시에톡시벤젠, 1,4-부탄디올 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 쇄 연장제는 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.

구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 열가소성 엘라스토머로서 폴리부틸렌테레프탈레이트를 하드 세그먼트로 하고, 폴리옥시부틸렌글리콜을 소프트 세그먼트로 하는 폴리에테르폴리에스테르를 사용할 수 있다.

상기 하드 세그먼트에 있어서, 폴리부틸렌테레프탈레이트의 원료로서 사용되는 산성분의 일부는 본 발명의 목적이 저해되지 않는 범위 내에서 테레프탈산 이외의 디카르복실산, 옥시카르복실산 등의 산으로 치환되어 있어도 좋다. 또한, 폴리옥시부틸렌글리콜의 원료로서 사용되는 부틸렌글리콜의 일부는 본 발명의 목적이 저해되지 않는 범위 내에서 다른 다가 알콜과 치환되어 있어도 좋다.

상기 소프트 세그먼트에 있어서, 폴리옥시부틸렌글리콜의 원료로서 사용되는 부틸렌글리콜의 일부는 본 발명의 목적이 저해되지 않는 범위 내에서 다른 다가 알콜과 치환되어 있어도 좋다.

수지 B로서는, 예를 들면, 열가소성 폴리에스테르 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다.

열가소성 폴리에스테르로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트, 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트, 폴리1,4-디메틸시클로헥산테레프탈레이트, 폴리히드로락톤 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 열가소성 폴리에스테르는 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다. 이들 열가소성 폴리에스테르 중에서는 내광성이 우수한 점에서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 및 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트가 바람직하다.

수지 B의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하는 관점에서 수지 A의 용융 온도보다 20℃ 이상 높은 것이 바람직하고, 30℃ 이상 높은 것이 보다 바람직하다. 수지 B의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하고, 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 150∼270℃인 것이 바람직하고, 160∼270℃인 것이 보다 바람직하다.

복합 섬유는 내광성을 향상시키고, 복합 섬유의 압축 변형을 방지하고, 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 수지 A가 폴리에스테르 또는 폴리에스테르계 엘라스토머이며, 수지 B가 열가소성 폴리에스테르인 것이 바람직하다.

복합 섬유의 압축 변형을 방지하고, 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 복합 섬유의 표면적의 30∼70%가 수지 A로 구성되고, 복합 섬유의 표면적의 70∼30%가 수지 B로 구성되어 있는 것이 바람직하다.

복합 섬유는 수지 A 및 상기 수지 A보다 용융 온도가 높은 수지 B를 함유하지만, 본 발명의 목적이 저해되지 않는 범위 내에서 수지 A 및 수지 B 이외의 수지가 포함되어 있어도 좋다.

복합 섬유가 심초형 복합 섬유 또는 사이드 바이 사이드형 복합 섬유인 경우, 상기 복합 섬유에는 통상 수지 A 및 수지 B의 2종류의 수지가 사용되며, 해도형 복합 섬유인 경우 상기 복합 섬유에는 통상 수지 A 및 수지 B를 포함하는 2∼4종류, 바람직하게는 2 또는 3종류, 보다 바람직하게는 수지 A 및 수지 B가 사용된다.

심초형 복합 섬유에 있어서는, 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 심성분에는 수지 B가 사용되고, 초성분에는 수지 A가 사용된다.

심초형 복합 섬유에 있어서, 심성분이 복합 섬유의 표면에 노출되어 있지 않는 것이 바람직하다. 또한, 심성분의 섬유 직경 방향의 중심과 초성분의 섬유 직경 방향의 중심이 일치되어 있는 것이 보다 바람직하다. 심초형 복합 섬유는 동심원상으로 심초구조가 형성되어 있어도 좋고, 편심상으로 심초구조가 형성되어 있어도 좋다. 편심상으로 심초구조가 형성되어 있는 심초구조를 갖는 복합 섬유는 가열에 의해 권축을 발생시키는 점에서 권축이 요구되는 용도에 적합하다. 심초형 복합 섬유의 단면형상으로서는, 예를 들면, 원형, 삼각형, 사각형 등의 다각형상, 타원, 장원 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들의 형상 중에서는 원형이 바람직하다. 또한, 심초형 복합 섬유의 심성분과 초성분의 용량비는 단섬유 강도를 향상시킴과 아울러 구성 섬유끼리의 접촉부를 수지 A에 의해 강고하게 일체화시키는 관점에서 심성분:초성분(용량비)은 30:70∼70:30인 것이 바람직하다.

복합 섬유가 심초형 복합 섬유인 경우, 상기 심초형 복합 섬유는, 예를 들면, 심성분 및 초성분을 각각 구성하는 수지 B 및 수지 A를 가열 용융시켜서 심초형 복합 섬유 제조용 복합 방사 장치에 도입하고, 심초형 복합 노즐로부터 압출하여 방사함으로써 제조할 수 있다. 또, 수지 A 및 수지 B를 가열 용융시킬 때에는, 예를 들면, 단축 압출기, 2축 압출기, 니더 등을 사용할 수 있다. 또한, 심초형 복합 노즐로서, 예를 들면, 지그재그 배열 또는 환상 배열로 구금 세공이 배열된 심초형 복합 노즐을 사용할 수 있다.

다음에 방사된 심초형 복합 섬유에 예를 들면, 냉풍을 분사하는 등에 의해, 상기 심초형 복합 섬유를 냉각하고, 고화시킬 수 있다.

복합 섬유의 섬도는 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료를 효율 좋게 외부로 꺼낼 수 있고, 기계적 강도가 우수한 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 0.5∼15데니어인 것이 바람직하고, 1∼10데니어인 것이 보다 바람직하다. 또, 본 발명에 있어서, 섬유의 섬도는 섬유 길이 9000m당 섬유(필라멘트)의 질량(g)을 의미한다.

복합 섬유의 섬유 길이는 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료를 효율 좋게 외부로 꺼낼 수 있고, 기계적 강도가 우수한 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 20∼150mm 정도인 것이 바람직하다.

복합 섬유에는 화장품에 사용되는 화장료 등을 방부하는 관점에서 필요에 따라, 예를 들면, 방균 가공, 항균 가공 등의 가공이 실시되어 있어도 좋다. 이들 가공에는 여러가지 방법을 채용할 수 있고, 본 발명은 이러한 방법에 의해 한정되는 것은 아니다.

또, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는 구성 섬유로서 복합 섬유를 함유하는 것이며, 상기 구성 섬유가 복합 섬유만으로 구성되어 있어도 좋고, 복합 섬유 및 상기 복합 섬유 이외의 그 밖의 섬유로 구성되어 있어도 좋다.

그 밖의 섬유로서는, 예를 들면, 면, 마, 견 등의 천연 섬유, 레이온 등의 재생 섬유, 합성 섬유 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 다른 섬유 중에서는 내부에 도입된 화장료의 부착량을 서서히 저감시켜서 상기 화장료를 퍼프 등에 부착시킬 수 있고, 기계적 강도가 우수한 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 합성 섬유가 바람직하다.

합성 섬유로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 섬유 등의 폴리에스테르 섬유, 폴리염화비닐계 섬유, 폴리염화비닐리덴 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 폴리비닐알콜 섬유, 나일론6 등으로 대표되는 폴리아미드 섬유, 폴리이미드 섬유, 폴리아미드이미드 섬유, 아세트산 셀룰로오스 섬유 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 섬유는 각각 단독으로 이용해도 좋고, 2종류 이상을 병용해도 좋다. 이들 합성 섬유 중에서는 내부에 도입된 화장료의 부착량을 서서히 저감시켜서 상기 화장료를 퍼프 등에 부착시킬 수 있고, 내광성이 우수한 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 폴리에스테르 섬유 및 폴리아미드 섬유가 바람직하고, 폴리에스테르 섬유가 보다 바람직하다.

합성 섬유에는 화장품에 사용되는 화장료 등의 방부의 관점에서 필요에 따라, 예를 들면, 방균 가공, 항균 가공 등의 가공이 실시되어 있어도 좋다. 이들 가공에는 여러가지 방법을 채용할 수 있고, 본 발명은 이러한 방법에 의해 한정되는 것은 아니다.

합성 섬유의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하는 관점에서 수지 A의 용융 온도보다 20℃ 이상 높은 것이 바람직하고, 30℃ 이상 높은 것이 보다 바람직하다. 합성 섬유의 용융 온도는 복합 섬유의 압축 변형을 방지하고, 복합 섬유와 합성 섬유의 교차부에서 복합 섬유와 합성 섬유를 효율 좋게 열융착시키는 관점에서 150∼270℃인 것이 바람직하고, 160∼270℃인 것이 보다 바람직하다.

합성 섬유의 섬도는 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료를 효율 좋게 외부로 꺼낼 수 있는 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 0.5∼15데니어인 것이 바람직하고, 1∼10데니어인 것이 보다 바람직하다.

합성 섬유의 섬유 길이는 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료를 효율 좋게 외부로 꺼낼 수 있고, 기계적 강도가 우수한 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 20∼150mm 정도인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서는, 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 상기 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 복합 섬유와 그 밖의 섬유로서 합성 섬유가 병용되어 있는 것이 바람직하고, 복합 섬유와 합성 섬유로서 폴리에스테르 섬유 또는 폴리아미드 섬유가 병용되어 있는 것이 보다 바람직하고, 복합 섬유와 폴리에스테르 섬유가 병용되어 있는 것이 더욱 바람직하다.

복합 섬유와 합성 섬유의 질량비(복합 섬유/합성 섬유)는 복합 섬유와 합성 섬유의 교차부에서 복합 섬유와 합성 섬유를 효율 좋게 열융착시킴과 아울러, 내부에 도입된 화장료의 부착량을 서서히 저감시켜서 상기 화장료를 퍼프 등에 부착시킬 수 있는 화장료 유지용 탄성체를 얻는 관점에서 10/90∼100/0인 것이 바람직하고, 30/70∼80/20인 것이 보다 바람직하다.

이하에, 화장료 유지용 탄성체를 제조할 때에 사용되는 웹 시트를 제조하는 방법을 도면에 의거하여 설명하지만, 본 발명은 상기 도면에 기재된 실시양태에만 한정되는 것은 아니다. 또, 이하에 있어서는, 복합 섬유와 합성 섬유를 병용한 경우의 예가 나타내어져 있지만, 복합 섬유만을 이용해도 좋고, 복합 섬유와 합성 섬유 이외의 다른 섬유를 병용해도 좋다.

도 1은, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체를 제조할 때에 사용되는 웹 시트를 제조하는 방법의 일실시양태를 나타내는 개략 설명도이다.

도 1(a)에 나타내어지듯이, 웹(1)이 적층되어 있다. 웹(1)은, 예를 들면, 복합 섬유 및 합성 섬유를 각각 해섬하고, 양자를 소정의 비율이 되도록 칭량하고, 양자를 균일한 조성이 되도록 혼섬함으로써 형성시킬 수 있다. 형성된 웹의 두께는 사용되는 화장료 유지용 탄성체의 크기에 따라 적당하게 조정하는 것이 바람직하다.

다음에 예를 들면, 웹(1)을 2매의 평판 사이(도시 생략)에 끼우고, 필요에 따라, 상기 웹(1)을 소정의 두께가 되도록 압박하고, 그 상태에서 웹(1)에 포함되어 있는 복합 섬유를 구성하고 있는 수지 A의 용융 온도 이상의 온도이며 또한, 복합 섬유를 구성하고 있는 수지 B 및 합성 섬유의 용융 온도보다 낮은 온도에서 웹(1)을 가열하고, 수지 A를 용융시켜서 복합 섬유 및 합성 섬유를 함유하는 구성 섬유끼리의 접촉부를 용융한 수지 A에 의해 융착 일체화시킴으로써, 도 1(b)에 나타내어져 있는 바와 같이, 웹 시트(2)를 얻을 수 있다. 그 때, 필요에 따라, 웹 시트(2)가 소정의 밀도를 갖도록 성형틀 내에 넣고, 상기와 동일하게 해서 웹 시트(2)를 가열하고, 수지 A를 용융시킴으로써, 구성 섬유끼리의 교차부를 용융한 수지 A로 융착시키고, 상기 교차부에서 수지 A로 이루어지는 괴상(아메바상)의 융착부를 형성시킬 수 있다. 도 1(b)에 있어서, 상기 융착부는 부호 A로 나타내어진다.

상기에서 얻어진 웹 시트(2)는 구성 섬유끼리의 교차부가 용융된 수지 A에 의해 점상으로 접합하고, 접합된 섬유끼리가 웹 시트(2)의 평면 방향으로 배열되어 있다.

다음에 상기에서 얻어진 웹 시트(2)는 도 1(c)의 화살표 B로 나타내어지듯이 수직 방향으로 재단된다. 재단된 웹 시트(2)는 도 1(d)에 나타내어지듯이, 재단면이 상면 또는 하면이 되도록 배치된다. 상기 웹 시트(2)는 두께 방향에 있어서 정글짐과 같은 구조체를 형성하고 있는 점에서 웹 시트(2)의 상면으로부터의 압력에 대하여 반발이 크므로, 쿠션성이 우수하고, 「압축 변형」에 대한 저항성도 우수한 것이라고 생각된다.

또, 복합 섬유 및 합성 섬유를 혼합할 때, 복합 섬유 및 합성 섬유의 쌍방의 섬유를 섬유의 길이 방향으로 병행하도록 나란히 적층시킴으로써 웹 시트(2)를 제조한 경우에는, 상기 웹 시트(2)를 도 1(d)의 화살표 C로 나타내어지듯이 잡아 늘렸을 때, 복합 섬유 및 합성 섬유의 쌍방의 섬유가 병행하고 있는 것을 나타내는 줄무늬가 나타난다. 상기 줄무늬는 웹 시트(2)가 상기 방법에 의해 제조된 것임을 나타내는 지표가 된다.

다음에 상기에서 얻어진 웹 시트(2)를 사용함으로써, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체를 제조할 수 있다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체로서는, 예를 들면,

(1)치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있는 화장료 유지용 탄성체(이하, 화장료 유지용 탄성체 A라고 한다),

(2)엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 화장료 유지용 탄성체(이하, 화장료 유지용 탄성체 B라고 한다)

등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 화장료 유지용 탄성체에 의해서만 한정되는 것은 아니다.

상기 화장료 유지용 탄성체 A는 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과, 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재를 일체화시키는 방법(이하, 방법 A라고 한다)에 의해 제조할 수 있고, 상기 화장료 유지용 탄성체 B는 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재 위에 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층을 적재시키는 방법(이하, 방법 B라고 한다)에 의해 제조할 수 있지만, 본 발명은, 이러한 방법에 의해서만 한정되는 것은 아니다.

상기 방법 A에 있어서, 상기 웹 시트를 재단면측으로부터 압박하여 압축한 상태에서 그 압박면을 가열하고, 수지 A를 용융시킨 후, 냉각하고, 제압(除壓)함으로써, 치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있는 화장료 유지용 탄성체 A를 얻을 수 있다. 치밀한 섬유상 표면층의 밀도는 가열 온도, 압박 시간 및 상기 웹 시트를 압박할 때의 압박력을 적당하게 조정함으로써, 제어할 수 있다. 여기에서 치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재의 일체화는 엉성한 섬유상 기재의 표면에 직접 치밀한 섬유상 표면층을 형성시키는 것을 의미한다.

웹 시트를 압박하여 압축한 상태에서 그 압박면을 가열할 때의 가열 온도는 수지 A가 용융되는 온도 이상이다. 상기 가열 온도는 다른 섬유와 접합시켜서 치밀한 표면구조를 형성시키는 관점에서 150℃ 이상인 것이 바람직하다. 가열 시간 및 압박력은 웹 시트가 소정의 두께를 갖도록 적당하게 조정할 수 있다. 웹 시트를 압박하여 압축한 상태에서 그 압박면을 가열할 때에, 예를 들면, 웹 시트를 수지 A의 용융 온도 부근의 온도에서 수분간 가열함으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 형성시킬 수 있다. 또한, 웹 시트를 고온(수지 A 이외의 수지의 용융 온도 이상의 온도)으로 수십초간 가열함으로써도 치밀한 섬유상 표면층을 형성시킬 수 있다.

화장료 유지용 탄성체 A에 있어서, 치밀한 섬유상 표면층의 두께는 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 50㎛∼5mm 정도인 것이 바람직하다. 또한, 엉성한 섬유상 기재의 두께는 내부에 도입되는 화장료의 유지량을 증가시키는 관점에서 500㎛∼10cm 정도인 것이 바람직하고, 5mm∼20mm인 것이 보다 바람직하다.

상기 방법 A에 의하면, 예를 들면, 두께가 16mm인 엉성한 섬유상 기재를 압박하여 압축한 상태에서 그 압박면을 가열하고, 냉각하고, 제압함으로써, 전체의 두께가 11mm이며, 치밀한 섬유상 표면층의 두께가 1.5mm인 화장료 유지용 탄성체 A를 제조할 수 있다.

화장료 유지용 탄성체 A에 있어서는, 상기 화장료 유지용 탄성체 A의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 치밀한 섬유상 표면층의 밀도가 45∼60kg/㎥ 정도이며, 엉성한 섬유상 기재의 밀도가 13∼20kg/㎥ 정도인 것이 바람직하다.

또한, 치밀한 섬유상 표면층의 밀도를 엉성한 섬유상 기재의 밀도로 나눈 값(이하, 「압축비」라고 한다)은 화장료 유지용 탄성체 A의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 2∼4인 것이 바람직하고, 2.5∼3.5인 것이 보다 바람직하다.

화장료 유지용 탄성체 A의 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항은 화장료 유지용 탄성체 A의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 0.0125∼0.0275kPa·s/m인 것이 바람직하고, 0.0145∼0.0255kPa·s/m인 것이 보다 바람직하다.

상기 방법 B에 있어서는, 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과, 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재를 각각 제조하고, 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층을 적재함으로써, 화장료 유지용 탄성체 B를 얻을 수 있다.

화장료 유지용 탄성체 B에 있어서, 치밀한 섬유상 표면층의 두께는 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 50㎛∼5mm 정도인 것이 바람직하다. 또한, 엉성한 섬유상 기재의 두께는 내부에 도입되는 화장료의 유지량을 증가시키는 관점에서 500㎛∼10cm 정도인 것이 바람직하고, 5∼20mm인 것이 보다 바람직하다.

상기 방법 B에 의해 치밀한 섬유상 표면층을 제조할 때에는, 상기 방법 A로 제조하는 것과 마찬가지로, 소정의 두께를 갖는 엉성한 섬유상 기재를 재단면측으로부터 압축한 상태에서 그 압박면을 가열하고, 냉각하고, 제압함으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 제작할 수 있다. 또한, 엉성한 섬유상 기재를 압축한 상태에서 양면을 가열해도 치밀한 섬유상 표면층을 제작할 수 있다. 예를 들면, 두께가 4∼8mm인 엉성한 섬유상 기재를 사용한 경우에는, 상기 방법 B에 의해 두께가 2∼4mm인 치밀한 섬유상 표면층을 제조할 수 있다.

상기 방법 B에 있어서는, 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층을 적재함으로써, 화장료 유지용 탄성체 B를 제조할 수 있다. 또, 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층을 적재하는 것에는, 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층을 두는 것, 및 화장료의 통과를 저해하지 않는 정도로 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층을 예를 들면, 접착, 열융착 등에 의해 접합시키는 것이 포함된다.

상기 방법 B에 있어서, 엉성한 섬유상 기재를 압축한 상태에서 그 압박면을 가열할 때의 가열 온도는 다른 섬유와 접합하여 치밀한 표면구조를 형성시키는 관점에서 수지 A가 용융되는 온도 이상인 것이 바람직하고, 150℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 가열 시간 및 압박할 때의 압력은 섬유상 기재가 소정의 두께를 갖도록 적당하게 조정하는 것이 바람직하다.

화장료 유지용 탄성체 B에서는 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 치밀한 섬유상 표면층의 밀도가 25∼45kg/㎥ 정도이며, 엉성한 섬유상 기재의 밀도가 15∼22.5kg/㎥ 정도인 것이 바람직하다.

또한, 화장료 유지용 탄성체 B에 있어서, 상기 압축비는 상기 화장료 유지용 탄성체 B의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 1.2∼2.5인 것이 바람직하고, 1.3∼2.0인 것이 보다 바람직하다.

화장료 유지용 탄성체 B의 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항은 화장료 유지용 탄성체 B의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 억제하는 관점에서 0.01∼0.045kPa·s/m인 것이 바람직하고, 0.01∼0.04kPa·s/m인 것이 보다 바람직하다. 또, 상기 통기저항은 이하의 실시예에 기재된 방법에 의거하여 측정했을 때의 값이다.

화장료 유지용 탄성체 A와 화장료 유지용 탄성체 B가 밀도, 통기저항 등의 점에서 상이한 것은 상기 방법이 상이한 것에 기인하는 것이라고 생각된다. 보다 구체적으로는, 상기 방법 A에서는 두께가 큰 엉성한 섬유상 기재로부터 엉성한 섬유상 기재의 표면 및 치밀한 섬유상 표면층을 형성시킴으로써 화장료 유지용 탄성체 A가 제조되고 있는 것에 대해, 상기 방법 B에서는 엉성한 섬유상 기재 및 치밀한 섬유상 표면층을 이용하여 화장료 유지용 탄성체 B가 제조되고 있는 것에 기인하는 것이라고 생각된다. 또, 어느 방법에 의해 제조된 화장료 유지용 탄성체 A 및 B에 있어서나 사용 개시시에 화장료가 대량으로 제거되는 것을 방지할 수 있다.

화장료 유지용 탄성체 A 및 화장료 유지용 탄성체 B는 모두 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있지만, 이들 화장료 유지용 탄성체 중에서는 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 화장료 유지용 탄성체 B가 바람직하다.

화장료 유지용 탄성체 B에서는 화장료를 엉성한 섬유상 기재에 함유시키고, 상기 화장료를 함유하는 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 경우에는, 상기 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기에 한번에 대량으로 제거되는 것을 더 한층 억제할 수 있고, 치밀한 섬유상 표면층으로부터 화장료를 서서히 퍼프 등에 의해 취할 수 있다는 이점이 있다.

이상과 같이 해서 3차원 입체구조를 갖는 화장료 유지용 탄성체를 얻을 수 있다. 본 발명의 화장료 유지용 탄성체에 있어서는, 화장료 유지용 탄성체의 표면이 압축 가공에 의해 치밀하게 되어 있는 것, 및 치밀한 섬유상 표면층이 적당한 두께를 갖는 점에서 화장료의 제거량이 억제되어, 화장료가 사용 개시시에 대량으로 제거되는 것을 방지할 수 있는 것이라고 생각된다.

또, 본 발명에 있어서는, 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위 내에서 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재 이외의 섬유층, 수지층, 필름이 포함되어 있어도 좋다.

또한, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 필요에 따라 소망의 크기 및 형상이 되도록 재단한 후에 사용할 수 있다. 화장료 유지용 탄성체의 크기 및 형상은 상기 화장료 유지용 탄성체의 용도에 따라 다르므로 일률적으로는 결정할 수 없다. 따라서, 화장료 유지용 탄성체의 크기 및 형상은 상기 화장료 유지용 탄성체의 용도에 따라 적당하게 조정하는 것이 바람직하다.

화장료 유지용 탄성체의 일례로서, 예를 들면, 평면형상이 직경 3∼15cm 정도의 원형이며, 두께가 0.5∼5cm 정도인 원기둥상의 화장료 유지용 탄성체 등을 들 수 있다. 상기 화장료 유지용 탄성체는, 예를 들면, 파운데이션 등의 액상 화장료를 유지하기 위한 화장료 유지용 탄성체로서 적합하게 사용할 수 있다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체의 전체의 밀도는 상기 화장료 유지용 탄성체의 용도 등에 따라 다른 점에서 일률적으로는 결정할 수 없지만, 통상 6∼50kg/㎥ 정도인 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는 사용시에 있어서의 압축 변형을 방지하는 관점에서 도 1(d)에 나타내어지듯이, 복합 섬유 및 합성 섬유의 쌍방의 섬유가 웹 시트(2)의 두께 방향으로 병행하도록 적층시켜서 웹 시트(2)를 제작하고, 화장료 유지용 탄성체의 두께 방향으로 각 섬유가 병렬되어 있는 것이 바람직하다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체는 3차원 입체구조를 갖고, 적어도 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재를 갖는 점에서 종래의 폴리우레탄 폼과 대비해서 탄성체의 내부에 도입된 화장료가 사용 초기부터 제거되는 양을 억제할 수 있다.

본 발명의 화장료 유지용 탄성체를 사용한 경우에는, 엉성한 섬유상 기재에 함침되어 있는 화장료를 취할 때에 상기 화장료 유지용 탄성체를 퍼프로 압박했을 때에 엉성한 섬유상 기재 중에 저류되어 있는 화장료가 압박됨으로써, 상기 엉성한 섬유상 기재로부터 압출되어 치밀한 섬유상 표면층에 도달한다. 치밀한 섬유상 표면층은 엉성한 섬유상 기재보다 치밀한 구조를 갖는 점에서 토출량이 제한되므로, 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 나온다는 현상이 억제되어, 사용 초기 후의 사용에 있어서도 거의 사용에 적합한 양의 화장료를 퍼프에 취할 수 있다.

또한, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는 화장료에 포함되어 있는 자외선 흡수제의 유지성(비흡착성)도 우수하고, 또한, 반복 사용에 의한 「압축 변형」이 작은 점에서 내구성도 우수하다.

따라서, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체는 상기 화장료 유지용 탄성체에 화장료를 유지시킴으로써, 화장료 함유 탄성체로서 적합하게 사용할 수 있고, 상기 화장료 함유 탄성체는 각종 화장품에 적합하게 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 화장료 유지용 탄성체에 있어서, 상기 탄성체의 표면이 열처리되어 있는 경우에는, 예를 들면, 그 표면이 평활한 점에서 퍼프로 화장료를 취했을 때에 원활하게 화장료를 취할 수 있고, 또한, 사용시에 섬유 부스러기가 발생하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 장식성을 향상시키는 관점에서 상기 탄성체의 표면에 모양 등을 부여할 수도 있다.

본 발명의 화장료 함유 탄성체는 상기 화장료 유지용 탄성체가 사용되어지고 있으므로, 상기 화장료 유지용 탄성체에 의거하는 효과가 발현된다. 또한, 본 발명의 화장품은 상기 화장료 함유 탄성체가 사용되어지고 있으므로, 상기 화장료 함유 탄성체에 의거하는 효과가 발현된다.

본 발명의 화장료 함유 탄성체에 사용할 수 있는 화장료로서는, 예를 들면, 파운데이션, 메이크업 베이스, 아이 쉐도우, 아이 라이너, 마스카라, 블러셔, 페이스 파우더, 아이브로우 펜슬, 클린징 크림, 클린징 밀크, 클린징 리퀴드, 세안 크림, 세안 폼, 마사지 크림, 콜드 크림, 배니싱 크림, 스킨 크림, 스킨 젤, 유액, 화장수, 미용액, 각종 로션, 자외선 차단제, 바디 크림, 바디 오일, 헤어 샴푸, 헤어 린스, 헤어 컨디셔너, 헤어 트리트먼트, 헤어 리퀴드, 헤어 토닉 등을 들 수 있지만, 본 발명은 이러한 예시에만 한정되는 것은 아니다. 이들 화장료 중에서는 본 발명의 화장료 함유 탄성체는 액상 화장료에 대해서 우수한 효과를 발휘하는 점에서 액상 화장료가 바람직하다.

화장료의 점도는 특별히 한정되지 않지만, 본 발명에 있어서는, 25℃에 있어서의 화장료의 점도는 500∼50000mPa·s인 것이 바람직하고, 500∼30000mPa·s인 것이 보다 바람직하고, 1000∼20000mPa·s인 것이 더욱 바람직하다. 또, 화장료의 점도는 BM형 점도계를 이용하여 25℃에서 측정했을 때의 값이다.

본 발명의 화장료 함유 탄성체에 사용되는 화장료의 양은 화장품의 종류에 따라 다르므로 일률적으로는 결정할 수 없지만, 예를 들면, 화장품이 리퀴드 파운데이션인 경우, 직경이 5cm이며, 두께가 1.5cm인 화장료 함유 탄성체에 25℃에 있어서의 점도가 6000mPa·s인 리퀴드 파운데이션을 10∼20g 정도의 양으로 사용할 수 있다.

실시예

다음에 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이러한 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

심초형 복합 섬유〔심성분:폴리에틸렌테레프탈레이트, 초성분:열가소성 폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:6데니어〕와 폴리에스테르 섬유(수지:폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:3데니어)를 70:30의 질량비로 각 섬유가 병행이 되도록 혼방한 웹을 압박한 상태에서 초성분을 가열 용융시킴으로써, 웹 시트(밀도:18kg/㎥)를 얻었다.

상기에서 얻어진 웹 시트를 도 1(d)에 나타내어지는 화살표 C 방향으로 연신시켰을 때, 섬유가 병행되고 있는 것에 의거하는 줄무늬가 관찰되었지만, 상기 화살표 C 방향과 직각 방향으로 연신시켜도 줄무늬가 관찰되지 않았다.

다음에 상기에서 얻어진 웹 시트의 평면 및 측면을 광학현미경으로 관찰한 결과, 섬유밀도는 웹 시트의 평면보다 측면의 쪽이 높고, 구성 섬유끼리의 접촉부에서 괴상(아메바상)의 융착부가 형성되어 있는 것이 확인되었다.

다음에 상기 방법 A에 의해, 상기에서 얻어진 웹 시트를 소정의 형상(직경:47.5mm, 두께:16mm, 밀도:18kg/㎥)으로 성형하고, 상기 성형된 웹 시트를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 150℃로 가열하고, 상기 웹 시트 전체의 두께가 11mm가 되도록 재단면측으로부터 압박한 상태에서 300초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 한쪽 표면에 두께가 1.5mm의 치밀층을 형성시켜서 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재가 일체화된 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

상기 웹 시트의 표면층을 1.5mm의 두께로 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 섬유상 표면층의 밀도를 측정한 결과, 상기 밀도는 46.18kg/㎥였다. 또한, 상기 웹 시트의 엉성한 섬유상 기재를 두께가 1.6mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 섬유상 표면층의 밀도를 측정한 결과, 상기 밀도는 17.9kg/㎥였다.

상기 밀도의 측정 결과에 의거하여 압축비(치밀한 섬유상 표면층의 밀도/엉성한 섬유상 기재의 밀도)를 구한 결과, 상기 압축비는 2.58이었다. 또한, 통기저항을 이하의 방법에 의거하여 측정한 결과, 상기 통기저항은 0.0163kPa·s/m이었다.

(통기저항)

통기 측정기〔카토텍(주)제, 품번:KES-F8-AP1〕를 사용하여 시험편을 세로 50mm, 가로 50mm의 정방형상으로 재단한 것의 통기저항을 측정했다.

상기에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체의 측면을 광학현미경으로 관찰했다. 그 결과를 도 2에 나타낸다. 도 2는 상기에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체의 두께 방향의 단면에 있어서의 현미경 사진이다. 또, 상기 현미경 사진의 스케일 바는 상기 현미경 사진의 우측 하부에 나타내어져 있고, 그 1눈금은 100㎛이다.

도 2에 나타내어진 결과로부터 상기에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체의 표면에 치밀한 섬유상 표면층이 형성되어 있고, 상기 섬유상 표면층의 하부에 엉성한 섬유상 기재가 상기 섬유상 표면층과 연속해서 형성되어 있는 것을 알 수 있다.

실시예 2

실시예 1에서 사용한 것과 같은 웹 시트(직경:47.5mm, 두께:20mm, 밀도:18kg/㎥)를 성형하고, 상기 방법 A에 의해 성형된 웹 시트를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 150℃로 가열하고, 상기 웹 시트 전체의 두께가 11mm가 되도록 재단면측으로부터 압박한 상태에서 450초간 가열함으로써 상기 웹 시트의 한쪽 표면에 두께가 1.5mm인 치밀층을 형성시켜서 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재가 일체화된 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

상기 웹 시트의 표면층을 1.5mm의 두께로 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 섬유상 표면층의 밀도를 측정한 결과, 상기 밀도는 58.4kg/㎥였다. 또한, 상기 웹 시트의 엉성한 섬유상 기재를 두께가 1.6mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 섬유상 표면층의 밀도를 측정한 결과, 상기 밀도는 18.2kg/㎥였다.

상기 밀도의 측정 결과에 의거하여 압축비(치밀한 섬유상 표면층의 밀도/엉성한 섬유상 기재의 밀도)를 구한 결과, 상기 압축비는 2.58이었다. 또한, 통기저항을 실시예 1과 동일하게 해서 측정한 결과, 상기 통기저항은 0.0163kPa·s/m이었다.

실시예 3

심초형 복합 섬유〔심성분:폴리에틸렌테레프탈레이트, 초성분:열가소성 폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:6데니어〕와 폴리에스테르 섬유(수지:폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:3데니어)를 70:30의 질량비로 각 섬유가 병행이 되도록 혼방한 웹을 압박한 상태에서 초성분을 가열 용융시킴으로써, 웹 시트(밀도:20kg/㎥)를 얻었다. 이 웹 시트의 밀도는 20.2kg/㎥였다.

상기에서 얻어진 웹 시트를 두께가 8mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 웹 시트를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 219℃로 가열하고, 상기 웹 시트를 슬라이스면측으로부터 압박한 상태에서 72초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 두께를 4mm로 한 후, 직경 47.5mm로 구멍을 뚫음으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 얻었다. 상기에서 얻어진 치밀한 섬유상 표면층의 밀도는 40.7kg/㎥였다. 상기 밀도의 측정 결과에 의거하여 압축비(치밀한 섬유상 표면층의 밀도/엉성한 섬유상 기재의 밀도)를 구한 결과, 상기 치밀한 섬유상 표면층의 압축비는 2.01이었다. 또한, 상기 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항을 실시예 1과 동일하게 해서 측정한 결과, 상기 통기저항은 0.0377kPa·s/m이었다.

심초형 복합 섬유〔심성분:폴리에틸렌테레프탈레이트, 초성분:열가소성 폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:6데니어〕와 폴리에스테르 섬유(수지:폴리에틸렌테레프탈레이트, 섬도:3데니어)를 70:30의 질량비로 각 섬유가 병행이 되도록 혼방한 웹을 압박한 상태에서 초성분을 가열 용융시킴으로써, 웹 시트(밀도:18kg/㎥)를 얻었다. 얻어진 웹 시트로부터 직경 47.5mm, 두께 9mm의 엉성한 섬유상 표면층을 잘라냈다.

다음에 상기에서 얻어진 엉성한 섬유상 표면층 위에 상기에서 얻어진 치밀한 섬유상 표면층을 적재함으로써, 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

실시예 4

실시예 3에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(밀도:20kg/㎥)를 두께가 4mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 웹 시트(밀도:20.2kg/㎥)를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 219℃로 가열하고, 슬라이스면측으로부터 압박한 상태에서 72초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 두께를 3mm로 하고, 직경 47.5mm로 구멍을 뚫음으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 얻었다. 상기에서 얻어진 치밀한 섬유상 표면층의 밀도는 27.5kg/㎥였다. 상기 밀도의 측정 결과에 의거하여 압축비(치밀한 섬유상 표면층의 밀도/엉성한 섬유상 기재의 밀도)를 구한 결과, 상기 치밀한 섬유상 표면층의 압축비는 1.36이었다. 또한, 상기 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항을 실시예 1과 동일하게 해서 측정한 결과, 상기 통기저항은 0.0117kPa·s/m이었다.

다음에 실시예 3과 동일하게 해서 웹 시트(직경:47.5mm, 두께:9mm, 밀도:18kg/㎥) 위에 상기에서 얻어진 치밀한 섬유상 표면층을 적재함으로써, 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

실시예 5

실시예 1에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(직경:47.5mm, 두께:15mm, 밀도:18kg/㎥)를 성형하고, 상기 방법 A에 의해 성형된 웹 시트를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 150℃로 가열하고, 상기 웹 시트 전체의 두께가 11mm가 되도록 재단면측으로부터 압박한 상태에서 450초간 가열함으로써 상기 웹 시트의 한쪽 표면에 두께가 1.5mm인 치밀층을 형성시켜서 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재가 일체화된 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

실시예 6

실시예 1에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(직경:47.5mm, 두께:12mm, 밀도:18kg/㎥)를 성형하고, 상기 방법 A에 의해 성형된 웹 시트를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 150℃로 가열하고, 상기 웹 시트 전체의 두께가 11mm가 되도록 재단면측으로부터 압박한 상태에서 450초간 가열함으로써 상기 웹 시트의 한쪽 표면에 두께가 0.5mm인 치밀층을 형성시켜서 상기 웹 시트로 이루어지는 치밀한 섬유상 표면층과 상기 웹 시트로 이루어지는 엉성한 섬유상 기재가 일체화된 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

실시예 7

실시예 3에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(밀도:20kg/㎥)를 두께가 6mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 웹 시트(밀도:20.2kg/㎥)를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 220℃로 가열하고, 슬라이스면측으로부터 압박한 상태에서 72초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 두께를 4mm로 하고, 직경 47.5mm로 구멍을 뚫음으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 얻었다.

실시예 8

실시예 3에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(밀도:20kg/㎥)를 두께가 4mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 웹 시트(밀도:20.2kg/㎥)를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 220℃로 가열하고, 슬라이스면측으로부터 압박한 상태에서 72초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 두께를 2.8mm로 하고, 직경 47.5mm로 구멍을 뚫음으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 얻었다.

실시예 9

실시예 3에서 사용한 것과 동일한 웹 시트(밀도:20kg/㎥)를 두께가 4mm가 되도록 슬라이스한 후, 상기 슬라이스된 웹 시트(밀도:20.2kg/㎥)를 프레스 라미네이터(열 프레스기)에 끼우고, 상기 프레스 라미네이터의 한쪽 표면만을 220℃로 가열하고, 슬라이스면측으로부터 압박한 상태에서 72초간 가열함으로써, 상기 웹 시트의 두께를 2mm로 하고, 직경 47.5mm로 구멍을 뚫음으로써, 치밀한 섬유상 표면층을 얻었다.

비교예 1

상기에서 얻어진 웹 시트를 직경 47.5mm, 두께 12mm가 되도록 잘라냄으로써 표면층 미가공의 화장료 유지용 탄성체를 얻었다.

비교예 2

폴리에테르계 폴리우레탄 폼으로 이루어지고, 직경 47.5mm, 두께 12mm인 화장료 유지용 탄성체를 준비했다.

비교예 3

니트릴 고무(NBR) 스폰지로 이루어지고, 직경 47.5mm, 두께 12mm인 화장료 유지용 탄성체를 준비했다.

실험예

각 실시예 또는 각 비교예에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체에 각각 미네랄 워터 파운데이션〔(주)시세이도제〕 15g을 함침시키고, 1시간 정치시킴으로써, 시험체를 제작했다. 상기에서 얻어진 시험체에 포함되어 있는 미네랄 워터 파운데이션을 실사용과 동일한 압력(押力)(인력)으로 퍼프로 닦아 내고, 퍼프로 닦아 내어진 미네랄 워터 파운데이션을 부직포에 전사함으로써, 퍼프에 부착된 미네랄 워터 파운데이션을 충분히 닦아 냈다. 이 조작을 반복해서 화장료의 제거량의 감소가 3회 보여지지 않게 된 시점에서 종료했다.

퍼프로 닦아 내어진 미네랄 워터 파운데이션의 양(이하, 제거량이라고 한다)은 식:

〔제거량(g)〕=〔닦아 내기 전의 시험체의 질량(g)〕-〔닦아 낸 후의 시험체의 질량(g)〕에 의거해서 구했다.

실시예 1∼9 및 비교예 1∼3에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체의 제거 횟수(접촉 횟수)와 제거량의 관계를 조사한 결과를 각각 순서대로 도 3∼14에 나타낸다. 또, 「접촉 횟수」란 미네랄 워터 파운데이션을 퍼프로 닦아 내는 조작의 횟수를 말한다.

도 3∼14에 나타내어진 결과로부터 각 실시예에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체는 모두 화장료 유지용 탄성체의 내부에 도입된 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있다고 하는 우수한 효과를 발휘하고, 1회의 사용에 적합한 양의 화장료를 사용 당초부터 취할 수 있는 점에서 사용할 수 있는 횟수가 향상되는 것을 알 수 있다.

또한, 각 실시예에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체에 대해서 상기 조작의 반복을 종료한 시점에서, 상기 화장료 유지용 탄성체를 육안으로 관찰했지만, 어느 화장료 유지용 탄성체에 있어서나 압축 변형이 거의 관찰되지 않았다. 이 점에서 각 실시예에서 얻어진 화장료 유지용 탄성체는 계속 사용에 의한 압축 변형이 작은 것임을 알 수 있다.

(산업상의 이용 가능성)

본 발명의 화장료 유지용 탄성체는, 화장료의 사용 초기에 한번에 대량의 화장료가 제거되는 것을 억제할 수 있다고 하는 우수한 효과를 발휘하는 점에서 화장품, 그 중에서도 액상 메이크업 화장품(예를 들면, 액상 파운데이션, 치크 등)을 함침시켜서 사용되는 화장품에 적합하게 사용할 수 있다.

1 웹
2 웹 시트

Claims

3차원 입체구조를 갖고, 화장료를 유지하기 위해서 사용되는 화장료 유지용 탄성체로서, 적어도 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재를 갖고, 치밀한 섬유상 표면층 및 엉성한 섬유상 기재가 웹 시트로 형성되고, 상기 웹 시트가 수지 A 및 수지 B를 함유하고, 수지 A의 용융 온도가 수지 B의 용융 온도보다 낮은 복합 섬유 및 합성 섬유를 함유하는 웹으로 형성되고, 복합 섬유와 합성 섬유의 질량비(복합 섬유/합성 섬유)가 10/90∼80/20 이고, 상기 웹의 구성 섬유끼리의 접촉부가 수지 A에 의해 융착 일체화되어 있는 웹 시트인 화장료 유지용 탄성체.
제 1 항에 있어서,
합성 섬유가 폴리에스테르 섬유 또는 폴리아미드 섬유인 화장료 유지용 탄성체.
제 1 항에 있어서,
엉성한 섬유상 기재의 두께는 5mm~10cm인 화장료 유지용 탄성체.
제 1 항에 있어서,
치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있거나, 또는 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 화장료 유지용 탄성체.
제 4 항에 있어서,
치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있고, 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항은 0.0125∼0.0275 kPa·s/m인 것이거나, 또는 엉성한 섬유상 기재 위에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있고, 치밀한 섬유상 표면층의 통기저항은 0.01∼0.045 kPa·s/m인 화장료 유지용 탄성체.
제 4 항에 있어서,
치밀한 섬유상 표면층과 엉성한 섬유상 기재가 일체화되어 있는 화장료 유지용 탄성체에 있어서, 치밀한 섬유상 표면층의 밀도가 45∼60kg/㎥이며, 엉성한 섬유상 기재의 밀도가 13∼20kg/㎥인 화장료 유지용 탄성체.
제 6 항에 있어서,
치밀한 섬유상 표면층의 밀도를 엉성한 섬유상 기재의 밀도로 나눈 값이 2∼4인 화장료 유지용 탄성체.
제 4 항에 있어서,
엉성한 섬유상 기재 상에 치밀한 섬유상 표면층이 적재되어 있는 화장료 유지용 탄성체에 있어서, 치밀한 섬유상 표면층의 밀도가 25∼45kg/㎥이며, 엉성한 섬유상 기재의 밀도가 15∼22.5kg/㎥인 화장료 유지용 탄성체.
제 8 항에 있어서,
치밀한 섬유상 표면층의 밀도를 엉성한 섬유상 기재의 밀도로 나눈 값이 1.2∼2.5인 화장료 유지용 탄성체.
제 1 항에 있어서,
복합 섬유 및 합성 섬유가 화장료 유지용 탄성체의 두께 방향으로 병렬되어 있는 화장료 유지용 탄성체.
제 1 항에 기재된 화장료 유지용 탄성체 및 화장료를 갖고, 화장료 유지용 탄성체에 화장료가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 화장료 함유 탄성체.
제 11 항에 기재된 화장료 함유 탄성체를 갖는 화장품.