KR102199721B1 - 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것으로서, 본 발명은 제강분진을 폐염산(waste HCl) 수용액 및 재생염산(recycled HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 제강분진 내에 있는 아연, 납, 카드뮴, 망간, Na, K, 등이 용해 추출되어있는 1차수용액과 제강분진내에 있는 용해되지 않고 남아있는 1차여과물로 분리시키는 단계, 상기 1차여과물을 물로 세척한 세척액을 상기 1차수용액에 혼합시켜 혼합1차수용액을 제조하는 단계, 상기 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 주성분이 철(Fe)인 고체분말로 분리시키고 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계, 상기 1차염기처리수용액 중의 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말을 아연이온(Zn2+)으로 용해시킨 아연이온수용액을 제조하는 단계, 상기 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계, 상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전분리시켜서 2차염기처리수용액을 제조하는 단계, 상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계 및 상기 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계를 포함하여 구성되어, 반도체의 표면처리, 철강제품의 녹제거 등에 사용되고 회수된 폐염산(waste HCl)과 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생된 염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써 생산단가가 낮아지고 효율성을 가지며 친환경적으로 우수한 효과를 가진다.

Description

제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법{Method for recovering zinc oxide from electric arc furnace dust}
본 발명은 제강분진으로부터 폐염산(waste HCl) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCL) 수용액을 이용하여 고순도의 산화아연(ZnO)을 회수하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 반도체산업과 철강산업에서 사용된 후 버려지는 폐염산(waste HCl)을 이용하거나 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진으로부터 고순도의 산화아연(ZnO)을 회수하는 방법에 관한 것이다.
국내 지정 3대 폐기물중의 하나인 분진은 발생량이 많고 증가율도 높을 뿐만 아니라 미세먼지에 의한 대기오염 피해가 급증하며 사회적 문제가 되고 있다. 분진 중에서도 중금속 오염도가 높은 전기로 제강분진(EAFD; Electric Arc Furnace Dust)의 국내 발생량은 2014년 36.3만톤으로 지속적으로 증가하고 있는데, 제강분진의 종래 처리 방법으로 단순 매립하는 방법이 활용되었으나, 이는 토양과 지하수의 오염으로 인한 생태계 및 환경에 위협요소 여겨져, 이에 대한 규제가 강화되고 있어 새로운 제강분진의 처리방법이 필요한 실정이다. 또한 제강분진에는 유가의 금속성분이 다수 다량 존재하므로, 유가의 금속성분을 재활용할 수 있는 새로운 제강분진의 처리방법이 필요한 실정이다.
이상과 같이 종래 국내에서는 주로 단순 매립하여 왔으나, 토양 및 지하수오염에 대한 우려 증가 및 기술 발전에 따라 점차 재활용 비중이 증가하고 있으며, 2013년 기준 매립 30.1%, 재활용 65.3%, 기타 19%, 보관 27%로 조사되었다. 철강산업에서 발생하는 제강분진은 아연, 철, 망간, 구리 등 다양한 금속원소를 포함하고 있으므로 재활용 기술을 활용하여 각 금속성분을 회수하면 가치를 창출할 수 있을 뿐만 아니라, 상기 금속 이외에 포함되어 있는 납, 카드뮴 등과 같은 유해 중금속을 분리회수하면서 토양과 지하수의 오염을 방지하여 생태계 및 환경에 위협을 감소시킬 수 있다.
전기로 제강분진의 재활용기술은 크게, 습식법과 건식법으로 분류되고 있다. 건식법은 제강분진의 유가금속성분을 환원, 휘발시켜 회수하는 방법으로서, 크게 Waelz Process, Rotary Hearth, Multiple Hearth, Shaft Furnace, Melting Cyclone, Plasma Furnace, Electrothermal 등이 있다. 습식법은 산 또는 알칼리 용액을 이용하여 유가금속성분을 침출 및 분리하는 방법으로, 각 단계별로 pH를 조정하여 선택적으로 특정금속을 용해 또는 침출하여 고상과 액상으로 분리함으로써, 최종적으로 고순도의 산화아연을 얻을 수 있다. 이러한 방식은 건식법으로 얻어진 조산화아연을 고순도화 하는 방법에 적용을 할 수 있다.
건식법의 경우, 1000℃ 이상의 고온에서 아연을 휘발시키므로 설비투자비와 연료비가 많이 들며, 회수되는 산화아연의 순도가 낮고(조산화아연) 분진의 재발생으로 대기오염 방지의 근본적 대책이 될 수 없다. 즉, 건식법은 분진을 고온에서 탄소로 환원시켜, 아연을 포함한 비교적 저비점의 금속들을 산화물 형태로 포집하는 방식이어서, 금속 산화물 형태의 미세먼지 발생이 불가피 하고, 고온에서의 탄소 환원을 위해 석탄, 또는 폐타이어 등을 연소시킬때 다량의 CO2와 함께 미세먼지, 유독성 가스(SOX, NOX 등)가 발생하고 2차 폐기물 및 폐수가 발생하므로, 2차환경오염을 완전히 방지하는데 한계가 있다. 또한 아연을 포함하는 금속들의 산화물에는 중금속이 잔류하고, 아연을 포함하는 금속들의 산화물 내에 알카리, 알카리토금속의 산화물이 포함되어 아연의 순도가 60%-70% 이상인 산화아연을 만들 수 없는 한계가 있다.
습식법의 경우, 알칼리를 이용하는 습식법과 산성을 이용한 습식법으로 나뉜다. 알칼리를 이용하는 습식법은 알칼리용액으로 용융해시킨 아연이온을 전기분해하여 회수하는 방식인데, 산성을 이용한 습식법과 같이 고순도 아연 회수가 가능하고 철의 용해가 적은 장점이 있는데 반해, 제강분진 내 아연 함유량이 20% 이상인 경우에만 경제성을 가지는 한계가 있다. 산성을 이용하는 습식법은 산성 수용액으로 용융해하여 아연이온을 전기분해하여 회수하는 방식인데, 고순도의 아연 회수가 가능하고 연료비가 적게드는 장점이 있는데 반해, 내산성 설비가 필요하고 사용되는 산의 단가가 높아 경제성이 떨어지는 문제가 있다. 특히 산 중에 염산(HCl)을 이용하는 경우 추출 성능이 뛰어나고, 처리 후에 용액은 Cl- 이온의 형태로 잔존하여 폐수처리의 어려움이 작은 장점이 있으나, 신품 염산(HCl)은 그 가격이 고가여서 경제성이 떨어지는 문제가 있다. 반면에 염산(HCl) 보다 상대적으로 저가인 황산(H2SO4)을 이용하는 경우는 중금속의 추출이 어려워 슬러지나 잔류물을 시멘트나 제강원료로 재활용하는데 어려움이 있고, 폐수의 재사용이 용이하지 않아 환경오염을 방지하는데 한계가 있다.
대한민국 등록특허 제10-1186170호 제강분진으로부터 산화아연을 회수하는 방법은 수세처리한 제강분진을 습식볼밀에 투입하여 15~20시간 분쇄하여 평균입경 5~8㎛로 초미세화시킨 제강분진에 2.7N 황산수용액을 첨가하여 30~60분간 아연침출반응을 행하여 수소이온농도 pH5~5.5범위에서 침출반응을 종료시켜 황산아연용액을 얻고 이 황산아연용액에 통상의 방법으로 탄산나트륨을 첨가 탄산아연 침전물을 얻고 이를 여과분리한 탄산아연을 고온에서 소성처리하여 산화아연분리함을 특징으로 하는 제강분진으로부터 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것으로서, 제강용 분진을 초미세화하여 비표면적을 크게 하여 반응량과 속도를 극대화시키고 침출과정에서 황산의 농도, 침출시간, 반응속도 침출종료시점의 수소이온농도 등을 최적의 상태로 조정하므로서 높은 회수율과 고순도의 황산아연 침출액을 얻을 수 있는 장점이 있지만, 황산(H2SO4)을 이용하므로 중금속의 추출이 어려워 슬러지나 잔류물을 시멘트나 제강원료로 재활용하는데 어려움이 있고, 폐기물 및 폐수가 발생하므로 환경오염을 완전히 방지하는데 한계가 있는 문제가 여전히 잔존한다.
대한민국 등록특허 제10-1186170호(공고일자: 2012년 10월 08일)
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 반도체의 표면처리, 철강제품의 녹제거 등에 사용되고 회수된 폐염산(waste HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 신품 염산(HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 회수하는 경우보다 경제성을 가지며, 폐염산(waste HCl)을 별도로 처리하는데 필요한 공정 및 비용을 절감할 수 있으며, 발생된 폐수를 염산(HCl)에 비해 저가인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생한 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하며, 재생염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 신품 염산(HCl)이나 폐염산(waste HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 회수하는 경우보다 경제성을 가지는 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하는 공정에서 발생되는 부산물인 석고(CaSO4(s))를 재활용하는 것이 가능하며, 나아가 중금속이 제거된 슬러지나 잔류물을 시멘트의 원료나 성토재, 아스콘 채움제로 재활용하는 것도 가능하여, 폐기물 및 폐수의 발생이 적고 환경오염을 방지할 수 있는, 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하고 폐염산(waste HCl) 및 재생염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 경제적으로 고순도 및 고수율의 산화아연(ZnO)을 제조할 수 있는 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에 관한 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하며 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 제강분진을 폐염산(waste HCl)및 재생염산(recycled HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 제강분진 내에 있는 아연, 납, 카드뮴, 망간, Na, K, 등이 용해 추출되어있는 1차수용액과 제강분진내에 있는 용해되지 않고 남아있는 1차여과물로 분리시키는 단계, 상기 1차여과물을 물로 세척한 세척액을 상기 1차수용액에 혼합시켜 혼합1차수용액을 제조하는 단계, 상기 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 상기 혼합1차 수용액에 용해 되어있는 철(Fe)이온을 산화철로 침전분리시키고 산도 pH 4.1 - pH 4.7에서 용액의 상태로 안정한 아연이온(Zn2+)을 주성분으로하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계, 상기 1차염기처리수용액 중의 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말은 아연이온(Zn2+)으로 산화용해된 아연이온수용액을 제조하는 단계, 상기 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 석출된 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계, 상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 2차수용액에서 침전되는 수산화아연(Zn(OH)2)을 분리시키는 단계, 상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계 및 상기 수산화아연을 분리하고 남은 수용액(2차 염기처리 수용액)을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계를 포함하여 구성된다.
본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 반도체의 표면처리, 철강제품의 녹제거 등에 사용되고 회수된 폐염산(waste HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 신품 염산(HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시키는 경우보다 경제성을 가지며, 폐염산(waste HCl)을 별도로 처리하는데 필요한 공정 및 비용을 절감하여 효율성이 뛰어난 효과가 있다.
둘째, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 재생된 염산, 즉, 재생염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 신품 염산이나 폐염산(waste HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시키는 경우보다 경제성을 가지며, 염화칼슘수용액(CaCl2(aq))을 염산으로 재생하여 사용함으로서 폐수 처리비를 절감하고 공정에 사용되는 물의 량을 90% 이상 줄이는 효율성이 뛰어난 효과가 있다.
셋째, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하는 공정에서 발생되는 부산물인 석고(CaSO4(s))를 재활용하는 것이 가능하며, 나아가 중금속이 제거된 슬러지나 잔류물을 시멘트나 제강원료로 재활용하는 것이 가능하여, 폐기물 및 폐수의 발생이 적고 환경오염이 방지되는 우수한 효과가 있다.
넷째, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 폐염산(waste HCl) 및 재생염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 경제적으로 고순도 및 고수율의 산화아연(ZnO)을 제조할 수 있는 우수한 효과가 있다.
도 1은 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법의 순서를 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법의 구성도이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용되는 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정 해석되지 않으며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 점에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다. 따라서, 본 발명의 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아닌바, 본 발명의 출원 시점에 있어서 이를 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 가능하거나 존재할 수 있음을 이해하여야 할 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 설명하기에 앞서, 본 발명의 요지를 드러내기 위해서 필요하지 않은 사항 즉 통상의 지식을 가진 당업자가 자명하게 부가할 수 있는 공지 구성에 대해서는 도시하지 않거나, 구체적으로 기술하지 않았음을 밝혀둔다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대해 설명한다.
도 1은 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법의 순서를 나타내는 순서도이다.
도 1에 의하면 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법은 제강분진을 폐염산(waste HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 제강분진 내에 있는 아연, 납, 카드뮴, 망간, Na, K, 등이 용해 추출되어있는 1차수용액과 제강분진내에 있는 용해되지 않고 남아있는 1차여과물로 분리시키는 단계, 1차여과물을 물로 세척한 세척액을 상기 1차수용액에 혼합시켜 혼합1차수용액을 제조하는 단계, 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 상기 혼합1차 수용액에 용해 되어있는 철(Fe)이온을 산화철로 침전분리시키고 산도 pH 4.1 - pH 4.7에서 용액의 상태로 안정한 아연이온(Zn2+)을 주성분으로하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계, 상기 1차염기처리수용액 중의 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말은 아연이온(Zn2+)으로 산화용해된 아연이온수용액을 제조하는 단계, 상기 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 석출된 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계, 상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 2차수용액에서 침전되는 수산화아연(Zn(OH)2)을 분리시키는 단계, 상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계 및 상기 수산화아연을 분리하고 남은 수용액(2차 염기처리 수용액)을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계를 포함하여 구성된다.
제강분진을 폐염산(waste HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 제강분진 내에 있는 아연, 납, 카드뮴, 망간, Na, K, 등이 용해 추출되어있는 1차수용액과 제강분진내에 있는 용해되지 않고 남아있는 1차여과물로 분리시키는 단계에서는 반도체의 표면처리, 철강제품의 녹제거 등에 사용되고 회수된 폐염산(waste HCl) 수용액이 이용될 수 있다. 폐염산(waste HCl) 수용액은 중금속 등을 포함하여 주변 환경을 오염시킬 수 있는 유해한 물질을 의미하며, 폐염산(waste HCl) 수용액은 부식성폐기물에 속하는 액체상태의 폐기물로서 수소이온농도지수(pH)가 2.0 이하인 것을 말한다. 폐염산(waste HCl) 수용액에는 중금속 등이 포함되어 있는데, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 사용하여 염산(HCl)을 재생하며 제강분진으로부터 산화아연을 분리시키는 방법에는 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말을 아연이온(Zn2+)으로 용해시킨 아연이온수용액을 제조하는 단계 및 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계가 이미 포함되어 있으므로, 본 발명에는 경제성이 우수한 중금속이 다량 함유된 폐염산(waste HCl) 수용액을 이용하여 제강분진을 처리하여 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계를 진행하는 것이 가능한 장점이 있다.
수소이온농도지수(pH)는 물을 추가로 혼합하거나 제거하여 pH 0.1 - pH 4.0의 범위로 조절될 수 있다. 폐염산(waste HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 처리됨으로써, 제강분진에 포함되어 있는 산화아연(ZnO, Zinc Oxide)이 용해되어 1차수용액에 포함되게 된다. pH 0.1 - pH 4.0의 범위의 폐염산(waste HCl) 수용액에 의한 산화아연(ZnO, Zinc Oxide)의 용해는 이하의 반응 (1)에 의한다.
반응 (1): ZnO(s) + 2HCl(aq) → ZnCl2(aq) + H2O
폐염산(waste HCl) 수용액의 수소이온농도지수(pH)가 0.1 미만이면 용해되는 산화아연(ZnO, Zinc Oxide)의 양에 비해 산도가 과다하여 비용이 크게 소요되고 경제성이 떨어지며, 강산성에 의한 시설부식 등의 위험이 크다. 폐염산(waste HCl) 수용액의 수소이온농도지수(pH)가 4.0을 초과하면 폐염산(waste HCl) 수용액에 의한 산화아연(ZnO, Zinc Oxide)의 용해가 미흡하여, 1차수용액에 용해된 ZnCl2(aq)가 농도가 낮아지고, 최종적으로 고순도 및 고수율의 산화아연(ZnO)의 제조에 문제가 발생할 수 있다.
상기 1차여과물을 물로 세척한 세척액을 상기 1차수용액에 혼합시켜 혼합1차수용액을 제조하는 단계에서 1차 여과물은 철(Fe)이 풍부한 슬러지(Sludge) 상태이며, 납(Pb), 구리(Cu), 철(Fe), 크롬(Cr), 카드뮴(Cd), 니켈(Ni) 및 코발트(Co) 등 중금속성분이 포함될 수 있다. 이러한 중금속성분을 최대한 제거하기 위하여 앞선 1차여과물을 제조하는 단계에서이 pH -1 - pH 0.3의 수용액 조건에서 침출 시키면, 1차여과물에는 1000ppm 이하의 중금속이 잔류하게된다. 중금속농도가 1000ppm 이하인 1차여과물은 철(Fe)을 주성분으로 가지며 시멘트충전재, 성토재, 및 아스콘 충진재로 재활용될 수 있다.
상기 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 주성분이 철(Fe)인 고체분말을 분리시키고 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계에서 주성분이 철(Fe)인 고체분말의 분리는 이하의 반응 (2)로 진행된다.
반응 (2): 2FeCl3(aq) + 3Ca(OH)2(aq) → 2FeO·OH(s, ↓) + 3CaCl2(aq)
염화제이철(FeCl3, Iron(III) chloride)이 풍부하게 잔존하는 혼합1차수용액을 염기로 처리하여 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하면, 염화제2철(FeCl3(aq))이 염기(Ca(OH)2(aq))와 반응하여 수산화철(FeO·OH(s, ↓))로 석출되어 주성분이 철(Fe)인 고체분말을 이루고 염화칼슘(CaCl2(aq))은 수용액에 용해된 상태로 잔존하며, 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액이 제조된다.
상기 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 주성분이 철(Fe)인 고체분말을 분리시키고 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계에서 염기는 탄산칼슘(CaCO3) 또는 수산화칼슘(Ca(OH)2) 중 어느 하나가 이용될 수 있으며, 탄산칼슘(CaCO3)이 염기로 이용되는 경우 반응 (2)는 이하의 반응 (2-1)로 대체될 수 있다.
반응 (2-1): 2FeCl3(aq) + 3CaCO3(aq) → Fe2(CO3)3(s, ↓) + 3CaCl2(aq)
상기 1차염기처리수용액 중의 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말이 아연이온(Zn2+)으로 산화 용해된 아연이온수용액을 제조하는 단계에서 고형중금속의 석출 및 아연(Zn)금속분말의 아연이온(Zn2+) 용해는 이하의 반응 (3)으로 진행된다.
반응 (3): Me2+ + Zn0 → Me0 + Zn2+ (Me = Pb, Cu, Fe, Cr, Cd, Ni, Co)
납(Pb), 구리(Cu), 철(Fe), 크롬(Cr), 카드뮴(Cd), 니켈(Ni) 및 코발트(Co) 등의 중금속이온은 아연(Zn)금속분말로부터 전자를 얻어 환원되어 고형의 중금속으로 석출되어 2차 여과물로 분리되고, 아연(Zn)금속분말은 납(Pb), 구리(Cu), 철(Fe), 크롬(Cr), 카드뮴(Cd), 니켈(Ni) 및 코발트(Co) 등의 중금속이온에게 전자를 빼앗겨 산화되며, 산화된 아연이온(Zn2+)은 수용액에 용해되어 2차 수용액이 제조된다.
상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전분리시키는 단계에서 수산화아연(Zn(OH)2)의 침전은 이하의 반응 (4)로 진행된다.
반응 (4): ZnCl2(aq) + Ca(OH)2(aq) → Zn(OH)2(s, ↓) + CaCl2(aq)
아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액에는 염화아연(ZnCl2(aq))이 풍부하게 용해되어 있으며, 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액에서 염화아연(ZnCl2(aq))은 염기(Ca(OH)2(aq))와 반응하여 수산화아연(Zn(OH)2(s))으로 석출되고 염화칼슘(CaCl2(aq))은 용해된 상태로 2차염기처리수용액에 잔존한다. 석출된 수산화아연(Zn(OH)2(s))은 염화칼슘(CaCl2(aq))이 잔존하는 2차염기처리수용액과 분리된다.
상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전분리시키는 단계에서 염기는 탄산칼슘(CaCO3) 또는 수산화칼슘(Ca(OH)2) 중 어느 하나가 이용될 수 있으며, 탄산칼슘(CaCO3)이 염기로 이용되는 경우 반응 (4)는 이하의 반응 (4-1)로 대체될 수 있다.
반응 (4-1): ZnCl2(aq) + CaCO3(aq) → ZnCO3(s, ↓) + CaCl2(aq)
상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)이 제조된다. 상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계에서 산화아연(ZnO)은 이하의 반응 (5)에 의해 제조된다.
반응 (5): Zn(OH)2(s, 120℃ ~ 350℃ 가열) → ZnO(s) + H2O
침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하면 분해반응이 일어나고 발생하는 물은 기화되어 제거되고 고순도 의 산화아연(ZnO)이 제조된다.
앞서본 바와 같이 상기 수산화아연(Zn(OH)2)이 분리된 2차염기처리수용액에는 반응 (4)에 의해 생성된 염화칼슘(CaCl2(aq))이 풍부하게 잔존하고 있다. 따라서 상기 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계에서 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)는 이하의 반응 (6)에 의해 제조된다.
반응 (6): CaCl2(aq) + H2SO4(aq) → CaSO4(s, ↓) + 2HCl(aq)
수산화아연(Zn(OH)2)이 분리된 2차염기처리수용액에 용해되어 있는 풍부한 염화칼슘(CaCl2(aq))은 황산(H2SO4(aq))과 반응하여 석고(CaSO4(s))로 석출되고, 염산(HCl)으로 재생된다.
상기 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계에는 반도체의 표면처리, 철강제품의 녹제거 등에 사용되고 회수된 폐황산(waste H2SO4) 수용액이 이용될 수 있다. 폐황산(waste H2SO4) 수용액은 중금속 등을 포함하여 주변 환경을 오염시킬 수 있는 유해한 물질을 의미하며, 폐황산(waste H2SO4) 수용액은 부식성폐기물에 속하는 액체상태의 폐기물로서 수소이온농도지수(pH)가 2.0 이하인 것을 말한다. 폐황산(waste H2SO4) 수용액에는 중금속 등이 포함되어 있는데, 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법에는 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말을 아연이온(Zn2+)으로 용해시킨 아연이온수용액을 제조하는 단계 및 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계가 이미 포함되어 있으므로, 본 발명에는 경제성이 우수한 중금속이 함유된 폐황산(waste H2SO4) 수용액을 이용하여 상기 2차염기처리수용액을 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계를 진행하는 것이 가능한 장점이 있다.
이 경우 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계에서 폐염산(waste HCl)에는 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생된 염산(recycled HCl)이 우선적으로 이용될 수 있다. 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계에서 폐염산(waste HCl)에는 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생된 염산(recycled HCl)이 우선적으로 이용됨으로써 폐염산(waste HCl)의 사용량을 줄여 경제성을 향상시킬 수 있고 효율성이 우수하며 친환경적인 장점이 있다. 즉, 재생염산(recycled HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시킴으로써, 신품 염산이나 폐염산(waste HCl)을 이용하여 제강분진으로부터 산화아연을 분리시키는 경우보다 생산단가가 저렴해져 경제성을 가지며, 염화칼슘수용액(CaCl2(aq))을 별도로 처리하는데 필요한 공정 및 비용을 절감하여 효율성이 있고 환경오염적인 측면에서도 우수한 장점이 있다.
도 2는 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(recycled HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법의 구성도이다.
도 2에 의하면 본 발명인 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 재생된 염산(HCl)을 사용하여 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법의 1실시예는 다음과 같이 구성된다. 제강분진(EAFD)을 pH 0.1 - pH 4.0의 범위의 폐염산(waste HCl) 수용액으로 처리하여 침출(Leaching)시키고, 고액분리하여 아연이온(Zn2+)과 Pb, Cu, Fe, Cr, Cd, Ni, Co 등의 중금속이온이 풍부한 1차수용액과 철(Fe)성분이 풍부한 슬러지(Sludge) 상태인 1차여과물로 분리시킨다. 1차여과물은 물로 세척되어 철(Fe)을 주성분으로 하는 고체분말로 가공되며, 시멘트충전재, 성토재 및 아스콘채움재로 재활용된다. 1차여과물을 세척한 세척액은 1차수용액에 혼합되어 혼합1차수용액이 제조된다. 혼합1차수용액은 탄산칼슘(CaCO3) 또는 수산화칼슘(Ca(OH)2)과 같은 염기로 산도가 pH 4.1 - pH 4.7로 조절되어, 주성분이 Fe(OH)3인와 같은 철 수산화물 내지 산화물인 고체분말로 분리되며, 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액이 제조된다. 1차염기처리수용액 중 녹아있는 납(Pb), 구리(Cu), 철(Fe), 크롬(Cr), 카드뮴(Cd), 니켈(Ni) 및 코발트(Co) 등의 중금속이온은 아연(Zn)금속분말로 환원되어 고형중금속으로 석출되며, 아연(Zn)금속분말은 1차염기처리수용액에 아연이온(Zn2+)으로 용해되어 아연이온수용액이 제조된다. 이후 아연이온수용액을 중금속성분이 주성분인 2차여과물과 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액을 고액분리시킨다. 2차수용액을 탄산칼슘(CaCO3) 또는 수산화칼슘(Ca(OH)2)과 같은 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전시켜서, 수산화아연(Zn(OH)2)과 2차염기처리수용액을 고액분리시킨다. 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 물로 세척하고 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 고순도의 산화아연(ZnO)을 제조한다. 수산화아연(Zn(OH)2)을 세척한 물을 다시 2차염기처리수용액에 혼합하고, 수산화아연(Zn(OH)2)을 세척한 물이 혼합된 2차염기처리수용액에 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)을 처리하여 염산(recycled HCl)을 재생하며 석고(CaSO4)를 제조한다. 이 경우 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계에는 폐염산(waste HCl) 대신에 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생된 염산(recycled HCl)이 우선적으로 이용된다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 변형실시 또는 추가실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시 또는 추가실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안될 것이다.

Claims (9)

  1. 제강분진을 폐염산(waste HCl) 수용액으로 pH 0.1 - pH 4.0의 범위에서 처리하여 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계;
    상기 1차여과물을 물로 세척한 세척액을 상기 1차수용액에 혼합시켜 혼합1차수용액을 제조하는 단계;
    상기 혼합1차수용액을 염기로 산도를 pH 4.1 - pH 4.7로 조절하여 주성분이 철(Fe)인 고체분말을 분리시키고 주성분으로 아연이온(Zn2+)이 잔류하는 1차염기처리수용액을 제조하는 단계;
    상기 1차염기처리수용액 중의 중금속이온을 아연(Zn)금속분말로 환원시켜 고형중금속을 석출시키고, 아연(Zn)금속분말을 아연이온(Zn2+)으로 용해시킨 아연이온수용액을 제조하는 단계;
    상기 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계;
    상기 2차수용액을 염기로 산도를 pH 5.6 - pH 9.5로 조절하여 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전분리시키고 2차염기처리수용액을 제조하는 단계;
    상기 침전분리된 수산화아연(Zn(OH)2)을 120℃ ~ 350℃으로 가열하여 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계; 및
    상기 2차염기처리수용액을 황산(H2SO4) 또는 폐황산(waste H2SO4)으로 처리하여 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계;
    를 포함하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계에서 상기 폐염산(waste HCl)에는 상기 재생염산(recycled HCl)이 우선적으로 이용되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 염기는 탄산칼슘(CaCO3) 또는 수산화칼슘(Ca(OH)2) 중 어느 하나인 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 1차수용액과 1차여과물로 분리시키는 단계에서 이하의 반응 (1)이 진행되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
    반응 (1): ZnO(s) + 2HCl(aq) → ZnCl2(aq) + H2O
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 혼합1차수용액을 제조하는 단계에서 pH -1 - pH 0.3 조건에서 침출된 1차여과물은 중금속농도가 1000ppm 이하이고 철(Fe)을 주성분으로 가져 시멘트충전재, 성토재 및 아스콘채움재로 재활용 되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 1차염기처리수용액을 제조하는 단계에서 주성분이 철(Fe)인 고체분말의 분리는 이하의 반응 (2)로 진행되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
    반응 (2): 2FeCl3(aq) + 3Ca(OH)2(aq) → 2FeO·OH(s, ↓) + 3CaCl2(aq)
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 아연이온수용액을 제조하는 단계에서 고형중금속의 석출 및 아연(Zn)금속분말의 아연이온(Zn2+) 용해는 이하의 반응 (3)으로 진행되며,
    상기 아연이온수용액에서 아연이온(Zn2+)이 용해된 2차수용액과 중금속성분의 2차여과물로 분리시키는 단계에서 중금속성분은 납(Pb), 구리(Cu), 철(Fe), 크롬(Cr), 카드뮴(Cd), 니켈(Ni) 및 코발트(Co)가 주성분인 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
    반응 (3): Me2+ + Zn0 → Me0 + Zn2+ (Me = Pb, Cu, Fe, Cr, Cd, Ni, Co)
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 수산화아연(Zn(OH)2)을 침전분리시키는 단계에서 수산화아연(ZnOH2)의 침전은 이하의 반응 (4)로 진행되며,
    상기 산화아연(ZnO)을 제조하는 단계에서 산화아연(ZnO)은 이하의 반응 (5)에 의해 제조되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
    반응 (4): ZnCl2(aq) + Ca(OH)2(aq) → Zn(OH)2(s, ↓) + CaCl2(aq)
    반응 (5): Zn(OH)2(s, 120℃ ~ 350℃ 가열) → ZnO(s) + H2O
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)를 제조하는 단계에서 재생염산(recycled HCl) 및 석고(CaSO4)는 이하의 반응 (6)에 의해 제조되는 것
    을 특징으로 하는 제강분진에서 산화아연을 회수하는 방법.
    반응 (6): CaCl2(aq) + H2SO4(aq) → CaSO4(s, ↓) + 2HCl(aq)
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Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20080016607A (ko) * 2005-05-10 2008-02-21 저지 푸바다 산화 아연 및 아철산염을 함유한 전기로 및 기타 가열로의분제 및 잔재물 처리 방법
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KR101186170B1 (ko) 2012-04-13 2012-10-08 주식회사 황조 제강분진으로부터 산화아연을 회수하는 방법
KR20160124160A (ko) * 2014-02-18 2016-10-26 풀 부르스 에스.에이. 철(Fe)을 포함하는 물질의 아연(Zn) 및 납(Pb)의 양을 줄이기 위한 프로세스

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