KR102171072B1 - 차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석 모듈 - Google Patents

차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석 모듈 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차폐 자석 모듈의 제조방법에 관한 것으로, 제조공정이 단순하면서, 가공 형상 및 치수 변경이 용이한 차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석에 관한 것이다.

Description

차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석 모듈{METHOD FOR PRODUCING SHIELD MAGNET MODULE AND SHIELD MAGNET MODULE PRODUCED BY THE SAME}
본 발명은 차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석 모듈에 관한 것으로, 제조공정이 단순하면서, 가공 형상 및 치수 변경이 용이한 차폐 자석 모듈의 제조방법 및 이에 의해 제조된 차폐 자석 모듈에 관한 것이다.
일반적으로 스마트폰 및 태블릿 PC 등과 같이 휴대기기의 액정 디스플레이 크기가 증대됨에 따라, 단말기의 화면 및 외관을 보호하기 위하여 다양한 형태의 보호 케이스가 제조되어 해당 휴대기기에 장착되고 있다. 예를 들어, 보호 케이스는 가죽이나 인조 가죽을 매개로 구성되어 해당 휴대기기의 전면과 후면, 일측면을 감싸며, 전면부가 선택적으로 개폐되면서 해당 휴대기기의 화면을 노출시키는 지갑 형태가 가장 널리 사용되고 있다.
이러한 휴대기기 및 보호 케이스에는 차폐 자석 모듈이 내장되어 있어, 보호 케이스의 개폐와 동시에, 해당 휴대기기가 자동으로 동작되도록 하여 사용자의 편의성을 증대시키고 있다.
차폐 자석 모듈은 프레스 벤딩 가공에 의해 자기 차폐 판재를 벤딩(bending)하여 자기차폐체를 형성한 후, 양면 접착 테이프를 이용하여 자석을 상기 자기차폐체에 부착하는 방법으로 제조되었다. 이 방법은 제조 공정이 단순하면서 제조 비용이 저렴한 장점이 있었다. 그러나, 종래 차폐 자석 모듈에서, 자기차폐체는 자기 차폐 판재를 벤딩한 것이기 때문에, 자기차폐체의 각 부위 두께는 모두 동일하다. 다만, 차폐 자석 모듈의 자력은 최외곽 치수가 고정된 상태에서 자기차폐체의 두께와 자석의 크기(가로 길이, 세로 길이, 두께)에 따라 상호 반비례한다. 즉, 종래 차폐 자석 모듈은 자기차폐체의 두께가 두꺼울수록, 자석의 두께가 얇아져서 차폐 자석 모듈의 자력이 작아지는 반면, 자석의 가로와 세로 길이도 작아져서 차폐 자석 모듈의 자력이 커지기 때문에, 상호 모순되어 차폐 자석 모듈의 자력을 조절하는 것은 어려웠다. 만약, 차폐 자석 모듈에서, 자석이 노출된 표면의 자력(부착력)과 비(非)노출된 표면(즉, 자기차폐체와 접합된 표면)의 자력(차폐력)이 요구 조건에 부합되지 않을 경우, 자기차폐체의 두께와 자석의 크기를 모두 변경해야 한다. 그런데, 종래 차폐 자석 모듈의 자기차폐체는 각 부위 두께가 모두 동일하기 때문에, 자력 조절이 쉽지 않았다. 게다가, 휴대기기 및 보호 케이스 내 차폐 자석 모듈의 조립 불량(예, N극/S극 삽입 방향 오류)을 방지하기 위해서, 차폐 자석 모듈은 비대칭 형상을 갖는 것이 바람직하다. 그런데, 종래 제조방법은 프레스 벤딩 가공을 통해 자기차폐체의 형상은 비대칭 형상으로 제조하기 어려웠다. 아울러, 휴대기기 및 보호 케이스의 제조업체마다 요구하는 형상이 다양한데, 종래 제조방법은 형상 구현에 제약이 있었다.
한편, 프레스 벤딩 가공을 이용하는 차폐 자석 모듈의 제조방법 이외에, 프리프레그를 이용하는 차폐 자석 모듈의 제조방법이 알려져 있다. 상기 제조방법은 메인 프리프레그(prepreg) 레이어에 상하 관통홀을 형성한 다음, 상기 관통홀 내에 하부 차폐캡, 자석 및 상부 차폐캡을 삽입한 후, 상기 메인 프리프레그 레이어의 상, 하부에 각각 상, 하부 프리프레그 레이어를 적층시킨 다음, 이들을 핫 프레스(hot press)하여 상, 하부 프리프레그 레이어를 합지함으로써 차폐 자석 모듈을 제조한다. 이러한 방법은 형상 구현 및 자력 조절이 용이하다. 그러나, 종래 제조방법은 약 125 ℃에서 약 20~30 분 동안 1차 핫 프레스 후, 약 170 ℃에서 약 30~40 분 동안 2차 핫 프레스를 진행하기 때문에, 자석의 자력이 50% 이상 급격히 떨어지고, 이에 추가적으로 착자 공정을 수행해야 한다. 또한, 종래 제조방법은 자력 조절과 무관한 원자재(예, 프리프레그)가 사용되기 때문에, 제조 비용이 비쌌다. 게다가, 종래 제조방법은 차폐 자석 모듈의 최외곽 치수를 고정한 상태에서 상, 하부 프리프레그 레이어의 두께를 제외하고 차폐 자석 모듈을 설계해야 하기 때문에, 동일 규격 대비 자력이 손실된다.
본 발명은 간단한 공정을 통해 가공 형상 및 치수 변경이 용이한 차폐 자석 모듈의 제조방법을 제공하고자 한다.
또, 본 발명은 전술한 제조방법을 통해 제조된 차폐 자석 모듈을 제공하고자 한다.
상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 (S100) 제1 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 방사 방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부를 형성하는 단계; (S200) 제2 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부를 형성하는 단계; 및 (S300) 상기 제1 자기차폐부, 자석 및 상기 제2 자기차폐부를 조립하고 접합하여 일체화시키는 단계를 포함하는 차폐 자석 모듈의 제조방법을 제공한다.
일례에 따르면, 상기 차폐 자석 모듈의 제조방법에서, 상기 (S300) 단계는 (S311) 상기 제2 자기차폐부 상에, 상기 제1 자기차폐부와 자석의 전체 형상에 대응되는 형상을 갖는 열융착 양면 접착 테이프를 배치하는 단계; (S312) 상기 열융착 양면 접착 테이프 상에 제1 자기차폐부 및 자석을 각각 배치하는 단계; 및 (S313) 상기 (S312) 단계에서 얻은 조립체를 열융착 접합하는 단계를 포함한다.
다른 일례에 따르면, 상기 차폐 자석 모듈의 제조방법에서, 상기 (S300) 단계는 (S321) 상기 제1 자기차폐부와 상기 제2 자기차폐부가 서로 맞닿는 부위를 레이저 접합하여 자기차폐 조립체를 형성하는 단계; 및 (S322) 상기 자기차폐 조립체에 자석을 삽입하고, 고정하는 단계를 포함한다.
또, 본 발명은 전술한 방법에 의해 제조된 차폐 자석 모듈을 제공한다.
본 발명에 따른 차폐 자석 모듈의 제조방법은 제조공정이 단순하면서, 가공 형상 및 치수 변경이 용이하여 차폐 자석 모듈의 자력 및 자력 방향을 용이하게 조절할 수 있으며, 다양한 형상을 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따라 차폐 자석 모듈을 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따라 열융착 접합 방식을 이용하여 차폐 자석 모듈을 제조하는 과정을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에 따라 레이저 접합 방식을 이용하여 차폐 자석 모듈을 제조하는 과정을 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명에 대해 설명한다.
본 발명은 휴대기기 및 이의 보호 케이스에 적용되는 차폐 자석 모듈을 제조하는 방법에 대한 것으로서, 자석의 방사 방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 자기차폐부(이하, '제1 자기차폐부')와 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐하는 자기차폐부(이하, '제2 자기차폐부')를 각각 별도로 분리 제작한 다음, 이들을 자석과 함께 조립하고 접합하여 일체화하는 것을 특징으로 한다. 이로써, 본 발명은 제조공정이 단순하면서, 가공 형상 및 치수 변경이 용이하여 자석의 자력 및 자력 방향을 용이하게 조절할 수 있다.
구체적으로, 본 발명은 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부가 별도로 분리되어 제조되기 때문에, 프레스 벤딩(press bending) 방식을 이용한 종래와 달리, 각 자기차폐부의 두께 조절 및 형상 구현에 제약이 없어, 휴대기기 및 보호 케이스의 제조업체에서 요구하는 조건에 따라 각 자기차폐부의 두께와 형상을 변경할 수 있다. 즉, 본 발명은 자석이 노출된 표면의 자력(부착력)과 자석이 비(非)노출된 표면(차폐부와의 접촉면)의 자력(차폐력)에 따라 각 자기차폐부의 두께나 각 부위의 크기(예, 가로 길이, 세로 길이, 높이)를 용이하게 조절할 수 있고, 이에 따라 차폐 자석 모듈의 자력 및 자력 방향이 용이하게 조절될 수 있다.
예를 들어, 본 발명은 차폐 자석 모듈의 최외곽 크기가 고정된 상태에서 차폐 자석 모듈의 자력(부착력)을 높이고자 할 경우, 자석의 두께를 두껍게 조절하는 대신 제2 자기차폐부의 두께를 얇게 조절하거나, 또는 자석의 가로와 세로 길이를 짧게 조절하는 대신 자석 크기 및/또는 형상에 맞춰 제1 자기차폐부의 폭과 두께 및/또는 형상을 조절할 수 있다. 또, 각 자기차폐부 내 각 부위의 폭과 두께는 서로 동일하거나 상이할 수 있다. 한편, 본 발명은 차폐 자석 모듈의 자력을 낮추고자 할 경우, 반대의 방식으로 제작할 수 있다. 또한, 본 발명에서는 각 자기차폐부를 대칭 형상뿐만 아니라, 비대칭 형상으로 제작할 수 있기 때문에, 조립 방향성을 부여할 수 있고, 따라서 휴대기기 및 보호 케이스에 적용시 조립 불량을 방지할 수 있다. 또한, 본 발명은 휴대기기나 보호 케이스의 제조업체에서 요구하는 차폐 자석 모듈의 형상에 따라 형상을 다양하게 구현할 수 있다.
또한, 본 발명은 각각 별도로 분리되어 제작된 제1 자기 차폐부와 제2 자기 차폐부를 자석과 일체화할 때, 종래와 달리, 프리프레그와 같이 자력의 조절과 무관한 원자재가 사용되지 않기 때문에, 제조 비용을 저감시킬 수 있다. 또한, 본 발명은 종래와 달리, 프리프레그로 인한 두께 손실이 없기 때문에, 종래에 비해 동일 규격 대비 자력 손실이 없다.
게다가, 본 발명은 제1 및 제2 자기 차폐부와 자석을 열융착 접합이나 레이저 접합을 통해 접합하기 때문에, 자석의 자력 감소가 미비하며, 따라서 종래와 달리, 추가적으로 착자 공정을 수행할 필요가 없다.
이와 같이, 본 발명은 다양한 자력 및 자력 방향을 갖는 다양한 형상의 차폐 자석 모듈을 단순한 공정을 통해 저렴한 비용으로 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따라 차폐 자석 모듈을 제조하는 방법을 나타낸 순서도로, 본 발명에 따른 차폐 자석 모듈의 제조방법은 (S100) 제1 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 방사 방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부를 형성하는 단계; (S200) 제2 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부를 형성하는 단계; 및 (S300) 상기 제1 자기차폐부, 자석 및 상기 제2 자기차폐부를 조립하고 접합하여 일체화시키는 단계를 포함한다. 다만, 이에 한정되지 않으며, 필요에 따라 각 단계가 변형되거나 또는 선택적으로 혼용되어 수행될 수 있다.
이하, 본 발명에 따라 차폐 자석 모듈을 제조하는 방법의 각 단계에 대하여 도 1을 참고하여 설명한다.
(a) 제1 자기차폐부 형성 단계
제1 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 방사 방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부를 형성한다(이하, 'S100 단계'라 함).
본 발명에서 사용 가능한 제1 자기 차폐 판재는 투자율이 높은 자성 재료, 구체적으로 투자율이 높으면서, 자기력선을 차폐, 반사킬 수 있는 자성 재료일 수 있다. 예를 들어, 강판(예, 냉간압연 강판), 규소 강판, 아연도금강판[예, 전기아연도금강판(electrolytic galvanized iron, EGI)] 등이 있는데, 이에 한정되지 않는다.
본 단계에서 사용 가능한 기계 가공 방식의 예로는 레이저 커팅(laser cutting) 가공, 프레스(press) 가공, 와이어커팅(wire cutting) 가공, 워터젯 커팅(water cutting) 가공, 플라즈마 컷팅(plasma cutting) 가공 등이 있으며, 이에 한정되지 않는다.
이러한 기계 가공을 통해 제1 자기 차폐 판재는 일정 형상을 갖는 제1 자기차폐부가 된다. 이때, 제1 자기차폐부는 휴대기기 및 휴대기기용 보호 케이스에서 요구되는 차폐자석의 자력(부착력) 및 규격에 따라 다양한 형상을 가질 수 있고, 특히 자석의 방사 방향의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐할 수 있는 형상이라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, I형, ㄱ형, ㄷ형, ㅁ형, O형 등과 같이, 대칭 형상이거나 비대칭 형상일 수 있다. 이때, 제1 자기차폐부 내 각 부위의 크기(예, 폭, 두께 등)는 서로 동일하거나 상이할 수 있다.
(b) 제2 자기차폐부 형성 단계
제2 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부를 형성한다(이하, 'S200 단계'라 함). 본 단계는 전술한 S100 단계와 시간적 선후 관계가 없다.
본 발명에서 사용 가능한 제2 자기 차폐 판재는 제1 자기 차폐 판재와 동일하거나 또는 상이할 수 있다. 이의 예로는 제1 자기 차폐 판재에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
본 단계에서 사용 가능한 기계 가공 방식의 예는 S100 단계와 동일한 바, 생략하도록 하겠다.
본 단계에서 기계 가공을 통해 형성된 제2 자기차폐부는 제1 자기 차폐부와 마찬가지로, 일정한 형상을 갖는다. 특히, 제2 자기차폐부는 휴대기기 및 보호 케이스에서 요구되는 차폐 자석 모듈의 규격 및 자력(차폐력)에 따라 다양한 형상을 가질 수 있고, 특히 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐할 수 있는 형상이라면 특별히 한정되지 않는다. 이때, 제2 자기차폐부 내 각 부위의 크기(예, 폭, 두께 등)는 서로 동일하거나 상이할 수 있다.
(c) 제1 및 제2 자기차폐부와 자석의 조립 및 일체화 단계
상기 S100 단계에서 형성된 제1 자기차폐부, 상기 S200 단계에서 형성된 제2 자기차폐부, 및 자석을 조립하고 이들을 일체화시킨다(이하, 'S300 단계'라 함).
본 단계에서는 각 단계에서 별도로 분리 제작된 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부를 조립하고, 이에 의해 형성되는 자석 삽입 부위에 자석을 삽입한 후, 이들을 접합시켜 일체화시켜 차폐 자석 모듈을 제조한다.
이러한 본 단계에서, 제1 자기차폐부, 제2 자기차폐부 및 자석 간의 접합 방식은 열융착 접합, 레이저 접합 등이 있다. 여기서, 열융착 접합은 열융착 양면 접착 테이프를 이용하여 제1 자기차폐부, 제2 자기차폐부 및 자석을 접합하는 방식이다. 한편, 레이저 접합은 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부가 서로 접촉하는 부위를 레이저로 용융시킨 접합 재료로 접합하는 방식이다.
일례에 따르면, 상기 (S300) 단계는 (S311) 제2 자기차폐부 상에, 제1 자기차폐부와 자석의 전체 형상에 대응되는 형상을 갖는 열융착 양면 접착 테이프를 배치하는 단계; (S312) 상기 열융착 양면 접착 테이프 상에 제1 자기차폐부 및 자석을 각각 배치하는 단계; 및 (S313) 상기 (S312) 단계에서 얻은 조립체를 열융착 접합하는 단계를 포함한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 제2 자기차폐부(20) 상에 열융착 양면 접착 테이프(40)을 적층한 후, 이 테이프(40) 상에 제1 자기차폐부(10) 및 자석(30)을 적층시켜 조립체(60A)를 얻는다. 이후, 열융착기(또는 핫프레스기)를 이용하여 상기 조립체(60A)에 열 및 압력을 가하면, 조립체(60A) 내 열융착 양면 접착 테이프가 용융되고, 이 용융된 테이프(접착제)가 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부 사이를 접착(접합)시킴과 동시에, 자석과 제2 자기차폐부 사이를 접착(접합)시킴으로써, 차폐 자석 모듈이 제조된다. 이때, 열융착 양면 접착 테이프의 형상이 제1 자기차폐부와 자석의 전체 형상에 대응되기 때문에, 자석은 별도의 접착제를 사용하지 않고도, 열융착 양면 접착 테이프의 노출 표면 상에 부착되어 제1 자기차폐부 및 제2 자기차폐부과 함께 압착될 수 있다. 따라서, 본 발명은 한번의 열융착 접합 공정을 통해 1 자기차폐부, 제2 자기차폐부 및 자석을 접합시킬 수 있다. 다만, 열융착 양면 접착 테이프(40)의 형상이 제1 자기차폐부의 형상에 대응될 경우, 자석(30)은 별도의 접착제나 양면 접착 테이프를 통해 제2 자기차폐부(20) 상에 접착될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 자석은 조립 전에 착자 공정을 통해 일정 방향의 자력을 가진 영구 자석이거나, 또는 착자 공정을 거치지 않고 일정 방향의 자력을 갖지 않는 자성체일 수 있다. 다만, 사용되는 자석이 일정 방향의 자력을 갖지 않는 자성체일 경우, 본 단계 후 일정 방향을 자력을 부여하는 착자 공정을 수행한다.
본 발명에 사용 가능한 열융착 양면 접착 테이프는 당 업계에서 일반적으로 알려진 열융착 양면 접착 테이프라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리아마이드계 열융착 양면 접착 테이프, 폴리에스터계 열융착 양면 접착 테이프, 폴리우레탄계 열융착 양면 접착 테이프 등이 있다.
열융착 접합의 온도, 시간 및 압력은 자석 및 접착 테이프의 종류에 따라 결정된다. 특히, 자석의 자력 유무(有無)에 따라 열융착 접합 온도, 시간, 압력을 조절하는 것이 적절하다.
예컨대, 자석이 일정 방향의 자력을 갖고 있는 경우, 약 120~190 ℃(구체적으로, 약 120~170 ℃)의 온도에서 약 10초~5분(구체적으로, 약 10초~2분) 동안 약4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 약 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 열융착기를 이용하여 조립체(60A)를 가열, 가압하면, 열융착 양면 접착 테이프가 녹으면서, 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부 사이 및 자석과 제2 자기차폐부 사이가 접합된다. 일례에 따르면, 약 120~190 ℃(구체적으로, 약 120~170 ℃)에서 약 10초~2분(구체적으로 약 10초~1분)간 4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 약 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 조립체(60A)를 가접한 후, 약 160~190 ℃(구체적으로, 약 165~175 ℃)에서 약 30초~5분(구체적으로 약 30초~2분) 간 약 4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 약 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 조립체(60A)를 본접하면, 용융된 열융착 테이프(접착제) 의해 제1, 제2 자기 차폐부와 자석이 접합된 차폐 자석 모듈이 제조된다. 이와 같이, 본 발명에서는 열융착 양면 테이프가 용융될 정도의 짧은 시간(약 5분 이하) 동안에만 조립체(60A)에 열이 가해진다. 이 때문에, 열융착 접합시 온도가 약 120~190 ℃, 특히 약 160~190 ℃로 높아도 자석의 자력 감소는 매우 미비하다. 따라서, 본 발명에서는 일정 방향의 자력을 갖고 있는 자석을 이용하더라도, 종래와 달리, 추가적인 착자 공정을 수행할 필요가 없다. 또한, 본 발명은 자석의 자력 유무(有無)와 상관없이 적용될 수 있다.
한편, 자석이 일정 방향의 자력을 갖고 있지 않는 경우, 전술한 자력을 갖고 있는 자석을 이용한 경우와 달리, 조립체를 더 높은 온도에서 열융착 접합시킬 수 있다. 예컨대, 약 120~300 ℃(구체적으로, 약 120~250 ℃)의 온도에서 약 10초~5분(구체적으로, 약 10초~2분) 동안 4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 열융착기를 이용하여 조립체(60A)를 가열, 가압하면, 열융착 양면 접착 테이프가 녹으면서, 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부 사이와 자석과 제2 자기차폐부 사이가 접합된다. 일례에 따르면, 약 120~300 ℃(구체적으로, 약 120~250 ℃)에서 약 10초~2분(구체적으로 약 10초~1분) 간 약 4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 약 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 조립체(60A)를 가접한 후, 약 160~300 ℃(구체적으로, 약 160~250 ℃)에서 약 10초~5분(구체적으로 약 10초~2분) 간 약 4~12 kgf/cm2 (구체적으로, 약 4~8 kgf/cm2)의 압력으로 조립체(60A)를 본접하면, 용융된 접착제 의해 제1, 제2 자기 차폐부와 자석이 접합된 차폐 자석 모듈이 제조된다. 이와 같이, 본 발명에서는 열융착 양면 테이프가 용융될 정도의 짧은 시간(약 5분 이하) 동안에만 조립체(60A)에 열이 가해진다. 이 때문에, 조립체, 특히 자석의 특성에 별다른 영향을 미치지 못한다. 따라서, 본 발명은 자기차폐부들과 조립되는 자석의 자력 유무(有無)와 무관하게 이용될 수 있다.
다른 일례에 따르면, 상기 (S300) 단계는 (S321) 제1 자기차폐부와 제2 자기차폐부가 서로 맞닿는 부위를 레이저 접합하여 자기차폐 조립체를 형성하는 단계; 및 (S322) 상기 자기차폐 조립체에 자석을 삽입하고 고정하는 단계를 포함한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 제2 자기차폐부(20) 상에 제1 자기차폐부(10)를 적층(조립)한 다음, 레이저광을 이용하여 제1 자기차폐부(10)와 제2 자기차폐부(20)가 서로 맞닿는 부위(경계선)에 접합 재료를 용융시켜 접합부(50)를 형성함으로써, 제1 및 제2 자기차폐부(10, 20)가 일체화된 자기차폐 조립체(60B)를 얻을 수 있다. 이후, 상기 자기차폐 조립체(60B) 내 자석 삽입 부위(61)에 자석(30)을 삽입하고 고정하여 차폐 자석 모듈을 제조한다. 이때, 자석은 별도의 접착제나 양면 접착 테이프를 통해 조립체의 제2 자기차폐부(20) 상에 접착될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 자석은 조립 전에 착자 공정을 통해 일정 방향의 자력을 가진 영구 자석이거나, 또는 착자 공정을 거치지 않고 일정 방향의 자력을 갖지 않는 자성체일 수 있다. 다만, 사용되는 자석이 일정 방향의 자력을 갖지 않는 자성체일 경우, 본 단계 후 일정 방향을 자력을 부여하는 착자 공정을 수행한다.
본 발명에서 사용 가능한 접합 재료는 제1 자기 차폐부 및/또는 제2 자기차폐부의 재료와 동일하거나 또는 상이할 수 있다. 예를 들어, 알루미늄(Al), 니켈(Ni), 알루미늄 합금 또는 Ni 합금 등이 있는데, 이에 한정되지 않는다.
한편, 본 발명은 전술한 제조방법에 따라 제조된 차폐 자석 모듈을 제공한다.
일례로, 상기 차폐 자석 모듈은 도 2에 도시된 바와 같이, 자석(30); 상기 자석의 적어도 일측면에 배치되어 상기 자석의 방사방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부(10); 상기 자석과 제1 자기차폐부의 하부 상에 배치되어 자석의 하부방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부(20); 및 상기 자석 및 제1 자기차폐부와 상기 제2 자기차폐부(20) 사이에 배치되어 이들을 서로 접착시키는 접착층(40)을 포함한다.
다른 일례로, 상기 차폐 자석 모듈은 도 3에 도시된 바와 같이, 자석(30); 상기 자석의 적어도 일측면에 배치되어 상기 자석의 방사방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부(10); 상기 자석과 제1 자기차폐부의 하부 상에 배치되어 자석의 하부방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부(20); 및 상기 제1 자기차폐부(10)와 상기 제2 자기차폐부(20)가 맞닿는 부위에 형성되어 제1 자기차폐부(10)와 상기 제2 자기차폐부(20)를 접합시키는 접합부(50)를 포함한다.
이러한 차폐 자석 모듈에서, 제1 자기차폐부(10) 내 각 부위의 두께와 폭은 서로 동일하거나 상이할 수 있다. 또한, 제2 자기차폐부(20) 내 각 부위의 두께와 폭도 서로 동일하거나 상이할 수 있으며, 이때 제1 자기차폐부 및 제2 자기차폐부의 두께 및 폭은 서로 동일하거나 상이할 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 차폐 자석 모듈은 휴대기기 및 보호 케이스에서 요구되는 자력 및 형상에 따라 제조시 제1 자기차폐부 및 제2 자기차폐부의 두께, 폭 및 형상을 용이하게 조절할 수 있고, 따라서 각각의 휴대기기 및 보호 케이스에 적합한 자력(부착력 및 차폐력) 및 형상을 가지며, 이는 휴대기기 및 보호 케이스의 동작 기능성 및 사용자의 편의성을 증대시킬 수 있다.
10: 제1 자기차폐부, 20: 제2 자기차폐부,
30: 자석, 40: 열융착 양면 접착 테이프,
50: 접합부, 60A: 조립체,
60B: 자기차폐 조립체, 61: 자석 삽입부

Claims (4)

  1. (S100) 제1 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 방사 방향으로의 자기력선 중 적어도 일부를 차폐하는 제1 자기차폐부를 형성하는 단계;
    (S200) 제2 자기 차폐 판재를 일정 형상으로 기계 가공하여 자석의 하부 방향으로의 자기력선을 차폐하는 제2 자기차폐부를 형성하는 단계; 및
    (S300) 열융착 양면 테이프를 이용하여 상기 제2 자기차폐부 상에 상기 제1 자기차폐부 및 자석을 조립하고 열융착 접합하여 일체화시키는 단계
    를 포함하고,
    상기 자석이 자력이 없는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 300 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 300 ℃에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하고,
    상기 자석이 자력이 있는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 190 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 190 ℃에서 30초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하는 것인, 차폐 자석 모듈의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 자석이 자력이 없는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 250 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 300 ℃에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하고,
    상기 자석이 자력이 있는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 170 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 190 ℃에서 30초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하는 것인, 차폐 자석 모듈의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 자석이 자력이 없는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 250 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 8 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 250 ℃에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하고,
    상기 자석이 자력이 있는 경우, 상기 열융착 접합 단계는 상기 조립된 조립체를 120 내지 170 ℃의 온도에서 10초 내지 5분 동안 4 내지 8 kgf/㎠의 압력으로 가접한 후, 상기 가접된 조립체를 160 내지 190 ℃에서 30초 내지 5분 동안 4 내지 12 kgf/㎠의 압력으로 본접하는 것인, 차폐 자석 모듈의 제조방법.
  4. 삭제
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