KR102169135B1

KR102169135B1 - 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리

Info

Publication number: KR102169135B1
Application number: KR1020190155837A
Authority: KR
Inventors: 박세진
Original assignee: 박세진
Priority date: 2019-11-28
Filing date: 2019-11-28
Publication date: 2020-10-22
Also published as: KR20200087668A

Abstract

본 발명은 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리에 관한 것으로, 보다 상세하게는 알루미나파우더 형성단계(S100), 성형단계(S200), 1차그린형상가공단계(S300), 소결단계(S400), 2차형상가공단계(S500), 리프트 핀 및 롤러 구성단계(S600)로 이루어져, 소결 전에 1차적으로 롤러가이드의 형상을 가공하게 됨으로써, 롤러 가이드의 상, 하부 둘레를 따라 다수의 롤러들이 각각 매치됨에 따라 핀의 정교한 리프팅이 가능함에 따라 글라스의 파손 및 CVD 증착의 원활한 작업이 가능하고, 무엇보다 알루미나 파우더를 제조한 후, 그 파우더를 이용하여 프레스를 통해 성형체를 형성하고 1차적으로 전체적인 형상 가공 후, 소결한 다음 2차 마무리 가공을 하여, 가공 시 공고마모율을 억제함과 동시에 가공상의 불량률을 억제하고 작업시간을 단축시킴에 따라 대량생산을 통해 경제적 효율성을 높일 수가 있는 유용한 발명인 것이다.

Description

대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리{Ceramic Roller Guide and Lift Pin Assembly for Large Display Glass Process}

본 발명은 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 핀 어셈블리에 관한 것으로, 보다 상세하게는 소결 전 1차적으로 형상가공을 통해 소결 후 가공의 불량률을 최소화시킬 수 있도록 하는 한편, 생산성 극대화 및 생산비용을 절감할 수 있도록 하는 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리에 관한 것이다.

통상적으로 세라믹 롤러 가이드 및 리프트 핀 어셈블리는 CVD공정에서 대형 글라스의 원활한 로딩/언로딩을 위해 플레이트와 글라스 사이에 공간을 확보하고 로봇암이 진입할 수 있도록 하는 핵심 부품이다.

이러한 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리의 제조는 대체적으로 프레스를 이용한 봉재 성형작업, 소결작업, 형상가공, 롤러조립, 품질검사, 출하 순으로 이루어지고 있으나, 소결작업 후 형상 가공을 하면 세라믹의 밀도, 경도 등이 급격히 높아져 가공성이 매우 좋지 않아 공구마모율이 높아지며 가공 시 크랙 및 치핑 발생으로 생산 수율 감소로 이어지고 있다.

힌편, 대형 글라스의 측면부에 롤러 가이드 및 핀이 16EA 적용되어 CVD 공정이 이루어지는데 이때, 대형 글라스의 로딩/언로딩 시 16EA의 핀이 동시에 업/다운이 이루어져야 하나, 현재의 롤러가이드와 리프트 핀 어셈블리는 대형 글라스의 업/다운 시 16EA의 핀이 동시에 원활히 작동하지 않아 글라스의 파손으로 이어지는 문제점과 CVD 증착 시 글라스가 평행하지 않게 되어 증착이 제대로 되지 않아 디스플레이 제조업체 생산 수율이 저하되고 있는 실정이다.

또한, 종래의 롤러 가이드와 리프트 핀의 제조에 있어 수요처로의 납기단축, 형상가공 시 불량률, 생산성 문제, 소결 후 가공에 의한 공구의 손실 등 많은 문제점이 있다.

한편, 현재 사용되고 있는 롤러 가이드와 리프트 핀은 롤러의 위치가 불안정하고 크기가 작아 리프트 핀의 구동 시 마찰로 인한 롤러의 마모가 급격하게 발생되는 문제가 있고 CVD 공정 시 플라즈마 가스 및 파티클 발생으로 인하여 롤러 가이드에 이물질이 증착되어 제대로 작동이 되지 않는 문제가 있다.

우선 종래의 기술들을 살펴보면,

공개번호 제10-2009-0053839호(특) 처리 대상 기판을 그 하측에서부터 당접하여 지지하는 승강핀을 구비한 리프트 핀 기구에 있어서, 복수의 상기 승강핀을 1조로 하여 상기 1조의 승강핀 중 1개씩 또는 2개 이상을 동시에, 또 차례로 승강시켜 각 승강핀의 상단을 상기 처리 대상 기판의 하측면에 당접시켜 지지하는 승강핀 유닛을 구비하고, 상기 승강핀 유닛이 상기 처리 대상 기판의 하측에 복수 배열 설치된 리프트 핀 기구에 관한 기술이다.

등록번호 제10-0694780호(특) 오븐챔버 안에 수평으로 설치된 플레이트 상에 올려 놓여지는 LCD 글라스 기판을 상기 플레이트 상에서 들어올리거나 안착시키기 위하여 상기 오븐챔버와 플레이트의 관통홀에 삽입되어 승하강가능하게 설치되는 리프트 핀을 포함하여 이루어지는 리프트 핀 유닛에 있어서, 상기 오븐챔버의 저면과 플레이트에 형성된 관통홀에 끼워지며, 상기 리프트 핀이 삽입되도록 소정의 길이만큼 관통라인이 형성되어 있는 부시 하우징; 상기 부시 하우징의 관통라인 내벽에 설치되어 상기 리프트 핀과 상기 부시 하우징 사이의 밀폐를 향상시키는 부시; 및 상기 부시 하우징과 상기 오븐챔버의 관통홀 사이에 끼워지는 실링 오링;을 포함하여 이루어지는 리프트 핀 유닛에 관한 기술이다.

상기한 종래기술은 종래에서부터 오래 사용되어 오던 롤러 가이드와 리프트 핀에 대한 기술이 설명되어 있다. 그러나 롤러를 고정하는 단순히 일측에서 타측방향으로 끼워지되, 롤러를 관통하여 상기 롤러를 고정하고 있으나, 장기간 사용시 상기 롤러를 고정하는 핀의 이탈이 발생할 수밖에 없는 문제점이 있으며, 상기 롤러가이드와 리프트 핀의 제조방법에 대한 설명이 전혀 언급되어 있지 않고 있다.

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출해낸 것으로, 대형 디스플레이 글라스의 하부를 지지하며 상기 글라스의 업/다운이 균일하게 이루어질 수 있도록 하고, 롤러가이드와 핀을 제조 시, 1차그린형상 가공 후 소결한 다음 재차 2차가공을 통해 가공의 불량률을 최소화 하면서도 제조시간을 단축시켜 대량생산을 통해 경제적 효율성을 극대화시킬 수 있도록 하는 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리를 제공함에 주안점을 두고 그 기술적 과제로 완성해낸 것이다.

이에 본 발명은, 내측 중앙부가 수직방향으로 관통되게 형성되어 리프트핀(40)이 삽입되며 이동하는 공간을 제공하는 리프트핀이동홀(11)이 형성되고, 외측 둘레를 따라 상호 이격되며 동일한 간격으로 4개의 롤러삽입홀(13)이 형성되며, 상기 각각의 롤러삽입홀(13) 사이에 상기 롤러삽입홀(13)과 연장되며 다른 수평방향으로 각각의 고정핀삽입홀(15)이 형성되되 각각의 고정핀삽입홀(15)의 끝단이 상호 연장되게 형성되는 몸체부(10); 상기 롤러삽입홀(13)에 각각 삽입되되, 외측이 상기 몸체부(10)의 내, 외측에 노출되도록 배치되는 롤러(20); 각각의 고정핀삽입홀(15)에 끼워져 상기 롤러(20)의 중앙부를 관통하여 롤러(20)를 고정하며, 양측끝단이 상호 맞닿게 배치되어 고정되는 고정핀(30); 상기 리프트핀이동홀(11)에 삽입되어 롤러(20)를 타며 승, 하강되는 리프트핀(40); 으로 구성되는 것을 기술적 특징으로 한다.

본 발명의 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리에 의하면, 롤러 가이드의 상, 하부 둘레를 따라 다수의 롤러들이 각각 매치됨에 따라 핀의 정교한 리프팅이 가능함에 따라 글라스의 파손 및 CVD 증착의 원활한 작업이 가능하고, 무엇보다 알루미나 파우더를 제조한 후, 그 알루미나 파우더를 이용하여 프레스를 통해 성형체를 형성하고 1차적으로 전체적인 형상 가공 후, 소결한 다음 2차 마무리 가공을 하여, 가공 시 공고마모율을 억제함과 동시에 가공상의 불량률을 억제하고 작업시간을 단축시킴에 따라 대량생산을 통해 경제적 효율성을 높일 수가 있는 유용한 발명인 것이다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 공정순서도
도 2는 본 발명의 공정방법과 종래의 공정방법의 비교를 나타내는 도면
도 3은 본 발명의 바람직한 실시 예를 나타내는 공정순서도면
도 4는 본 발명의 성형단계의 바람직한 실시 예를 나타내는 도면
도 5는 본 발명의 1차그린형상가공단계에 사용되는 각각의 공구들을 나타내는 도면
도 6은 본 발명의 1차그린형상가공단계에 사용되는 지그를 나타내는 도면
도 7은 본 발명의 1차그린형상가공단계에 사용되는 각각의 공구들을 나타내는 도면
도 8은 본 발명의 1차그린형상가공단계에 사용되는 각각의 공구들을 나타내는 도면
도 9는 본 발명의 1차그린형상가공단계에 사용되는 지그를 나타내는 도면
도 10은 본 발명의 소결방법과 종래의 소결방법의 비교를 나타내는 도면
도 11은 본 발명의 소결단계에 대한 바람직한 실시 예를 나타내는 도면
도 12는 본 발명의 소결단계를 통해 소결된 성형체의 밀도, 수축률, 경도를 나타내는 도면
도 13은 본 발명의 세라믹 롤러 가이드의 바람직한 실시 예를 나타내는 도면
도 14는 본 발명의 세라믹 롤러 가이드의 바람직한 실시 예를 나타내는 도면
도 15는 본 발명의 세라믹 롤러 가이드와 리프트핀 어셈블리를 나타내는 도면
도 16은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 17은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 18은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 19는 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 20은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 21은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 22는 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 23은 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 24는 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서
도 25는 본 발명의 바람직한 실시 예의 따른 시험성적서

통상적으로 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리의 경우, 대형 글라스의 로딩/언로딩을 위해 플레이트와 글라스 사이에 공간을 확보하고 로봇암이 진입할 수 있도록 하기 위한 것으로, 이러한 상기 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리는 도 2에 도시된 바와 같이 알루미나 파우더를 이용하여 프레스성형, 소결, 형상가공 및 검사를 통해 최종적으로 세라믹 가이드와 리프트 핀 어셈블리를 제조하였다. 그러나, 이러한 종래의 방법에는, 상기 알루미나 파우더를 성형 후 소결한 다음 그 후에 최종적으로 롤러 가이드 형상을 가공함에 따라 이미 세라믹의 밀도, 경도 등이 급격히 높아져, 가공성이 매우 좋지 않아 공구마모율이 높아지며 가공 시 크랙 및 치핑 발생으로 생산 수율 감소로 이어지고 있다.

이에 본 발명에서는 소결 전 1차적으로 형상가공을 통해 소결 후 가공의 불량률을 최소화시킬 수 있도록 하는 한편, 생산성 극대화 및 생산비용을 절감할 수 있도록 하는 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리를 제공한다.

이하, 첨부되는 도면과 관련하여 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도 1 내지 도 25를 참고로 하여 설명하면 다음과 같다.

우선 본 발명은 도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이 알루미나파우더 형성단계(S100), 성형단계(S200), 1차그린형상가공단계(S300), 소결단계(S400), 2차형상가공단계(S500), 리프트 핀 및 롤러 구성단계(S600)로 이루어진다.

①알루미나파우더 형성단계(S100)

상기 알루미나파우더 형성단계(S100)는 상기 성형단계(S200) 전 알루미나, 용매, 분산제, 결합제를 24시간 혼합하여 고체함유량이 전체중량의 60%를 갖도록 알루미나 파우더를 형성하는 알루미나파우더 형성하게 된다.

상기 알루미나 파우더의 경우, 세라믹 분말을 용매에 균질하게 분산시키기 위해 전기, 화학적 반발력을 이용하거나 용매의 점도를 조절하는 방법을 사용하고 있어, 분말 표면의 특성에 맞는 적절한 용매와 분산제를 선정하여야 한다. 알루미나 분말은 표면에 OH-기가 존재하며 이를 잘 이용하면 증류수와 같은 극성 용매에 분산을 시킬 수 있다. 알루미나 분말의 균일한 분산을 위해 세라믹 분말에 주로 사용되는 분산제를 이용하여 아래와 같이 분산성 시험을 실시하였다.

시험에는 5468CF와 7347C를 선정하여 증류수 용매에 고형분 함량을 50%로 하여 분산제를 1% 첨가하여 24시간 볼밀링 후 침전의 정도를 관찰하였다.

- 시험결과 7347C가 가장 우수한 분산성을 나타내는 것을 확인하였다. 분산제를 첨가하지 않은 (1)조건에서는 시험 시작 약 20분 후부터 침전이 발생하여 2시간이 경과하자 용질과 용매가 완전하게 분리 되었으며, 5468CF를 첨가한 (2)조건은 약 24시간이 지나면서 침전이 발생하였다. 반면 7347C를 첨가한 (3)조건은 24시간이 지나도 안정성을 보였다.

- 침전실험 결과 가장 우수한 특성을 보인 7347C를 분산제로 선정하여 아래의 표와 같이 과립분말 제조를 위한 알루미나 파우더를 제조하였다. 이때 바인더는 수계용으로 사용되는 PVA(Poly Vinyl Alcohol)을 사용하였다.

- 제조된 알루미나 파우더를 분무건조장치(Spray Dry)를 이용하여 원료의 과립화 공정을 진행하였다. 알루미나 파우더를 고속으로 회전하는 Atomizer를 이용해 미세하게 분쇄시키고 고온으로 유지된 챔버에서 수분을 빠르게 증발시켜 구형태를 가지는 미세하고 균일한 과립 분말을 제조할 수 있다. 분무건조의 주요 공정 변수는 입구 온도(Inlet Temperature), 출구 온도(Outlet Temperature), Atomizer 회전속도, 알루미나 파우더 투입 속도 등이며 각 조건별 변화에 따라 과립의 특성이 달라진다.

이에, 본 발명의 상기 알루미나파우더 형성단계(S100)는, 용매로 물을 사용하고, 분산제로 7347C를 사용하며, 결합제로 PVA(Poly Vinyl Alcohol)를 사용하여 최종적으로 알루미나 파우더를 제조하였다.

②성형단계(S200)

상기 성형단계(S200)는 도 1 내지 도 4에 도시된 바와 같이 알루미나 파우더를 프레스의 우레탄 몰드에 충진 후 가압하여 성형체(S)를 성형하는 단계를 수행한다.

즉, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 알루미나 파두어 형성단계(S100)에서 제조된 알루미나 파우더를 상기 우레탄 몰드에 충진 후 러버 프레스장치로 가압하여 최종적으로 성형체(S)를 형성한다. 종래에는 알루미나 파우더를 가압 시, SM45C 소재의 몰드 지그를 사용하였으나 가압 시 지그의 변형이 발생하여 소재(알루미나 파우더에 의해 형성된 성형체)의 내경이 휘어 진직도가 맞지 않는 현상이 발생하여, 상기 알루미나 파우더를 가압 시 성형체(S)의 내경이 휘어 진직도가 맞지 않는 현상을 방지할 수 있도록 초경 소재를 이용한다.

③1차그린형상가공단계(S300)

상기 1차그린형상가공단계(S300)는 본 발명의 핵심단계 중 하나로써, 도 1 내지 도 3 및 도 5 내지 도 9에 도시된 바와 같이 상기 성형단계(S200)에서 성형된 성형체(S)의 중앙부를 관통시켜서 리프트핀(40)이 이동하는 핀이동홀(11)과, 상기 성형체의 외주 일측과 타측 둘레를 따라 다수의 롤러삽입홀(13)을 형성하고, 각각의 롤러삽입홀(13)의 사이에는 각각의 고정핀삽입홀(15)이 형성하여 1차적으로 세라믹 롤러 가이드의 형상을 가공하게 된다.

이때, 도 5 내지 도 8에 도시된 바와 같이 상기 1차그린형상가공단계(S300)에서, 일측이 척과 연결되는 연결뭉치(S311)와, 상기 연결뭉치(S311)의 중앙부에서 길이방향으로 길게 형성되되, 상기 척(S301)의 반대방향으로 형성되어 실질적으로 성형체(S)가 끼워지는 샤프트(S313)와, 상기 샤프트(S313)의 끝단에 선택적으로 결합되어 상기 성형체(S)를 고정하기 위한 체결부(S315)로 구성된 지그(S310)를 이용하여, 상기 샤프트(S313)에 성형체(S)를 끼움시킨 후, 상기 체결부(S315)로 체결하고 고정하며, 상기 성형체(S)의 양면절단과 외경 가공을 위해 PCD Bite(S320, S330)공구를 사용하고, 상기 성형체(S)의 리프트핀이동홀(11)과 롤러삽입홀(13) 가공을 위해 PCD Drill(S350) 및 PCD End Mill(S340)을 사용하되, 상기 PCD Drill(S350)은 상기 리프트핀이동홀(11)을 가공하는 가공날의 길이가 PCD Drill(S350) 몸체 길이의 1/4인 것을 사용한다.

이러한 본 발명의 1차그린형상가공단계(S300)에서 사용되는 각각의 공구(S320, S330, S340, S350)들은 PCD(Poly Crystaline Diamond)공구로써, 초경 공구에 비하여 30~50배 정도 높은 수명(인성과 내마멸성 향상)을 가지며 가공정도 향상 및 균일도가 향상, 우수한 품질이 되는 장점이 있어 성형단계(S100)에서 성형된 성형체(S)를 위해 도 5 또는 도 7에 도시된 바와 같이 절단 및 외경 가공을 위해 PCD Bite(S320, S330)을 사용하여 가공하고, 리프트핀이동홀(11)과 롤러삽입홀(13) 가공을 위하여 PCD End Mill(S340)과 PCD Drill(S350)을 사용하여 가공하게 된다.

이러한 1차그린형상가공단계(S300)에서 소결 전 성형체(S)의 정밀 가공을 위해 가공부에 따른 각각의 최적화된 공구들을 사용함에 따라 가공성을 좋게 된다.

한편, 상기 지그(S310)는 도 6 또는 도 9에 도시된 바와 같이 핀의 직각 이동이 가능토록 하기 위하여 정확한 리프트핀이동홀(11)을 가공하지 않을 경우 추후 세라믹 롤러 가이드의 리프트핀이동홀(11)에 삽입되어 이동되는 리피트핀(40)의 움직임이 원활하지 않은 문제점이 발생하고, 추후 결합되는 롤러(20)의 편마모가 발생하는 문제점을 방지할 수 있도록 상기한 바와 같은 지그(S310)을 이용하여, 척과의 정밀도를 맞추어 설치한 후, 별도의 제어부를 구성하여서 선택적으로 각도를 조절하여 회전시켜면서 홀의 직각을 맞추어 가공을 한다.

즉, 종래에 성형 시 척에 성형체를 물려 가공하는 형태였으나, 클램핑 시 클램핑 자국이 발생하거나 파손, 선반회전 시 떨림현상으로 인하여 크랙 및 리프트핀이동홀의 위치정밀도, 가공 공차 등의 문제점이 발생하였던 것을, 본 발명에서는 이러한 종래의 문제점을 극복할 수 있게 된다.

④소결단계(S400)

상기 소결단계(S400)는 상기 1차그린형상가공된 성형체를 소결하는 단계로써, 더욱 상세하게는 도 10 내지 12에 도시된 바와 같이 500℃에서 바인더가 제거되도록 하고, 1100℃에서 전체부피의 60%가 1차적으로 수축 되도록 하며, 1750℃에서 전체부피의 40%가 2차적으로 수축 되도록, 순차적으로 온도를 높이도록 하여 소결한다.

한편, 도 10에 도시된 바와 같이 종래의 소결방식은 50시간 승온 후 4시간 유지, 이후 32시간 냉각을 하는 방식으로 소결 후 기공에 의한 불량이 빈번하게 발생하고 수축율의 정확한 계산이 이루어지지 않아 이후 가공 공정에서 발생하는 불량률 증가로 생산수율이 매우 낮아지는 단점이 있었다.

이러한 단점을 보완할 수 있도록 본 발명에서는 알루미나 파우더로 형성되어 1차그린가공형성단계(S300)에서 가공된 성형체(S)를 도 11을 참고하면 소결 수축률이 약 1200℃부터 시작되며 약 1450℃온도에서 문화됨에 따라 이 온도구간에서 치밀화가 급속도로 진행이 되며 비정상적인 결정립의 성장을 억제하기 위해서 빠른 속도로 승온하여 균일한 결정립 크기로 소결하였다.

⑤2차형상가공단계(S500)

상기 2차형상가공단계(S500)는 상기 소결된 성형체(S)의 외경 및 내부 호닝작업만 수행하여 가공하는 단계이다.

⑥리프트 핀 및 롤러 구성단계(S600)

상기 도 13 내지 도 15에 도시된 바와 같이 2차가공된 성형체(S)의 리프트핀이동홀(11)과 롤러삽입홀(13)에 리프트핀(40)과 롤러(20)를 각각 구성하게 된다.

즉, 2차형상가공단계(S500)에서 가공된 성형체(S)의 중앙부에 수직방향으로 리프트핀(40)이 승, 하강 할 수 있도록 리프트핀이동홀(11)을 완전히 관통되게 형성하고, 외주에는 일정간격 이격된 위치에 4개의 롤러삽입홀(13)을 상기 리프트핀이동홀(11)과 연장되게 형성하며, 각각의 상기 롤러삽입홀(13) 사이에 상기 롤러삽입홀(13)과 연장되는 고정핀삽입홀(15)을 형성하게 된다.

그 후에는 상기 롤러삽입홀(13)에 각각의 롤러(20)를 삽입하여 배치시킨 후, 별도의 구비된 고정핀(30)을 고정핀삽입홀(15)에 삽입시키되, 도 14에 도시된 바와 같이 각각의 상기 고정핀(30)의 끝단이 상호 맞닿게 배치되도록 하도록 하고 최종적으로 도 15에 도시된 바와 같이 상기 리프트핀이동홀(11)에 리프트핀(40)을 삽입시키게 되면 세라믹 롤러 가이드와 리프트핀 어셈블리를 제조하게 된다.

상기한 방법을 통해 완성된 세라믹 롤러 가이드와 리프트핀 어셈블리에 대해 도 16 내지 도 25에 나타내는 바와 같이 외경치수 정밀고, 내경치수 정밀고, 롤러삽입홀(13) 치수 정밀도, 생산성, 불량률 등을 시험한 성적서이다.

한편, 상기한 방법으로 제조된 세라믹 롤러 가이드 및 리프트 핀 어셈블리의 구성을 보면, 도 13 내지 도 15에 도시된 바와 같이 내측 중앙부가 관통되게 형성되어 리프트핀(40)이 삽입되며 이동하는 공간을 제공하는 리프트핀이동홀(11)이 형성되고, 외측에 둘레를 따라 일정간격 이격되는 다수의 롤러삽입홀(13)이 형성되며, 상기 각각의 롤러삽입홀(13) 사이에 고정핀삽입홀(15)이 형성되는 몸체부(10); 상기 롤러삽입홀(13)에 각각 삽입되되, 외측이 상기 몸체부(10)의 내, 외측에 노출되도록 배치되는 롤러(20); 각각의 고정핀삽입홀(15)에 끼워져 상기 롤러(20)의 중앙부를 관통하여 고정하되, 끝단이 상호 맞닿게 배치되는 고정핀(30); 상기 리프트핀이동홀(11)에 삽입되어 롤러(20)를 타며 이동되는 리프트핀(40); 으로 구성된다.

S100 : 알루미나파우더 형성단계 S200 : 성형단계
S300 : 1차그린형상가공단계 S301 : 척
S310 : 지그 S311 : 연결뭉치 S313 :샤프트
S315 :체결부
S320, S330 : PCD Bite S340 : PCD End Mill S350 : PCD Drill
S400 : 소결단계
S500 : 2차형상가공단계 S600 : 리프트 핀 및 롤러 구성단계
10 : 몸체부 11 : 리프트핀 이동홀 13 : 롤러삽입홀
15 : 고정핀 삽입홀
20 : 롤러 30 : 고정핀 40 : 리프트 핀
S: 성형체

Claims

내측 중앙부가 수직방향으로 관통되게 형성되어 리프트핀(40)이 삽입되며 이동하는 공간을 제공하는 리프트핀이동홀(11)이 형성되고, 외측 둘레를 따라 상호 이격되며 동일한 간격으로 4개의 롤러삽입홀(13)이 형성되며, 상기 각각의 롤러삽입홀(13) 사이에 상기 롤러삽입홀(13)과 연장되며 다른 수평방향으로 각각의 고정핀삽입홀(15)이 형성되되 각각의 고정핀삽입홀(15)의 끝단이 상호 연장되게 형성되는 몸체부(10);
상기 롤러삽입홀(13)에 각각 삽입되되, 외측이 상기 몸체부(10)의 내, 외측에 노출되도록 배치되는 롤러(20);
각각의 고정핀삽입홀(15)에 끼워져 상기 롤러(20)의 중앙부를 관통하여 롤러(20)를 고정하며, 양측끝단이 상호 맞닿게 배치되어 고정되는 고정핀(30);
상기 리프트핀이동홀(11)에 삽입되어 롤러(20)를 타며 승, 하강되는 리프트핀(40); 으로 구성되는 것을 특징으로 하는 대형 디스플레이 글라스 공정용 세라믹 롤러 가이드와 리프트 핀 어셈블리.