KR102150038B1 - 자동차용 플로어 카펫 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전 공정 자동화가 가능하도록 구성되어 생산성을 향상시키고 전체적인 제조 공정을 간소화 시킬 수 있도록 하면서도 불량률을 줄이고 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 원단부와 흡차음부를 포함하여 이루어지는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 있어서, 원단부를 오븐기에 투입하여 예열시키는 원단부 예열단계와, 예열된 원단부를 성형금형에 투입하여 냉각시키면서 압력을 가하여 기설정된 형상으로 성형하는 원단부 냉각 및 성형단계와, 성형이 완료된 원단부의 불필요한 부분을 잘라내는 트리밍 가공단계 및 흡차음부와 트리밍 가공된 원단부에 접착제를 도포하여 접합시키는 조립단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.

Description

자동차용 플로어 카펫 제조방법{Manufacturing method for automobile floor carpet}

본 발명은 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전 공정 자동화가 가능하도록 구성되어 생산성을 향상시키고 전체적인 제조 공정을 간소화 시킬 수 있도록 하면서도 불량률을 줄이고 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것이다.

자동차의 내장재는 차의 내부를 이루고 있는 거의 모든 부품들을 뜻하는데, 좌석이나 문의 마감재, 인스트루먼트 패널(instrument panel) 등을 비롯하여 차량의 정숙성에 큰 영향을 주는 헤드라이너(headliner), 플로어 카펫(floor carpet) 등이 이에 해당된다.

이 중, 플로어 카펫은 자동차의 실내에서 차체 패널이 보이지 않게 커버링하고 주행 시 발생되는 외부로부터의 소음, 진동을 방지하여 운전자 및 승객에게 보다 편안한 승차감을 줄 수 있도록 하기 위한 목적으로 장착되는 부품으로, 운전석의 정숙성에 영향을 미치는 내장재 부품별 기여도를 테스트한 결과 플로어 카펫이 약 27%로 가장 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.

이러한 플로어 카펫은 전체 자동차 내장재 중 많은 비중을 차지하고 있으며, 낮은 강도, 기모의 빠짐 현상, 트리밍 가공 및 열성형성의 단점을 보완하기 위해 대부분 부직포를 사용하고 있다.

즉, 최근의 플로어 카펫은 펠트류를 활용한 다층 레이어 구조로 이루어지는 부직포를 이용하여 제조되는데, 이러한 다층 레이어 구조의 부직포는 통상적으로 탑승객에게 편안함을 제공하는 원단부와, 원단부의 하부에 형성되어 소음 및 진동을 흡수 및 차단하는 흡차음부(insulation)를 포함하여 이루어진다.

이러한 플로어 카펫의 제조방법은 일반적으로 카펫 원단부를 적절한 크기로 재단하고 약 130℃ 정도의 일정 온도로 예열한 다음 냉간금형 내에 미리 삽입된 흡차음부 위에 원단부를 올려놓고 프레스 성형한다.

상기 원단부의 예열에 의해 원단부 이면에 코팅된 PE 코팅층이 용해되어 원단부와 흡차음부를 접합시키게 된다.

하지만, 종래의 PE 코팅의 경우 두께가 얇고 신율이 좋지 않아 딥드로잉 성형시 찢어져서 원단부와 흡차음부 사이의 접착이 제대로 이루어지지 않거나 카페트의 성형이 제대로 이루어지지 않게 되는 단점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 종래기술로 대한민국 등록특허공보 제10-0921073호에는 자동차용 플로워카페트 및 이의 성형방법이 게재되어 있는데, 그 주요 기술적 구성은 흡음재로 사용되는 이면 펠트의 내부에 저융점 파이버가 함유되어 이면 펠트의 예열에 의해 저융점 파이버가 용해되도록 한 후, 이면 펠트의 상부에 카페트 원단을 놓은 채로 금형 내부에 삽입하여 성형하는 과정에서 용해된 저융점 파이버가 흘러나와 이면 펠트와 카페트 원단이 접합될 수 있도록 구성된 것에 그 특징이 있다.

즉, 상기 종래기술은 PE 코팅을 사용하지 않고서도 이면 펠트와 카페트 원단을 접합시킬 수 있도록 구성된 것에 그 특징이 있으나, 이면 펠트만 예열한 상태에서 카페트 원단을 이면 펠트와 함께 성형하는 경우 성형성이 저하되어 균일한 제품 생산이 어렵고 불량률도 높게 나타나는 문제점이 있다.

또한, 이면 펠트에 함유된 저융점 파이버가 용해되는 과정, 즉 이면 펠트의 예열 과정에서 히터의 위치에 따라 저융점 파이버의 용해 정도가 달라질 수 있어 이면 펠트와 카페트 원단 사이의 접착층 두께가 균일하지 못하게 되고, 심할 경우에는 접착층이 형성되지 않는 부분이 발생될 가능성도 있으므로 흡차음 성능이 저하됨은 물론 내구성이 떨어지게 되는 단점도 있다.

1. 대한민국 등록특허공보 제10-0921073호(2009. 10. 08. 공고)

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로 본 발명의 목적은 플로어 카펫의 제조 전 과정을 자동화함으로써 생산성을 향상시킬 수 있도록 함과 동시에 불량률을 줄이고 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명은 원단부의 예열 과정에서 세라믹 히터를 사용하고, 예열 온도를 서로 달리하여 상부와 하부에서 동시에 열을 가함으로써 원단부의 성형성을 향상시킬 수 있도록 함과 동시에 원단부의 예열 및 성형에 소요되는 시간을 단축시킴으로써 전체적인 플로어 카펫의 제조시간을 단축시킬 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.

또한, 본 발명은 원단부와 흡차음부 사이에 필러를 설치하고, 핫멜트 도포기를 이용하여 원단부와 흡차음부를 접합시키기 위한 핫멜트를 균일하게 도포할 수 있도록 함으로써 접합 공정에서 발생될 수 있는 박리 현상을 최소화하고 균질한 NVH(Noise Vibration Harshness) 성능을 보일 수 있는 자동차용 플로어 카펫 제조방법을 제공함에 또 다른 목적이 있다.

상기와 같은 목적들을 달성하기 위한 본 발명은,

원단부와 흡차음부를 포함하여 이루어지는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 있어서, 원단부를 오븐기에 투입하여 예열시키는 원단부 예열단계와, 예열된 원단부를 성형금형에 투입하여 냉각시키면서 압력을 가하여 기설정된 형상으로 성형하는 원단부 냉각 및 성형단계와, 성형이 완료된 원단부의 불필요한 부분을 잘라내는 트리밍 가공단계 및 흡차음부와 트리밍 가공된 원단부에 접착제를 도포하여 접합시키는 조립단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 원단부 예열단계에서는 세라믹 히터를 이용하여 원단부의 상부와 하부에서 동시에 열을 가하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원단부 예열단계에서는 원단부의 상부에서 220 ~ 240 ℃의 열을 가하고, 원단부의 하부에서 460 ~ 480℃의 열을 가하여 80 ~ 100초 동안 예열하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 트리밍 가공단계에서는 원단부를 지그 상에 고정시킨 후 워터 젯 커팅(water jet cutting) 방식에 트리밍 가공을 실시하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 조립단계는 기설정된 형상으로 가공된 흡차음부를 도포지그 상에 안착시키는 흡차음부 안착단계와, 흡차음부의 상부에 트리밍 가공된 원단부를 안착시키는 원단부 안착단계, 핫멜트 도포기를 이용하여 원단부 상에 핫멜트를 균일하게 도포하는 핫멜트 도포단계 및 핫멜트가 도포된 흡차음부와 원단부를 금형에 의해 압착시키는 압착단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 흡차음부 안착단계 이후에 흡차음부의 상부에 필러(filler)를 안착시키는 필러 설치단계를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 플로어 카펫 제조 전 과정의 자동화를 통해 생산성을 향상시키고 불량률을 줄일 수 있으며 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 뛰어난 효과를 갖는다.

또한, 본 발명에 따르면 세라믹 히터를 이용한 상,하 양 방향으로부터의 예열을 통해 원단부로 고온의 열이 고르게 침투될 수 있어 성형성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 원단부의 예열 및 성형에 소요되는 시간을 단축시킴으로써 전체적인 플로어 카펫의 제조시간을 단축시킬 수 있도록 하는 효과를 추가로 갖는다.

도 1은 본 발명에 따른 자동차용 플로어 카펫 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도.
도 2는 도 1에 나타낸 본 발명 중 원단부 예열단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면.
도 3은 도 1에 나타낸 본 발명 중 원단부 냉각 및 성형단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면.
도 4의 (a),(b)는 도 1에 나타낸 본 발명 중 트리밍 가공단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면.
도 5의 (a) ~ (f)는 도 1에 나타낸 본 발명 중 조립단계에서의 작업 모습을 순차적으로 나타낸 도면.

이하, 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명에 따른 자동차용 플로어 카펫 제조방법의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 자동차용 플로어 카펫 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이고, 도 2는 도 1에 나타낸 본 발명 중 원단부 예열단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면이며, 도 3은 도 1에 나타낸 본 발명 중 원단부 냉각 및 성형단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면이고, 도 4의 (a),(b)는 도 1에 나타낸 본 발명 중 트리밍 가공단계에서의 작업 모습을 나타낸 도면이며, 도 5의 (a) ~ (f)는 도 1에 나타낸 본 발명 중 조립단계에서의 작업 모습을 순차적으로 나타낸 도면이다.

본 발명은 전 공정 자동화가 가능하도록 구성되어 생산성을 향상시키고 전체적인 제조 공정을 간소화 시킬 수 있도록 하면서도 불량률을 줄이고 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것에 관한 것으로, 그 구성은 도 1에 나타낸 바와 같이, 크게 원단부 예열단계(S10), 원단부 냉각 및 성형단계(S20), 트리밍 가공단계(S30) 및 조립단계(S40)를 포함하여 이루어진다.

즉, 본 발명이 적용되는 자동차용 플로어 카펫(100)(이하, '플로어 카펫(100)'이라 한다)은 일반적으로 원단부(10)와 흡차음부(20)를 포함하여 이루어지는데, 먼저 상기 원단부(10)는 다층 구조로 이루어지는 플로어 카펫(100)의 최상층에 위치되어 탑승객에게 편안함을 제공하는 역할을 하는 것으로, 그 재질로는 라텍스(latex) 등 기존의 플로어 카펫에 사용되는 원단부(10)의 재질이 사용될 수 있다.

또한, 상기 흡차음부(20)는 원단부(10)의 하부에 일체로 형성되어 자동차의 주행 중 발생되는 소음을 흡음(吸音) 및 차음(遮音)시키는 역할을 하는 것으로 친환경적이면서도 재활용이 가능하고 단위면적당 중량이 적게 나가는 코튼 펠트(cotton felt)를 포함하는 다층 구조로 이루어질 수 있다.

이하에서 설명하는 본 발명에서는 기제조된 원단부(10)와 흡차음부(20)를 이용하여 자동차용 플로어 카펫(100)을 제조하는 방법에 대해 설명하기로 한다.

먼저, 상기 원단부 예열단계(S10)는 도 2에 나타낸 바와 같이, 제조된 원단부(10)를 오븐기(40)에 투입하여 예열시키는 단계에 관한 것으로, 원단부(10)의 예열은 성형성의 향상을 목적으로 수행된다.

보다 상세히 설명하면, 원단부(10)는 컨베이어 등의 이송수단에 의해 오븐기(40) 내부로 투입되어 성형에 최적화된 온도로 예열되는데, 본 발명에서는 기존의 히터봉 대신에 세라믹 히터(미도시)를 사용하여 열전도율 및 침투율을 향상시킬 수 있도록 구성되어 있다.

즉, 원단부(10)의 예열에 히터봉을 사용하던 종래에는 온도 제어가 쉽지 않고, 열손실이 많을 뿐만 아니라 원단부(10)가 고르게 예열되지 못해 성형시 주름, 터짐 또는 미성형 등의 불량이 빈번하게 발생되던 것임에 비해, 본 발명에서는 세라믹 히터를 사용하여 원단부(10)를 예열시킴으로써 원단부(10)를 고르게 예열시킬 수 있게 됨과 동시에 열손실을 최소화시킬 수 있도록 구성된 것이다.

또한, 상기 오븐기(40)의 내부에 설치되는 세라믹 히터는 원단부(10)의 상부와 하부에 각각 일정 간격 이격되도록 하여 다수 개가 설치되는데, 이는 원단부(10)의 상부와 하부의 예열 온도를 서로 다르게 하기 위함이다.

즉, 후술할 원단부 냉각 및 성형단계(S20)에서 원단부(10)가 하부 방향으로 돌출되도록 절곡되어 플로어 카펫(100)의 형상으로 성형되므로, 성형성의 최적화를 위해 원단부(10)의 하부에 보다 높은 온도의 열을 가하여 예열시킬 수 있도록 구성된 것이다.

보다 상세히 설명하면, 오븐기(40)의 상부, 즉 원단부(10)의 상부에 설치되는 세라믹 히터에서는 약 220 ~ 240℃의 열이 발생되어 원단부(10) 상부를 예열하고, 원단부(10)의 하부에 설치되는 세라믹 히터에서는 약 460 ~ 480℃의 열이 발생되어 원단부(10) 하부를 예열하는데, 이는 예열과정에서 원단부(10)에 전체적으로 고르게 열이 침투될 수 있도록 하고, 원단부(10)의 성형성을 향상시켜 원단부(10)의 성형에 소요되는 시간을 단축시킬 수 있도록 함과 동시에 원단부(10)의 예열에 소요되는 시간을 약 80 ~ 100초로 단축시킬 수 있도록 함으로써 전체적인 플로어 카펫(100)의 제조시간을 단축시킬 수 있도록 하기 위함이다.

다음, 상기 원단부 냉각 및 성형단계(S20)는 도 3에 나타낸 바와 같이, 원단부 예열단계(S10)에서 예열된 원단부(10)를 성형 금형(50)에 투입하여 냉각시키면서 플로어 카펫(100)의 형상을 이루도록 성형하는 단계에 관한 것으로, 약 35 ~ 45초 동안 진행된다.

이때, 플로어 카펫(100)의 냉각에는 냉각 기체 또는 냉각 유체가 사용될 수 있으며, 상기 냉각 기체 또는 냉각 유체는 성형 과정에서 성형 금형(50)으로 공급되어 원단부(10)를 냉각시킴으로써 원단부(10)의 형상이 유지될 수 있도록 한다.

또한, 상기 성형 금형(50)은 약 80 ~ 100kgf/㎠의 압력을 가하여 원단부(10)를 성형하는데, 원단부(10)의 재질 및 두께 등에 따라 가압력이 달라질 수도 있음은 물론이다.

다음, 상기 트리밍 가공단계(S30)는 성형이 완료된 원단부(10)의 가장자리 불필요한 부분을 잘라내는 단계에 관한 것으로, 도 4의 (a),(b)에 나타낸 바와 같이, 성형이 완료된 원단부(10)를 지그(62) 상에 안치시킨 후 별도의 고정수단을 이용하여 고정시킨 상태에서 워터 젯 커터(water jet cutter)(64)를 이용한 워터 젯 커팅 방식에 의해 트리밍 가공을 실시한다.

상기 워터 젯 커터(64)는 노즐을 통해 분사되는 3000 bar 이상의 고압수를 이용하여 원단부(10)를 절단하는 장치로, 워터 젯 커터(64)를 이용할 경우 플로어 카펫(100)의 형상에 따라 절단할 부분의 변경이 용이하고, 절단 가공시 열이 발생되지 않으므로 가공 오차를 최소화할 수 있는 장점이 있다.

다음, 상기 조립단계(S40)는 트리밍 가공이 완료된 원단부(10)와 플로어 카펫(100)의 형상으로 기제조된 흡차음부(20)를 접합시켜 일체로 조립하는 단계에 관한 것으로, 흡차음부 안착단계(S41), 원단부 안착단계(S43), 핫멜트 도포단계(S44) 및 압착단계(S45)를 포함하여 이루어진다.

보다 상세히 설명하면, 상기 흡차음부 안착단계(S41)는 도 5의 (a)에 나타낸 바와 같이, 기설정된 형상, 즉 제조하고자 하는 플로어 카펫(100)의 형상으로 가공된 흡차음부(20)를 도포지그(72) 상에 안착시키는 단계에 관한 것으로, 상기 도포지그(72)는 플로어 카펫(100)의 외형 형상으로 이루어져 흡차음부(20)의 하부를 지지하는 역할을 하게 된다.

다음, 상기 원단부 안착단계(S43)는 도 5의 (c)에 나타낸 바와 같이, 도포지그(72) 상에 안착된 흡차음부(20)의 상부에 트리밍 가공된 원단부(10)를 안착시키는 단계에 관한 것으로, 접합 과정에서 위치 불량이 발생되지 않도록 흡차음부(20)와 원단부(10)의 위치가 정확히 일치되도록 한다.

이때, 상기 흡차음부 안착단계(S41) 이후에 필러 설치단계(S42)가 더 포함될 수 있는데, 상기 필러 설치단계(S42)는 도 5의 (b)에 나타낸 바와 같이, 도포지그(72) 상에 안치된 흡차음부(20)의 요부(凹部)에 필러(filler)(30)를 설치하여 후술할 압착 단계에서 발생될 수 있는 박리 현상을 방지할 수 있도록 하기 위한 것이다.

즉, 흡차음부(20)와 원단부(10) 사이에 공간이 형성되는 경우 부분적으로 접합이 이루어지지 않게 되어 압착 이후 박리가 발생될 수 있으므로, 흡차음부(20)와 원단부(10)가 이격될 수 있는 부분에 필러(30)를 설치하여 박리 발생을 방지할 수 있도록 구성된 것이다.

이때, 제조하고자 하는 플로어 카펫(100)의 형상에 따라 필러(30)의 설치 개수가 달라질 수 있음은 물론이다.

다음, 상기 핫멜트 도포단계(S44)는 도포지그(72) 상에 안치된 흡차음부(20)와 원단부(10) 상에 접착제로 사용될 핫멜트(hot melt)를 도포하는 단계에 관한 것으로, 도 5의 (d)에 나타낸 바와 같이, 핫멜트 도포기(74)를 이용하여 자동으로 도포한다.

즉, 종래에는 이러한 핫멜트 도포작업이 수동으로 이루어져 핫멜트의 균일한 도포가 어려웠던 것임에 비해, 본 발명에서는 핫멜트 도포기(74)를 이용하여 전면에 핫멜트를 균일하게 도포할 수 있게 되어 흡차음부(20)와 원단부(10) 사이의 접합이 보다 완벽하게 이루어짐과 동시에 그에 따라 균질한 NVH(Noise Vibration Harshness) 성능을 갖는 플로어 카펫(100)을 제조할 수 있게 되는 것이다.

다음, 상기 압착단계(S45)는 도 5의 (e)에 나타낸 바와 같이, 핫멜트가 도포된 흡차음부(20)와 원단부(10)를 금형(76)을 이용하여 압착시킴으로써 흡차음부(20)와 원단부(10)가 압착될 수 있도록 하는 것으로, 약 10 ~ 20초 동안의 압착에 의해 흡차음부(20)와 원단부(10)가 조립되어 플로어 카펫(100)이 완성된다.

한편, 상기 조립단계(S40)는 마무리 가공단계(S46)를 더 포함하여 구성될 수 있는데, 상기 마무리 가공단계(S46)는 도 5의 (f)에 나타낸 바와 같이, 압착이 완료된 플로어 카펫(100)을 도포지그(72)로부터 분리하여 흡차음부(20)와 원단부(10)의 접합상태를 육안으로 확인한 후 에어건(78)을 이용하여 이물질을 제거하는 단계이다.

또한, 플로어 카펫(100)의 형상에 따라 마킹, 폼(foam) 부착 등 추가적인 작업을 실시하고, 표면에 보호테이프를 부착하여 플로어 카펫(100)의 제조 공정을 마무리한다.

따라서, 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 자동차용 플로어 카펫의 제조방법에 의하면, 제조 전 과정의 자동화를 통해 생산성을 향상시키고 불량률을 줄일 수 있으며 균질한 제품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라, 세라믹 히터를 이용한 상,하 양 방향으로부터의 예열을 통해 원단부(10)로 고온의 열이 고르게 침투될 수 있어 성형성을 향상시킬 수 있고, 원단부(10)의 예열 및 성형에 소요되는 시간을 단축시킴으로써 전체적인 플로어 카펫(100)의 제조시간을 5분 이내로 단축시킬 수 있도록 하는 등의 다양한 장점을 갖는 것이다.

전술한 실시예들은 본 발명의 가장 바람직한 예에 대하여 설명한 것이지만, 상기 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다는 것은 당업자에게 있어서 명백한 것이다.

본 발명은 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전 공정 자동화가 가능하도록 구성되어 생산성을 향상시키고 전체적인 제조 공정을 간소화 시킬 수 있도록 하면서도 불량률을 줄이고 균질한 제품을 생산할 수 있도록 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 관한 것이다.

10 : 원단부 20 : 흡차음부
30 : 필러 40 : 오븐기
50 : 성형 금형 62 : 지그
64 : 워터 젯 커터 72 : 도포지그
74 : 핫멜트 도포기 76 : 금형
78 : 에어건 100 : 플로어 카펫
S10 : 원단부 예열단계 S20 : 원단부 냉각 및 성형단계
S30 : 트리밍 가공단계 S40 : 조립단계
S41 : 흡차음부 안착단계 S42 : 필러 설치단계
S43 : 원단부 안착단계 S44 : 핫멜트 도포단계
S45 : 압착단계 S46 : 마무리 가공단계

Claims (6)

1. 원단부와 흡차음부를 포함하여 이루어지는 자동차용 플로어 카펫 제조방법에 있어서,
   원단부를 오븐기에 투입하여 예열시키는 원단부 예열단계와,
   예열된 원단부를 성형금형에 투입하여 냉각 기체 또는 냉각 유체에 의해 냉각시키면서 압력을 가하여 기설정된 형상으로 성형하는 원단부 냉각 및 성형단계와,
   성형이 완료된 원단부를 지그 상에 고정시킨 후 워터 젯 커팅(water jet cutting) 방식에 의해 불필요한 부분을 잘라내는 트리밍 가공단계 및
   흡차음부와 트리밍 가공된 원단부에 접착제를 도포하여 접합시키는 조립단계를 포함하여 구성되되,
   상기 원단부 예열단계에서는 오븐기의 내부에 원단부의 상부와 하부에 각각 일정 간격 이격되도록 하여 다수 개가 설치된 세라믹 히터를 이용하여 원단부의 상부와 하부에서 각각 220 ~ 240 ℃ 및 460 ~ 480℃의 열을 동시에 가하여 80 ~ 100초 동안 예열하고,
   상기 조립단계는 코튼 펠트(cotton felt)를 포함하는 다층 구조로 이루어져 기설정된 형상으로 가공된 흡차음부를 도포지그 상에 안착시키는 흡차음부 안착단계와,
   흡차음부의 상부에 트리밍 가공된 원단부를 안착시키는 원단부 안착단계,
   핫멜트 도포기를 이용하여 원단부 상에 핫멜트를 균일하게 도포하는 핫멜트 도포단계 및
   핫멜트가 도포된 흡차음부와 원단부를 금형에 의해 압착시키는 압착단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법.
   
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5. 삭제
6. 제 1항에 있어서,
   상기 흡차음부 안착단계 이후에 흡차음부의 상부에 필러(filler)를 안착시키는 필러 설치단계를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 자동차용 플로어 카펫 제조방법.
   

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