KR102191045B1 - 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물 - Google Patents

고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 결정성 고분자 수지에 비결정성 고분자인 고무를 물리적/화학적 공법으로 미세 분산시킨 고무 분산체 조성물을 제공함으로써 흐름성을 확보하고, 또한 상기와 같은 고무 분산체 조성물을 신발용 발포체에 적용함으로써 이용하여 발포체 제조시 필요한 가교 밸런스 및 발포 특성 개선을 위한 발포시스템 확보 등을 통해 리커버리 신발에서 요구되는 고점성(충격흡수성)과 고감성(저경도)을 동시에 갖도록 하는, 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 관한 것이다.

Description

고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물{RUBBER DISPERSION COMPOUNDS AND FOAM COMPOUNDS FOR SHOES USING THE SAME}
본 발명은 리커버리(Recovery) 신발에서 요구되는 고점성(충격흡수성)과 고감성(저경도)을 동시에 가질 수 있도록 하는, 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 관한 것이다.
최근들어 운동한 후 느끼는 발의 피로와 이에 대한 회복은 중요한 이슈가 되고 있으며 이에 따라 발의 피로를 줄이고 회복할 수 리커버리(Recovery) 신발이 전 세계적으로 급성장하고 있다.
발의 피로 감소와 회복을 위해서는 보행시 가해지는 충격을 신발에서 흡수하고 보행시 자연스럽게 변형되어 체중을 발 전체에 분산시켜 편안함을 제공할 수 있는 고점성의 발포체 소재 개발이 필요하다. 또한, 경도가 낮아 착화감이 우수해야 되며 사출 성형에 의해 제조되는 제품 구조적 특성상 소재의 흐름성도 중요한 요소이다.
기본적으로 외부 충격을 흡수하고 변형이 용이한 고점성(충격흡수성)의 발포체 제조를 위해서는 결정성 고분자 중 상온영역에서 Tanδ peak를 가지는 열가소성 수지나 비결정성 고분자인 고무 중 탄성이 낮은 고점성의 고무(분자쇄의 유동이 적은 고무)를 사용해야 된다.
한편, 일반적으로 고점성을 가지는 충격흡수성 발포체 제조에는 특허문헌 1과 같이 대부분 결정성 고분자 수지가 사용되고 있는데 결정성 고분자의 경우 흐름성이 양호하며 발포 특성이 우수하기 때문이다. 하지만, 자체 경도가 높아 사용량이 한정적이기 때문에 발현 가능한 성능의 한계가 있다. 또, 일반적인 신발 발포용 수지에 비해 5배 이상 높은 제품 단가도 사용량을 제한시키는 요인 중 하나이다.
그리고 무정형 고분자인 고무의 경우 결정성 고분자에 비해 경도가 낮고 제품 단가도 낮은 편이지만 열에 의해 용융되지 않기 때문에 흐름성이 좋지 않아 고배율 발포(저비중)가 힘들고 소재의 흐름성에 의존하는 사출성형공법 적용도 어렵다. 또한, 고무 내에 포함되어 있는 불포화 결합의 유무에 따라 가교가 매우 빠르거나 매우 느리기 때문에 일반적으로 발포체용으로 사용되는 에틸렌계 공중합체와의 가교균형을 맞추는 것도 힘들다. 이런 이유로 현재 신발용 발포소재로 고무소재의 적용은 극히 제한되어 있다.
특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-0216999호 “신발중창용 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체 조성물”
따라서, 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 결정성 고분자 수지에 비결정성 고분자인 고무를 물리적/화학적 공법으로 미세 분산시킨 고무 분산체 조성물을 제공함으로써 흐름성을 확보하고, 또한 상기와 같은 고무 분산체 조성물을 신발용 발포체에 적용함으로써 이용하여 발포체 제조시 필요한 가교 밸런스 및 발포 특성 개선을 위한 발포시스템 확보 등을 통해 리커버리 신발에서 요구되는 고점성(충격흡수성)과 고감성(저경도)을 동시에 갖도록 함을 과제로 한다.
본 발명은 비결정성 고무를 결정성 고분자 수지상에 분산시켜 이루어지는 고무 분산체 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
또한, 본 발명은 상기와 같이 제조되는 고무 분산체 조성물 단독, 또는 상기 고무분산체 조성물과 에틸렌계 고분자의 혼합물 기재에 아조디카본아마이드(azodicarbonamide) 발포제와 히드라지드(Hydrazide) 발포제를 혼용하여 사용하여 이루어지는 신발용 발포체 조성물을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.
본 발명은 리커버리 신발에서 요구되는 고점성(충격흡수성)과 고감성(저경도)을 동시에 가질 수 있으며, 또한 사출성형성이 우수한 효과가 있다.
본 발명은 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명에 따른 고무 분산체 조성물은 비결정성 고무를 결정성 고분자 수지상에 분산시켜 이루어지는 것을 특징으로 하며, 보다 구체적으로는 결정성 고분자 수지 30 ~ 50 중량% 및 비결정성 고무 50 ~ 70 중량%로 이루어지는 기재 100 중량부에 대하여, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트(para-quinone dioxime dibenzoate) 0.5 ~ 3.0 중량부 및 마그네슘 디아크릴레이트(Magnesium Diacrylate) 0.2 ~ 5.0 중량부를 혼합하여 이루어진다.
상기 결정성 고분자 수지는, MI(Melt Index)가 10 ~ 100g/10min.인 에틸렌계 고분자 수지로써 LDPE(Low Density Polyethylene), EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 또는 POE(Polyolefin Elastomer)를 사용할 수 있으나 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 에틸렌계 고분자 수지의 적용이 가능하다.
단, 상기 결정성 고분자 수지의 MI가 10g/10min. 미만일 경우 흐름성 개선효과가 미비해질 우려가 있으며, 100g/10min.을 초과할 경우 고무와의 배합 특성이 저하될 우려가 있다.
상기 비결정성 고무는, 브롬으로 치환된 부틸고무인 브로모 부틸고무(bromo isobutylene isoprene rubber)를 사용한다.
여기서, 결정성 고분자 수지가 30 중량% 미만이고 비결정성 고무가 70 중량%를 초과할 경우 흐름성이 저하될 우려가 있으며, 결정성 고분자 수지가 50 중량%를 초과하고 비결정성 고무가 50 중량% 미만일 경우 발포체 제조시 경도가 높고 충격흡수 특성이 저하될 우려가 있다.
상기 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트는 가교제로써 첨가되며, 여기에 동적가교 효율을 향상시키고 이로 인해 흐름성 및 충격흡수 특성을 개선하기 위해 마그네슘 디아크릴레이트를 혼용한다.
보다 구체적으로 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트 가교제와 마그네슘 디아크릴레이트를 혼용할 경우 MI가 8g/10min.이고, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트는 가교제를 단독을 사용할 경우 MI가 5g/10min.이며, 모두 사용하지 않을 경우 MI가 0.5/10min.임을 고려할 때, 상기와 같이 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트는 가교제와 마그네슘 디아크릴레이트를 혼용하는 것이 바람직하다.
이때, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트 대신에 퍼옥사이드(Peroxide) 가교제의 사용 시 비결정성 고무뿐만 아니라 고분자 수지에 가교가 동반되어 적합하지 않으며, 마그네슘 디아크릴레이트를 사용하지 않을 경우 동적가교 효율이 떨어져 흐름성 개선 및 충격흡수 특성 개선 효과가 떨어진다.
아울러, 상기 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트와 마그네슘 디아크릴레이트의 함량이 상기 범위를 벗어날 경우 동적 가교 효율의 향상 효과가 미비해질 우려가 있다.
한편, 상기와 같은 조성물은 상기 각 물질을 60 ~ 80℃로 설정된 밀폐형 혼련기(니더)에서 혼련하여 배합한 후, 상기 배함된 혼련물을 150 ~ 180℃ 온도로 설정된 L/D(Length to Diameter Ratio) 40 이상의 이축압출기 투입해 동적가교를 통해 고무 분산체 압출물을 제조한다. 여기서 상기 이축압출기의 온도범위가 150℃ 미만에서는 동적가교 효율이 떨어져 흐름성 개선 및 충격흡수 특성 개선 효과가 떨어지며, 180℃를 초과할 경우에는 고무 변색이 심하게 발생될 우려가 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 고무 분산체 조성물을 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물은 상기와 같이 제조되는 고무 분산체 조성물 단독, 또는 상기 고무분산체 조성물과 에틸렌계 고분자의 혼합물 기재에 아조디카본아마이드(azodicarbonamide) 발포제와 히드라지드(Hydrazide) 발포제를 혼용하여 사용하는 것을 특징으로 한다.
보다 구체적으로는 상기와 같이 제조되는 고무 분산체 조성물 100 중량부에 대하여, 또는 상기 고무 분산체 조성물과 EVA(Ethylene Vinyl Acetate)를 7 : 3 중량비로 혼합한 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 5 ~ 7 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 디큐밀퍼옥사이드(dicumylperoxide) 가교제 0.6 ~ 0.8 중량부, 아조디카본아마이드(azodicarbonamide) 발포제 3.0 ~ 5.0 중량부 및 히드라지드(Hydrazide) 발포제 1.0 ~ 2.0 중량부를 혼합하여 이루어진다.
여기서, 상기 고무 분산체 조성물과 EVA를 혼용하는 경우 그 혼합비가 상기 범위를 벗어나면 발포체의 충격흡수 특성이 저하될 우려가 있으며, 상기 산화아연의 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우 가교속도와 발포속도 등이 늦어질 우려가 있고 상기 스테아린산의 사용량 상기 범위를 벗어날 경우 저장안정성이 저하될 우려가 있으며, 상기 가교제의 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우 발포체의 외관이 불량해질 우려가 있고, 상기 각 발포제의 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우 발포가 제대로 이루어지지 못할 우려가 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
1. 고무 분산체의 제조
(제조예 1)
EVA(MI 60g/10min., VA 28%) 30 중량% 및 브로모 부틸고무 70 중량%로 이루어지는 기재 100 중량부에 대하여, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트 0.5 중량부 및 마그네슘 디아크릴레이트 0.2 중량부를 60℃로 설정된 니더에서 혼련하여 배합한 후, 상기 배함된 혼련물을 170℃ 온도로 설정된 L/D 60인 이축압출기 투입해 동적가교를 통해 고무 분산체 압출물을 제조하였다.
(제조예 2)
EVA(MI 60g/10min., VA 28%) 50 중량% 및 브로모 부틸고무 50 중량%로 이루어지는 기재 100 중량부에 대하여, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트 3.0 중량부 및 마그네슘 디아크릴레이트 5.0 중량부를 60℃로 설정된 니더에서 혼련하여 배합한 후, 상기 배함된 혼련물을 170℃ 온도로 설정된 L/D 60인 이축압출기 투입해 동적가교를 통해 고무 분산체 압출물을 제조하였다.
2. 신발용 발포체의 제조
(실시예 1)
상기 제조예 1에 따른 고무 분산체 100 중량부에 대하여, 산화아연 5 중량부, 스테아린산 1 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 가교제 0.6 ~ 0.8 중량부, 아조디카본아마이드 발포제 3.0 중량부 및 히드라지드 발포제 1.0 중량부를 혼합하여 신발용 발포체를 제조하였다.
(실시예 2)
상기 제조예 2에 따른 고무 분산체과 EVA(MI 3g/10min., VA 28%)를 7 : 3 중량비로 혼합한 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 5 중량부, 스테아린산 1 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 가교제 0.6 ~ 0.8 중량부, 아조디카본아마이드 발포제 3.0 중량부 및 히드라지드 발포제 1.0 중량부를 혼합하여 신발용 발포체를 제조하였다.
(비교예 1)
실시예 1과 동일하게 제조하되, 고무 분산체를 사용하지 않고, 수첨된 스티렌부타디엔 블록 공중합체를 사용하였다.
(비교예 2)
실시예 2와 동일하게 제조하되, 고무 분산체를 사용하지 않고, 수첨된 스티렌부타디엔 블록 공중합체를 사용하였다.
2. 발포체의 평가
상기 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따른 발포체에 대한 경도, 비중 및 반발탄성을 평가하였으며, 그 기준 및 결과는 아래 [표 1]에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 평가기준
경도
(C type,
skin on)		 32 36 78 64 ASTM D-224
비중
(skin off)		 0.161 0.164 0.167 0.158 ASTM D-792
반발탄성
(%)		 12 22 10 20 볼탄성 시험기
(Ball rebound tester/Time Tech Inc.)
상기 [표 1]에서와 같이 본 발명에 따른 실시예는 충격흡수성을 나타내는 수소첨가 공중합체와 동등 이상의 반발탄성을 가지면서도 경도가 매우 낮아 촉감이 우수함을 알 수 있다. 즉, 본 발명은 리커버리 신발에서 요구되는 고점성(충격흡수성)과 고감성(저경도)을 동시에 가질 수 있음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 고무 분산체 조성물 및 이를 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (5)

  1. 비결정성 고무를 결정성 고분자 수지상에 분산시켜 이루어지는 고무 분산체 조성물에 있어서,
    결정성 고분자 수지 30 ~ 50 중량% 및 비결정성 고무 50 ~ 70 중량%로 이루어지는 기재 100 중량부에 대하여, 파라-퀴논 다이옥심 디벤조에이트(para-quinone dioxime dibenzoate) 0.5 ~ 3.0 중량부 및 마그네슘 디아크릴레이트(Magnesium Diacrylate) 0.2 ~ 5.0 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 고무 분산체 조성물.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 결정성 고분자 수지는, MI(Melt Index)가 10 ~ 100g/10min.인 에틸렌계 고분자 수지로써 LDPE(Low Density Polyethylene), EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 또는 POE(Polyolefin Elastomer)를 사용하고,
    상기 비결정성 고무는, 브로모 부틸고무(bromo isobutylene isoprene rubber)를 사용하는 것을 특징으로 하는, 고무 분산체 조성물.
  4. 제 1항에 따른 고무 분산체 조성물을 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 있어서,
    고무 분산체 조성물 100 중량부에 대하여, 산화아연 5 ~ 7 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 디큐밀퍼옥사이드(dicumylperoxide) 가교제 0.6 ~ 0.8 중량부, 아조디카본아마이드(azodicarbonamide) 발포제 3.0 ~ 5.0 중량부 및 히드라지드(Hydrazide) 발포제 1.0 ~ 2.0 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 신발용 발포체 조성물.
  5. 제 1항에 따른 고무 분산체 조성물을 이용하여 제조되는 신발용 발포체 조성물에 있어서,
    고무 분산체 조성물과 EVA(Ethylene Vinyl Acetate)를 7 : 3 중량비로 혼합한 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 5 ~ 7 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 디큐밀퍼옥사이드(dicumylperoxide) 가교제 0.6 ~ 0.8 중량부, 아조디카본아마이드(azodicarbonamide) 발포제 3.0 ~ 5.0 중량부 및 히드라지드(Hydrazide) 발포제 1.0 ~ 2.0 중량부를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 신발용 발포체 조성물.
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