KR102185089B1 - 방전연삭을 이용한 pcd 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법 - Google Patents

방전연삭을 이용한 pcd 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 작업베드(1), 작업베드(1) 상부로 일정 거리 떨어져 설치되는 지지대(2), 지지대(2)에 대하여 X축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제1가공대(3), 방전스핀들(5)이 구비되며 제1가공대(3)에 대하여 Z축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제2가공대(4), Y축 방향으로 이동 가능하게 작업베드(1) 상부에 설치되는 가동판(6), 가동판(6)에 수직하게 결합되는 고정판(7), 고정판(7)에 관통 결합되는 회전판(8), 회전판(8)에 직교한 상태로 설치되는 워크스핀들(9)을 포함하는 방전연삭 가공장치를 준비하는 단계; 일측 부위는 개구된 중공 구조로 이루어지고 타측 부위는 밀폐된 가공전극(20)을 준비하는 단계; 가공전극(20)의 타단 부위에 마련되는 결합단(25)을 방전스핀들(5)의 단부에 장착하는 단계; 봉 형상의 PCD 재료로 이루어지는 공작물(P)의 타측 부위를 워크스핀들(9)에 고정하는 단계; 가공전극(20)의 개구부(21)를 공작물(P)의 일측 부위 단부에 대하여 일정 간격 이격시켜 위치시키는 단계; 가공전극(20)의 개구부(21) 및 공작물(P)의 일측 부위 단부에 방전유를 분사하는 단계; -, + 전원이 각기 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에, 가공전극(20)의 일측 부위 단부를 절입하면서 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위를 가공하는 단계;를 포함하는 방전연삭을 이용한 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법을 제공한다.

Description

방전연삭을 이용한 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법{Manufacturing method of metalworking tool made of poly crystal diamond using by electrical discharge grinding}
본 발명은 가공용 공구의 제작방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 높은 경도를 가지는 PCD 재료로 이루어지는 공구용 공작물에 대하여 방전연삭 방법으로서 면 단위 가공을 수행함으로써, 종래에 비해 고품질을 가지면서도 높은 생산성을 담보할 수 있는 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법에 관한 것이다.
PCD(Poly Crystal Diamond)는 다이아몬드에 버금가는 경도를 가지고 있어 가공 공구로 많이 사용되며, 특히 우수한 내마모성 특성을 이용하여 Ti합금이나 알루미늄 등의 비철계 재료에 대한 가공용 공구로 널리 사용되고 있다. 종래 PCD 재료를 이용하여 가공용 공구를 제작하는 경우 주로 다이아몬드 휠을 이용한 기계적 연삭 방식을 사용하고 있다.
하지만, 다이아몬드 휠을 이용한 연삭은, 가공 시간이 많이 소요될 뿐 아니라 다이아몬드 휠의 마모도가 커서 생산성이 저하되는 문제가 있었다. 게다가, 가공물인 PCD 재료에 강한 외력이 지속적으로 작용하며 연삭이 이루어짐에 따라 치핑(chipping)을 유발하여 고품질의 가공면을 가지는 공구를 제작하는 것 자체가 불가능하였다.
이에 대한 대안으로 제시된 것이 레이저를 이용한 가공인데, 레이저는 그 특성상 점광원으로 PCD 재료에 조사되어 가공이 이루어진다는 점에서 가공면에 레이저 흔적이 잔존하는 현상이 있었다. 또한, 저출력의 레이저를 사용하게 되면 가공 시간이 길어지는 단점이 있기 때문에 대부분 고출력 레이저를 사용하게 되는데, 이럴 경우 가공면 자체의 열손상이 심하여 가공면의 표면 상태가 거칠어지는 현상이 발생하는 등 많은 문제를 안고 있다.
대한민국 등록특허 제1088701호
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 PCD 재료로 이루어지는 고품질의 가공용 공구를 보다 용이하게 제작할 수 있는 방법을 제안함에 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 작업베드(1), 작업베드(1) 상부로 일정 거리 떨어져 설치되는 지지대(2), 지지대(2)에 대하여 X축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제1가공대(3), 방전스핀들(5)이 구비되며 제1가공대(3)에 대하여 Z축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제2가공대(4), Y축 방향으로 이동 가능하게 작업베드(1) 상부에 설치되는 가동판(6), 가동판(6)에 수직하게 결합되는 고정판(7), 고정판(7)에 관통 결합되는 회전판(8), 회전판(8)에 직교한 상태로 설치되는 워크스핀들(9)을 포함하는 방전연삭 가공장치를 준비하는 단계; 일측 부위는 개구된 중공 구조로 이루어지고 타측 부위는 밀폐된 가공전극(20)을 준비하는 단계; 가공전극(20)의 타단 부위에 마련되는 결합단(25)을 방전스핀들(5)의 단부에 장착하는 단계; 봉 형상의 PCD 재료로 이루어지는 공작물(P)의 타측 부위를 워크스핀들(9)에 고정하는 단계; 가공전극(20)의 개구부(21)를 공작물(P)의 일측 부위 단부에 대하여 일정 간격 이격시켜 위치시키는 단계; 가공전극(20)의 개구부(21) 및 공작물(P)의 일측 부위 단부에 방전유를 분사하는 단계; -, + 전원이 각기 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에, 가공전극(20)의 일측 부위 단부를 절입하면서 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위를 가공하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.
상기 공작물(P)의 일단 부위에 대한 가공은, 상기 가공전극(20)의 개구부(21) 단부 부위를 공작물(P)의 일측 부위 단부의 수직 상방으로 일정 간격 이격시켜 위치시킨 다음 -, + 전원이 각기 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에 가공전극(20)을 공작물(P)의 일측 부위에 대하여 - Z축 방향으로 절입하거나, 또는 상기 가공전극(20)의 개구부(21) 외면을 공작물(P)의 일측 부위 단부 외면과 일정 간격 이격시켜 위치시킨 다음 -, + 전원이 각기 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에 가공전극(20)을 공작물(P)의 일측 부위에서 - X축 방향으로 절입하면서, 상기 공작물(P)의 일측 부위를 실린더 형상으로 가공할 수 있다.
또한, 상기 공작물(P)의 타측 부위가 워크스핀들(9)에 고정되는 단계 이후에는, 회전판(8)을 일방향 또는 타방향으로 일정 각도 회전시켜 워크스핀들(9)에 고정된 공작물(P)을 일정 각도 θ만큼 경사지게 위치시키는 단계, 상기 가공전극(20)의 개구부(21) 중심축이 공작물(P)의 일측 부위 단부의 중심축에 대하여 시계방향으로 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 일정 간격 이격시켜 위치시키는 단계, 상기 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에 상기 가공전극(20)의 중심축이 공작물(P)의 일측 부위 단부의 중심축에 대하여 시계방향으로 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 절입하면서 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위를 반구 형상으로 가공할 수 있다.
이때, 상기 공작물(P)의 일단 부위에 가공되는 반구의 반경 R은 공작물(P)과 일정 간격 이격되어 위치하는 상기 가공전극(21)의 개구부(21) 경사각도 θ에 따라 결정될 수 있다.
본 발명은 높은 경도를 가지는 PCD 재료를 종래 레이저 가공과 달리 외력을 가하지 않으면서 가공할 수 있다는 점에서 높은 품질을 가지는 공구를 제작할 수 있음은 물론, 면 단위로 가공이 가능하다는 점에서 종래에 비해 높은 생산성을 가질 수 있다.
또한, 본 발명은 가공장치에 있어 방전에너지를 조정하게 되면 가공 작업 자체를 황삭과 정삭으로 나누어 적용할 수 있다는 점에서 보다 높은 생산성을 가지면서도 요구되는 정밀도를 충족시키는 것이 가능하다.
또한, 본 발명은 공작물 뿐 아니라 가공전극도 함께 회전시키면서 가공을 수행한다는 점에서 방전에 따른 가공전극의 마모도를 현저히 줄일 수 있음은 물론 종래에 비해 다양한 형상의 가공용 공구를 제작하는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명에 따른 PCD 재료의 가공용 공구를 제작하기 위한 장치의 개략적인 구성도.
도 2a 및 도 2b 각각은 도 1에 개시된 장치를 이용하여 PCD 재료로 이루어지는 실린더 형상의 공구를 제작하는 개략적인 일 구성도.
도 3은 도 1에 개시된 장치를 이용하여 PCD 재료로 이루어지는 반구 형상의 공구를 제작하는 개략적인 다른 구성도.
도 4는 도 3에 있어 공작물의 반구 반경과 가공전극의 경사각도 상호 간의 개략적인 관계도.
본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 방전연삭을 이용한 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구를 제작하는 방법에 관한 것으로, 방전연삭 가공장치 준비단계, 가공전극(20) 준비 및 장착단계, PCD 재료의 공작물(P) 장착단계, 가공전극(20)을 이용한 공작물(P) 가공단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이하 이들 각 단계를 보다 구체적으로 살펴본다.
먼저, 방전연삭 가공장치를 준비한다. 방전연삭(Electrical Discharge Grinding, EDG)이란 방전가공(Electrical Discharge Machining, EDM)의 한 종류로서, 회전하고 있는 공작물 전극과 성형용 가공전극 부위에 방전유를 분사하며 방전을 유발하고, 전극 상호 간에 상대적인 움직임을 부여하여 공작물의 특정 부위를 가공하는 방식이다.
방전연삭 가공장치는 도 1에 개시된 것과 같이, 작업베드(1), 지지대(2), 가공대(3,4), 가동판(6), 고정판(7), 회전판(8), 워크스핀들(9), 그리고 제어기(11) 및 전원(12), 방전유처리기(15) 및 분사노즐(16)을 포함하여 이루어진다.
작업베드(1)는 공작물(P)에 대한 방전연삭이 이루어지는 부분으로, 일정 수직 높이를 가지며 상측 부위에는 일정 면적의 판상체가 마련된다. 지지대(2)는 작업베드(1) 상부로 일정 거리 떨어져 설치된다. 지지대(2)의 하측 부위에는 가동판(6)의 이동을 위한 일정 크기의 공간이 마련된다.
제1가공대(3)는 지지대(2)에 대하여 X축 방향으로 이동 가능하게 설치된다. 도면부호 31은 제1가동대(3)의 이동을 위해 지지대(2)에 설치되는 X축 이동가이드이다. 제2가동대(4)는 제1가공대(3)에 대하여 Z축 방향으로 이동 가능하게 설치된다. 도면부호 35는 제1가공대(3)에 설치되는 Z축 이동가이드이다. 제1, 2가동대 각각의 후면에는 X축 및 Z축 각각으로의 이동을 위한 구동모터(미도시)가 마련된다.
방전스핀들(5)은 제2가공대(4)의 하측 부위에 구비된다. 본 발명에 따른 방전스핀들은 도면과 같이 복수 개로 이루어질 수 있으며, 이럴 경우 각 방전스핀들(5)에는 서로 다른 크기의 가공전극(20)이 장착될 수 있다. 도면부호 23은 각 방전스핀들의 구동모터이다.
미설명 도면부호 33은 제2가공대(4) 하측 부위에 설치되는 탐지부로서, 가공전극에 의해 가공물에 대한 가공이 완료되면 가공 정도를 확인하는 수단이다. 탐지부(33)는 터치프로브로 이루어질 수 있다.
가동판(6)은 Y축 방향으로 이동 가능하게 작업베드(1) 상부에 설치된다. 가동판(6)은 판상 구조로 이루어질 수 있으며, 도면부호 51은 Y축 이동가이드이다. 가동판(6)의 하면 일측에는 가동판(6)의 Y축 이동을 위한 구동모터(미도시)가 마련된다.
고정판(7)은 가동판(6)에 수직하게 결합된다. 회전판(8)은 도면과 같이 고정판(7)에 관통 결합된다. 회전판(8)의 후면 부위에는 회전판(8)의 회전을 위한 구동모터(미도시)가 마련된다. 워크스핀들(9)은 회전판(8)에 직교한 상태로 설치된다. 도면부호 81은 워크스핀들(9)의 구동모터이다.
제어기(11)는 방전연삭 가공장치의 작동을 제어하는 수단이며, 전원(12)에는 펄스 발생 수단이 마련된다. 방전유처리기(15)는 분사노즐(16)을 통해 방전유를 분사하고, 회수되는 방전유를 필터링하여 분사노즐로 펌핑하는 수단이다. 방전유처리기에는 별도의 냉각수단이 마련된다.
방전연삭 가공장치가 세팅되면, 가공전극(20)을 준비한다. 본 발명에 따른 가공전극(20)은 도 2a에 개시된 것과 같이, 그 일측 부위는 개구된 중공 구조로 이루어지고, 그 타측 부위는 밀폐되는 구조로 이루어지는 특징이 있다.
이때, 가공전극(20)의 개구부(21) 단부는 도면과 같이 내측으로 테이퍼진 가공단(22)이 형성되는 것이 바람직하다. 본 발명이 이러한 구성의 가공면을 제안하는 이유는 공작물의 단부 부위를 반구 형상으로 가공하는 것이 용이하기 때문이다. 가공전극은 동, 텅스텐, 흑연 등의 재료로 이루어질 수 있다.
다음으로, 가공전극(20)이 준비되면, 도 2a와 같이 가공전극(20)의 타단 부위에 마련되는 결합단(25)을 방전스핀들(5)의 단부에 장착하고, 워크스핀들(9)에는 공작물(P)을 장착한다. 공작물(P)은 PCD 재료의 봉 형상으로 이루어지며, 그 타측 부위가 워크스핀들(9)에 장착된다.
본 발명에 따른 가공전극(20)을 이용하여 봉 형상의 공작물(P) 일측 부위를 가공하는 것은 아래와 같은 3가지 방식으로 이루어질 수 있다. 이들 각각을 순차적으로 살펴본다.
먼저, 공작물(P)의 일측 부위를 실린더 형상으로 가공하는 방식은, 도 2a와 같이, 가공전극(20)의 개구부(21) 단부 부위를 공작물(P)의 일측 부위 단부의 수직 상방으로 일정 간격 이격시켜 위치시킨 다음, 가공전극(20)의 개구부(21) 및 공작물(P)의 일측 부위 단부에 방전유를 분사하고, 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에 가공전극(20)을 공작물(P)의 일측 부위에 대하여 직하방으로 절입하는 것이다.
즉, 분사노즐(16)을 통해 방전유가 분사되고, 제어기(11)의 작동에 따라 전원(12)으로부터 -, + 전원이 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각이 일정 속도로 회전하면서, 방전스핀들(5)이 직하방인 - Z축 방향으로 절입되면, 공작물(P)의 일측 부위는 점선과 같이 실린더 형상으로 서서히 가공되는 것이다.
이때, 가공전극(20)의 가공단(22)은 일정 각도 테이퍼져 있고 공작물(P)의 일측 부위는 가공단(22)의 원주면을 따라 면 대 면(面 對 面)방전을 통해 가공이 이루어진다는 점에서, 종래 선 대 선(線 對 線) 방전을 통한 가공 방식에 비해 매우 높은 작업성을 보장해주므로 황삭 작업에 적합하다.
공작물(P)의 일측 부위를 실린더 형상으로 가공하는 다른 방식은 도 2b와 같이 이루어질 수 있다. 이 방식은, 가공전극(20)의 개구부(21) 외면 부위를 공작물(P)의 일측 부위 외면과 일정 간격 이격시킨 상태에서 가공전극(20)을 공작물(P)의 일측 부위에서 중심 방향인 - X축 방향으로 절입한다.
이에 따라, 가공전극(20)과 공작물(P)은 라인 단위의 가공이 이루어져 최종적으로 공작물(P)의 일측 부위는 점선과 같이 실린더 형상으로 가공된다. 이 방식은 전술한 방식에 비해 정밀한 실린더 형상의 공구를 가공하는 것이 가능하므로 정삭 작업에 적합하다.
공작물(P)의 일측 부위를 반구 형상으로 가공하는 것은 도 3과 같은 구성으로 수행될 수 있다. 공작물(P)의 타측 부위가 워크스핀들(9)에 고정되면, 회전판(8)을 일방향 또는 타방향으로 일정 각도 회전시켜 워크스핀들(9)에 고정된 공작물(P)을 일정 각도 θ만큼 경사지게 위치시킨다.
공작물(P)이 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 위치하면, 가공전극(20)의 개구부(21) 중심축이 도면과 같이 공작물(P)의 일측 부위 단부에 중심축 대하여 시계방향으로 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 일정 간격 이격시켜 위치시킨다. 이에 따라, 가공전극(20)의 가공단(22)은 공자물(P)의 일측 부위 상면 및 측면 부위와 일정 간격 이격되어 위치한다.
이 상태에서, 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에, 가공전극(20)의 개구부(21)를 일정 각도 θ만큼 경사진 상태를 유지하며 도면의 화살표 방향으로 절입한다. 가공전극의 절입은 방전연삭 가공장치에 있어 제1, 2가동대 각각을 X축 및 Z축에 대해 보간 구동시켜 공작물 중심라인으로 따라 이루어질 수 있다.
가공전극(20)의 개구부(21)가 도면의 화살표 방향으로 절입되어 공작물(P)의 일측 부위에 대한 가공이 이루어지면, 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위는 점선과 같이 반구 형상으로 서서히 성형된다. 공작물(P)의 일측 부위에 대한 가공은 공작물(P)과 가공전극(20) 각각의 원주 라인 방전을 통해 수행되는 특징이 있다.
가공전극(20)을 이용한 반구 형상의 PCD 가공용 공구를 제작하는 경우, 공작물(P)의 일단 부위에 가공되는 반구의 반경 R은, 공작물(P)과 일정 간격 이격되어 위치하는 가공전극(21)의 개구부(21)가 이루는 경사각도 θ 및 가공전극(20)의 크기에 따라 결정될 수 있다.
즉, 도 4에 개시된 것과 같이, 가공전극(20)의 개구부(21)가 이루는 경사각도 θ, 가공전극(21)의 개구부(21) 반경 r, 그리고 공작물(P)의 일단 부위 반구 반경 R 상호 간은 R = r/sinθ 관계식을 이루기 때문이다. 공작물(P)의 반구 반경 R은 개구부(21)의 경사각도 θ가 증가하거나 감소할수록 커지거나 작아지므로 제한된 공구직경에서도 상대적으로 큰 R을 가지는 공구 제작이 가능하다.
이처럼, 본 발명과 같이 일측 부위가 개구된 중공 구조의 가공전극을 방전연삭 가공장치에 장착하고, 가공전극 및 공작물 각각을 동시에 회전시키며 가공전극을 절입하는 방식으로 면 대 면 또는 원주 라인 가공을 수행하면, 통상적인 연삭이나 레이저로 가공이 힘든 PCD 재료를 고품질의 가공면을 가지는 가공용 공구로 매우 용이하게 제작하는 것이 가능하다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.
1 : 작업베드 2 : 지지대
3, 4 : 제1, 2가동대 5 : 방전스핀들
6 : 가동판 7 : 고정판
8 : 회전판 9 : 워크스핀들
11 : 제어기 12 : 전원
15 : 방전유처리기 16 : 분사노즐
20 : 가공전극 21 : 개구부
22 : 가공단 25 : 결합단

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  3. 작업베드(1), 작업베드(1) 상부로 일정 거리 떨어져 설치되는 지지대(2), 지지대(2)에 대하여 X축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제1가공대(3), 방전스핀들(5)이 구비되며 제1가공대(3)에 대하여 Z축 방향으로 이동 가능하게 설치되는 제2가공대(4), Y축 방향으로 이동 가능하게 작업베드(1) 상부에 설치되는 가동판(6), 가동판(6)에 수직하게 결합되는 고정판(7), 고정판(7)에 관통 결합되는 회전판(8), 회전판(8)에 직교한 상태로 설치되는 워크스핀들(9)을 포함하는 방전연삭 가공장치를 준비하는 단계;
    일측 부위는 개구된 중공 구조로 이루어지고 타측 부위는 밀폐된 가공전극(20)을 준비하는 단계;
    가공전극(20)의 타단 부위에 마련되는 결합단(25)을 방전스핀들(5)의 단부에 장착하는 단계;
    봉 형상의 PCD 재료로 이루어지는 공작물(P)의 타측 부위를 워크스핀들(9)에 고정하는 단계;
    가공전극(20)의 개구부(21)를 공작물(P)의 일측 부위 단부에 대하여 일정 간격 이격시켜 위치시키는 단계;
    가공전극(20)의 개구부(21) 및 공작물(P)의 일측 부위 단부에 방전유를 분사하는 단계;
    -, + 전원이 각기 인가된 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에, 가공전극(20)의 일측 부위 단부를 절입하면서 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위를 가공하는 단계;를 포함하여 구성되고,
    상기 공작물(P)의 타측 부위가 워크스핀들(9)에 고정되는 단계 이후에는, 회전판(8)을 일방향 또는 타방향으로 일정 각도 회전시켜 워크스핀들(9)에 고정된 공작물(P)을 일정 각도 θ만큼 경사지게 위치시키는 단계, 상기 가공전극(20)의 개구부(21) 중심축이 공작물(P)의 일측 부위 단부의 중심축에 대하여 시계방향으로 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 일정 간격 이격시켜 위치시키는 단계, 상기 방전스핀들(5) 및 워크스핀들(9) 각각을 일정 속도로 회전시킴과 동시에 상기 가공전극(20)의 중심축이 공작물(P)의 일측 부위 단부의 중심축에 대하여 시계방향으로 일정 각도 θ만큼 경사진 상태로 절입하면서 워크스핀들(9)에 장착된 공작물(P)의 일단 부위를 반구 형상으로 가공하는 단계가 이어지는 것을 특징으로 하는 방전연삭을 이용한 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 공작물(P)의 일단 부위에 가공되는 반구의 반경 R은 공작물(P)과 일정 간격 이격되어 위치하는 상기 가공전극(20)의 개구부(21) 경사각도 θ에 따라 결정되는 것을 특징으로 하는 방전연삭을 이용한 PCD 재료로 이루어지는 가공용 공구의 제작방법.
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