KR102142267B1 - 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템 - Google Patents

카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 카메라 모듈이 배치된 제1 트레이가 적재되는 제1 트레이 적재부; 상기 제1 트레이 적재부와 제1 방향을 따라 이격 배치되되, 상기 카메라 모듈이 배치되지 않은 제2 트레이가 적재되는 제2 트레이 적재부; 상기 제1 트레이 적재부 및 상기 제2 트레이 적재부 사이에 배치되어, 상기 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사하는 검사부; 및 상기 제1 방향 및 상기 제1 방향과 수직인 제2 방향을 따라 이동 가능하고 축회전이 가능하여, 상기 제1 트레이에 적재된 상기 카메라 모듈을 픽업하여 상기 검사부로 이동하는 모듈 픽업부; 를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.

Description

카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템{INSPECTION SYSTEM OF SOLDERING}
본 발명은 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템에 관한 것이다.
최근 들어 휴대가 용이하면서 음성정보 및 데이터의 송수신 기능이 강화된 각종 모바일 기기의 기술이 급속도로 발전·보급되고 있다. 인터넷 기능 등 다양한 기능이 탑재된 스마트 폰 등과 같은 차세대 이동통신 단말기의 보급이 증가됨에 따라 이들 소형 정보통신 단말기를 화상통신과 촬상 작업용으로 활용하기 위한 소형 카메라 모듈에 대한 수요가 크게 늘어나고 있다.
카메라 모듈은 렌즈(Lens)와 자동초점(Auto Focus, AF) 액츄에이터 등 다양한 부품으로 이루어져 있으며, 점차 고성능화 소형화됨에 따라 카메라 모듈 제조공정 또한 고집적화 고정밀화 되어가고 있다. 특히, AF 액츄에이터는 내부에 장착된 렌즈(Lens)를 상하로 움직여 피사체의 포커싱을 정확히 맞추는 구동 유닛으로서, 과거 엔코더(Encoder)방식과 피에조(Piezo)방식을 주로 사용하였으나 최근에는 간단한 구동원리와 간단한 구성을 통한 낮은 원가 등을 기반으로 대부분의 카메라 모듈시장에서는 VCM(Voice Coil Motor) 방식을 적용하고 있다.
VCM(Voice Coil Motor) 방식의 자동초점(Auto Focus, AF) 액츄에이터가 구비된 카메라 모듈은 렌즈를 상하로 이동시키는 VCM 방식의 렌즈 구동부(AF 액츄에이터)와, 렌즈 구동부 하부에 배치되는 이미지 센서와, HTCC(High Temperature Co-fired Ceramic) 기판 등으로 구성된다.
렌즈 구동부, 즉 VCM(Voice Coil Motor) 방식의 자동초점(Auto Focus, AF) 액츄에이터는, 판스프링, 렌즈배럴, 코일, 자석, 보빈 등으로 구성되며, 하부에 이미지 센서 및 HTCC(High Temperature Co-fired Ceramic) 기판과 솔더링 공정을 통해 결합된다.
이와 같은, 카메라 모듈을 제조하는 공정에서, VCM(Voice Coil Motor) 방식의 렌즈 구동부와 HTCC(High Temperature Co-fired Ceramic) 기판은 실납을 이용해 레이저 솔더링(Soldering)을 수행하며, 솔더링 공정 내에서 비전(Vision) 카메라를 통해 실납을 솔더링 위치에 정확히 안착시키고 이후 레이저를 조사시켜 솔더링 작업을 수행한다.
하지만, 솔더링 공정에서 비록 실납이 비전 카메라를 통해 정확한 위치에 공급이 되더라도 레이저 용융시 고체의 실납이 유체형태로 변화되면서 위치 편차 발생, 솔더링 면적 불량, 흘러내림 등으로 인해 정확한 솔더링이 이루어지고 있지 않는 실정이다.
이러한 솔더링 공정의 문제로 인해 현재 대부분의 카메라 모듈 제조사에서는 솔더링 공정 후 현미경을 이용해 100% 수작업 전수검사를 수행하고 있다. 수작업 전수검사는 생산성 하락, 2차 오염발생, 인건비상승으로 이어지게 되고 최종적으로 카메라 모듈의 가격 상승과도 직결되고 있다. 또한, 작업자의 숙련도에 따라 불량 빈도가 다르게 나타나고 있다.
대한민국 공개특허공보 제10-2017-0066875호 (2017.06.15.)
본 발명의 실시예들은 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사과정을 자동화한 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공하기 위한 것이다.
또한, 카메라 모듈의 솔더링 상태 검사과정을 작업자의 수작업에서 기계화하여, 작업자에 의한 카메라 모듈의 2차오염 발생을 예방할 수 있는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공하기 위한 것이다.
또한, 카메라 모듈의 솔더링 상태 검사과정을 자동화함으로써, 인건비를 줄임으로써 제품 원가를 감소시키고 및 작업 속도를 증가시킬 수 있는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 카메라 모듈이 배치된 제1 트레이가 적재되는 제1 트레이 적재부; 상기 제1 트레이 적재부와 제1 방향을 따라 이격 배치되되, 상기 카메라 모듈이 배치되지 않은 제2 트레이가 적재되는 제2 트레이 적재부; 상기 제1 트레이 적재부 및 상기 제2 트레이 적재부 사이에 배치되어, 상기 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사하는 검사부; 및 상기 제1 방향 및 상기 제1 방향과 수직인 제2 방향을 따라 이동 가능하고 축회전이 가능하여, 상기 제1 트레이에 적재된 상기 카메라 모듈을 픽업하여 상기 검사부로 이동하는 모듈 픽업부; 를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공한다.
또한, 상기 검사부는, 상기 제1 트레이 적재부와 상기 제2 트레이 적재부가 이격된 거리 사이에 배치되어, 상기 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사하는 3차원 레이저 센서; 및 상기 3차원 레이저 센서와 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향과 수직인 제3 방향을 따라 소정 간격 이격 배치되는 비전 카메라; 를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 모듈 픽업부는 상기 제1 트레이에 배치된 복수의 상기 카메라 모듈 중 어느 하나를 픽업하고, 상기 카메라 모듈을 픽업한 상기 모듈 픽업부가 상기 제1 방향을 따라 상기 검사부 측으로 이동하여, 픽업된 상기 카메라 모듈이 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라의 상측에 위치되고, 상기 모듈 픽업부가 상기 제2 방향을 따라 하강하여, 픽업된 상기 카메라 모듈이 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라 사이의 검사영역에 위치되는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라 사이의 검사영역에 상기 카메라 모듈이 위치되되, 상기 카메라 모듈의 일 측면은 상기 3차원 레이저 센서와 마주보고, 상기 카메라 모듈의 타 측면은 상기 비전 카메라와 마주보도록 위치된 상태에서, 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라가 1차 검사를 진행하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 1차 검사가 완료된 후, 상기 모듈 픽업부의 축회전에 의해, 상기 카메라 모듈의 일 측면은 상기 비전 카메라와 마주보고, 상기 카메라 모듈의 타 측면은 상기 3차원 레이저 센서와 마주보면, 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라가 2차 검사를 진행하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 제1 트레이 적재부와 상기 제3 방향을 따라 이격 배치되어, 비어있는 상태의 제1 트레이가 적재되는 제3 트레이 적재부; 상기 제2 트레이 적재부와 상기 제3 방향을 따라 이격 배치되어, 솔더링 검사를 통과한 상기 카메라 모듈이 적재된 제2 트레이가 적재되는 제4 트레이 적재부; 상기 제1 트레이 적재부에서 상기 제3 트레이 적재부 측으로 상기 제1 트레이를 이송하는 제1 트레이 이송부; 및 상기 제2 트레이 적재부에서 상기 제4 트레이 적재부 측으로 상기 제2 트레이를 이송하는 제2 트레이 이송부;를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 제1 트레이 이송부는, 상기 제1 트레이가 안착되는 제1 안착 플레이트; 상기 제1 안착 플레이트 하측에 배치되어, 상기 제1 안착 플레이트를 승하강 시키는 제1 승강부; 상기 제1 승강부에 설치되어, 상기 제1 안착 플레이트를 승하강 시키되, 상기 제1 승강부보다 높이 상기 제1 안착 플레이트를 승강시킬 수 있는 제1 상승부;를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 상기 제1 트레이 적재부는, 상기 제1 안착 플레이트의 양 측에서 서로 이격되어 마주보며 배치된 한쌍의 제1 그립부; 및 한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격을 조절하는 제1 그립부 실린더; 를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격이 상기 제1 트레이의 폭과 대응되도록 조절되어, 상기 제1 그립부에 상기 제1 트레이가 적재된 후, 상기 제1 승강부가 상기 제1 상승부와 함께 제1 높이로 상승하여 상기 제1 안착 플레이트의 상면에 상기 제1 트레이가 안착되고, 상기 제1 상승부가 상기 제1 높이보다 높은 제2 높이로 상승하여 상기 제1 트레이가 상기 제1 그립부의 상측에 위치되도록 상승하고, 한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격이 상기 제1트레이의 폭보다 크게 서로 멀어지도록 이동되는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 제공할 수 있다.
본 발명의 실시예에 의하면, 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사과정을 자동화할 수 있다.
또한, 카메라 모듈의 솔더링 상태 검사과정을 작업자의 수작업에서 기계화하여, 작업자에 의한 카메라 모듈의 2차오염 발생을 예방할 수 있다.
또한, 카메라 모듈의 솔더링 상태 검사과정을 자동화함으로써, 인건비를 줄임으로써 제품 원가가 감소하고, 작업 속도가 상승할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템을 나타낸 사시도이다.
도 2는 도 1에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템의 정면도이다.
도 3은 도 1에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템의 측면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 적재부 및 트레이 이송부를 나타낸 도면이다.
도 5는 도 4에 따른 트레이 적재부에 트레이가 적재된 것을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 적재부에 트레이가 적재된 상태를 나태는 도면이다.
도 7은 도 6에 따른 트레이 이송부의 측면도이다.
도 8은 도 6에 따른 트레이 이송부가 작동된 것을 나타낸 도면이다.
도 9는 도 8에 따른 트레이 이송부의 측면도이다.
도 10은 도 8에 따른 트레이 이송부가 작동된 것을 나타낸 도면이다.
도 11은 도 10에 따른 트레이 이송부의 측면도이다.
도 12는 도 10에 따른 트레이 적재부가 작동된 것을 나타낸 도면이다.
도 13은 도 12에 따른 트레이 이송부가 작동된 것을 나타낸 도면이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈 픽업부를 나탄낸 도면이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈 픽업부를 하측에서 바라본 도면이다.
도 16 내지 도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템이 작동되는 과정을 나타낸 도면이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시형태를 설명하기로 한다. 그러나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다.
본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명과 관련된 공지기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어 들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
본 발명의 기술적 사상은 청구범위에 의해 결정되며, 이하의 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 효율적으로 설명하기 위한 일 수단일 뿐이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템(1)을 나타낸 사시도이고, 도 2는 도 1에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템(1)의 정면도이고, 도 3은 도 1에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템(1)의 측면도이다.
카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템(1)은 제1 트레이 적재부(20), 제2 트레이 적재부(30), 제3 트레이 적재부(40), 제4 트레이 적재부(50), 제1 트레이 이송부(60), 제2 트레이 이송부(70), 모듈 픽업부(80) 및 검사부(90)를 포함할 수 있다.
제1 트레이 적재부(20)는 제1 트레이(11)를 적재할 수 있다. 제1 트레이(11)는 복수의 카메라 모듈(13)이 배치되어 있는 상태일 수 있다. 즉, 제1 트레이 적재부(20)에는 전 공정에서 공급된 복수개의 카메라 모듈(13)이 배치된 제1 트레이(11)가 적재될 수 있다. 이때, 카메라 모듈(13)은 VCM(Voice Coil Motor) 방식의 렌즈 액츄에이터와 HTCC(High Temperature Co-fired Ceramic) 기판이 솔더링 된 카메라 모듈(13)일 수 있다.
제2 트레이 적재부(30)는 제2 트레이(12)를 적재할 수 있다. 제2 트레이(12)는 카메라 모듈(13)이 배치될 수 있는 적재홈을 포함하나, 카메라 모듈(13)이 배치되지 않은 상태의 비어있는 상태일 수 있다. 이러한 제2 트레이(12)는 제1 트레이(11)와 제1 방향을 따라 이격되어 배치될 수 있다.
제2 트레이(12)에는 제1 트레이(11)에 배치되었던 복수의 카메라 모듈(13) 중 검사부(90)를 거치며 정상 제품으로 판단된 카메라 모듈(13)들이 배치될 수 있다. 즉, 검사부(90)에서 솔더링 상태가 검사된 후, 정상 제품으로 분류된 제품들이 제2 트레이(12)에 배치될 수 있다.
제3 트레이 적재부(40)는 제1 트레이 적재부(20)의 제1 트레이(11)가 이송되어 적재될 수 있다.
구체적으로, 제1 트레이(11)에 배치된 복수의 카메라 모듈(13)이 차례로 검사부(90)로 이송되어, 솔더링 상태가 정상 제품과 불량 제품으로 분류될 수 있다. 이때, 제1 트레이(11)에 배치된 복수의 카메라 모듈(13)의 검사부(90)로 이송되어 분류가 모두 완료되면, 제1 트레이(11) 내에는 카메라 모듈(13)이 배치되지 않은 비어있는 상태가 될 수 있다.
이와 같이, 비어있는 상태의 제1 트레이(11)가 제3 트레이 적재부(40)로 이송될 수 있다. 이에, 제1 트레이 적재부(20)에 솔더링 상태의 검사가 필요한 카메라 모듈(13)이 배치된 새로운 제1 트레이(11)가 다시 적재될 수 있다.
제3 트레이 적재부(40)는 제1 트레이 적재부(20)와 제3 방향을 따라 이격되어 서로 마주보도록 배치될 수 있다.
제4 트레이 적재부(50)는 제2 트레이 적재부(30)의 제2 트레이(12)가 이송되어 적재될 수 있다.
즉, 검사부(90)에서 정상 제품으로 판단된 복수의 카메라 모듈(13)이 제2 트레이(12)에 배치되어, 제2 트레이(12) 상에 더이상 카메라 모듈(13)을 배치할 수 없는 경우, 제2 트레이(12)는 제2 트레이 적재부(30)에서 제4 트레이 적재부(50)로 이송될 수 있다. 이에, 제2 트레이 적재부(30)에는 솔더링 상태 검사가 완료된 카메라 모듈(13)이 배치될 수 있는 새로운 제2 트레이(12)가 적재될 수 있다.
제4 트레이 적재부(50)는 제2 트레이 적재부(30)와 제3 방향을 따라 이격되어, 서로 마주보도록 배치될 수 있다.
즉, 제1 트레이 적재부(20)와 제3 트레이 적재부(40)는 제3 방향을 따라 동일 선상에서 이격되어 배치되고, 제2 트레이 적재부(30)와 제4 트레이 적재부(50)는 제3 방향을 따라 동일 선상에서 이격되어 배치될 수 있다. 또한, 제1 트레이 적재부(20)와 제2 트레이 적재부(30)가 제1 방향을 따라 이격된 사이의 거리와, 제3 트레이 적재부(40)와 제4 트레이 적재부(50)가 제1 방향을 따라 이격된 사이의 거리는 동일하다.
제1 트레이 이송부(60)는 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40) 측으로 제1 트레이(11)를 이송할 수 있다.
제1 트레이 이송부(60)는 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40)까지 연장되어 배치된 제1 가이드 레일(61)과, 제1 가이드 레일(61) 상에서 이동 가능하게 배치되어 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40)까지 왕복 이동 가능한 제1 가이드 블록(62)을 포함할 수 있다. 이와 같이, 제1 트레이 이송부(60)는 제1 가이드 레일(61) 상에서 제1 가이드 블록(62)이 이동함에 따라, 제1 트레이(11)를 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40)로 이송시킬 수 있다.
제1 가이드 레일(61)과 제1 가이드 블록(62)은 리니어 모션 가이드 형태로 형성될 수 있다.
제2 트레이 이송부(70)는 제2 트레이 적재부(30)에서 제4 트레이 적재부(50) 측으로 제2 트레이(12)를 이송할 수 있다.
제2 트레이 이송부(70)는 제2 트레이 적재부(30)에서 제4 트레이 적재부(50)까지 연장되어 배치된 제2 가이드 레일(71)과, 제2 가이드 레일(71) 상에서 이동 가능하게 배치되어 제2 트레이 적재부(30)에서 제4 트레이 적재부(50)까지 왕복 이동 가능한 제2 가이드 블록(72)을 포함할 수 있다. 이와 같이, 제2 트레이 이송부(70)는 제2 가이드 레일(71) 상에서 제2 가이드 블록(72)이 이동함에 따라, 제2 트레이(12)를 제2 트레이 적재부(30)에서 제4 트레이 적재부(50)로 이송시킬 수 있다.
제2 가이드 레일(71)과 제2 가이드 블록(72)은 리니어 모션 가이드 형태로 형성될 수 있다.
모듈 픽업부(80)는 제1 트레이(11)에 배치된 카메라 모듈(13)을 하나씩 순차적으로 픽업하여, 검사부(90)로 이송할 수 있다. 구체적으로, 모듈 픽업부(80)는 제1 방향, 제1 방향과 수직인 제2 방향을 따라 왕복 이동 가능하고, 지면과 수직인 축(예를 들어, 제2 방향 기준축)을 기준으로 축 회전할 수 있다. 이하에서는, 도 1을 기준으로, 제1 방향을 좌우 방향으로, 제2 방향은 상하 방향으로, 제3 방향은 전후 방향인 것을 예로 들어 설명하도록 한다.
모듈 픽업부(80)는 카메라 모듈(13)의 표면에 스크래치 및 파손이 발생하지 않도록 진공 흡입 방식으로 카메라 모듈(13)을 픽업할 수 있다.
검사부(90)는 카메라 모듈(13)의 솔더링 상태를 검사할 수 있다. 검사부(90)는 제1 트레이 적재부(20) 및 제2 트레이 적재부(30) 사이에 배치될 수 있다. 보다 구체적으로, 제1 트레이 이송부(60)의 제1 가이드 레일(61)과 제2 트레이 이송부(70)의 제2 가이드 레일(71) 사이에 배치될 수 있다.
검사부(90)는 3차원 레이저 센서(91) 및 비전 카메라(92)를 포함할 수 있다.
3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92)는 제1 방향 및 제2 방향과 수직인 제3 방향을 따라 배치되되, 3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92)는 나란하게 마주보도록 이격되어 배치될 수 있다.
이와 같이, 서로 소정 간격 이격되어 나란히 배치된 3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92) 사이에는 검사영역(A)이 설정될 수 있다. 검사영역(A)은 3차원 레이저 센서(91)가 레이저를 조사하는 조사점과 비전 카메라(92)가 초점을 맞추는 지점의 교차점을 포함하며, 교차점으로부터 기 설정된 범위 내의 영역일 수 있다.
검사부(90)는 검사영역(A)에 위치한 카메라 모듈(13)의 솔더링 상태를 검사할 수 있다.
검사부(90)는 솔더링 부위를 3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92)를 동시에 이용하여, 솔더링 위치, 솔더링의 미납, 과납, 소납 상태 등을 분석하며, 측정 정보를 통계와 비교하여 양품과 불량을 선별할 수 있다.
솔더링 부위는 카메라 모듈(13)의 각각의 측면에 위치한다. 따라서 제3 방향을 따라 나란하게 배치된 3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92) 사이의 검사영역(A)(TEST AREA)에 카메라 모듈(13)을 위치시킨 후, 양측면을 동시에 검사할 수 있다.
먼저, 카메라 모듈(13)의 일 측면이 3차원 레이저 센서(91)와 마주보고, 카메라 모듈(13)의 타 측면이 비전 카메라(92)와 마주보도록 위치된 상태에서, 3차원 레이저 센서(91) 및 비전 카메라(92)가 1차 검사를 진행할 수 있다.
1차 검사가 완료된 후, 모듈 픽업부(80)가 180도 축회전하여, 카메라 모듈(13)의 일 측면은 비전 카메라(92)와 마주보고, 카메라 모듈(13)의 타 측면은 3차원 레이저 센서(91)와 마주본 상태에서, 3차원 레이저 센서(91) 및 상기 비전 카메라(92)가 2차 검사를 진행할 수 있다.
이와 같은 동작에 의해 카메라 모듈(13)의 양 측면은 비전 카메라(92)와 3차원 레이저 센서(91)에 의해 모두 측정된다.
3차원 레이저 센서(91)는 일반적으로 사용되는 3D 스캐너일 수 있다. 일 예로, 3차원 레이저 센서(91)는 물체에 빛을 조사하여, 빛이 돌아오는 시간을 측정하여 물체와 측정 원점 사이의 거리를 구할 수 있다. 이를 통해, 솔더링의 두께를 예측할 수 있다.
3차원 레이저 센서(91)를 이용하여 카메라 모듈의 솔더링 영역을 검사할 때 솔더링 영역의 위치, 면적, 깊이를 모두 식별할 수 있다. 참고적으로 3차원 레이저 센서(91)는 측정 대상물을 2차원형태로 식별할 수도 있고, 3차원 형태로 식별할 수 있도록 구성될 수 있다.
비전 카메라(92)는 VIS(Vision Inspection System)에 사용되는 카메라로 정의되며, 카메라를 이용한 자동화된 시각검사(Automated Machine Vision)장비이다.
즉, 기존에 작업자의 육안으로 검사하던 부분을 컴퓨터 기반의 카메라 영상처리 기술로 자동화함으로써 효율을 높이고, 객관적이고 정확한 품질관리를 할 수 있는 장치이다. 비전 카메라(92)는 색상검사, 제품분류, 이물검사, 누락검사, 포장불량검사 등 다양한 분야에 적용이 가능하다.
비전 검사 카메라(92)는 2차원 영상을 기반으로 목표된 객체의 형상을 인지하도록 구성되므로, 카메라 모듈의 솔더링 영역을 검사할 때 2차원 영상을 통해 솔더링 영역의 위치와 면적을 식별할 수 있다.
검사부(90)에서 카메라 모듈(13)의 솔더링 상태 검사가 완료되면, 모듈 픽업부(80)는 정상 제품으로 분류된 카메라 모듈(13)을 검사부(90)에서 제2 트레이 적재부(30) 측으로 이동할 수 있다.
모듈 픽업부(80)가 제2 트레이(12)에 양품의 카메라 모듈(13)을 배치시킬 수 있다. 도면에는 별도로 도시되지 않았으나, 불량의 카메라 모듈(13)은 불량품박스로 낙하시킬 수 있다. 불량품박스는 제2 트레이 이송부(70)와 검사부(90) 사이에 위치될 수 있다. 다만, 불량품박스의 위치는 이에 한정되는 것은 아니며, 불량품박스 이외에 불량품을 분류할 수 있는 다양한 방법 및 장치가 설치될 수 있다.
모듈 픽업부(80)는 검사가 완료된 어느 하나의 카메라 모듈(13)을 제2 트레이(12) 또는 불량품박스에 이송한 후, 다시 제1 트레이(11)로 이동하여 다른 하나의 카메라 모듈(13)을 픽업하여, 검사부(90)로 이동할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 트레이 적재부 및 트레이 이송부를 나타낸 도면이고, 도 5는 도 4에 따른 트레이 적재부에 트레이가 적재된 것을 나타낸 도면이고, 도 6 내지 도 13은 트레이 적재부에 적재된 트레이가 트레이 이송부에 안착되는 과정을 나타낸 도면이다.
한편, 제1 트레이 적재부(20), 제2 트레이 적재부(30), 제3 트레이 적재부(40) 및 제4 트레이 이송부(50)는 동일하거나 대응되는 구조적인 특징을 가질 수 있다. 이하에서는, 중복 설명을 방지하기 위해, 제1 트레이 적재부(20)의 구성요소에 대응되는 제2 트레이 적재부(30), 제3 트레이 적재부(40) 및 제4 트레이 이송부(50)의 구성요소들에 대한 상세한 설명은 생략한다.
예를 들어, 이때, 제1 트레이 적재부(20)의 제1 그립부(21)에 대응되는 제2 트레이 적재부(30)의 제2 그립부는 도면부호 31로 표현될 수 있다. 구체적으로, 제1 트레이 적재부(20)는 제1 그립부(21), 제1 그립부 실린더(22), 제1 이동 레일(23) 및 위치 정렬부(24)를 포함할 수 있다. 이때, 제2 트레이 적재부(30)는 제2 그립부(31), 제2 그립부 실린더(32), 제2 이동 레일(33) 및 위치 정렬부(34)를 포함할 수 있다.
제1 트레이 적재부(20)는 카메라 모듈(13)이 복수개 배치된 제1 트레이(11)를 적재할 수 있다. 구체적으로, 제1 트레이 적재부(20)는 제1 그립부(21), 제1 그립부 실린더(22), 제1 이동 레일(23) 및 위치 정렬부(24)를 포함할 수 있다.
제1 그립부(21)는 한 쌍으로 이루어져, 제1 안착 플레이트(67)의 양 측에서 서로 이격되어 마주보며 배치될 수 있다. 한 쌍의 제1 그립부(21) 각각은 제1 방향을 따라 이동될 수 있다. 즉, 한 쌍의 제1 그립부(21) 각각은 좌우 방향으로 이동할 수 있다.
한 쌍의 제1 그립부(21)는 각각의 제1 그립부 실린더(22)에 의해, 서로 이격된 사이 간격이 조절될 수 있다. 구체적으로, 한 쌍의 제1 그립부(21)는 서로 이격되는 방향으로 이동되어 한 쌍 사이의 간격이 멀어질 수 있고, 한 쌍의 제1 그립부(21)가 서로 인접한 방향으로 이동되어 한 쌍 사이의 간격이 가까워질 수 있다. 일 예로, 한 쌍의 제1 그립부(21)는 제1 트레이(11)의 폭과 대응되는 간격 또는 제1 트레이(11)의 폭보다 넓은 폭의 간격으로 이동될 수 있다.
제1 이동 레일(23)은 제1 그립부(21)가 제1 그립부 실린더(22)에 의해 이동될 수 있는 이동 레일이다. 제1 이동 레일(23)은 한 쌍의 제1 그립부(21) 각각의 하측에 배치될 수 있다. 구체적으로, 제1 그립부(21)가 제1 그립부 실린더(22)에 의해 이동될 때, 제1 그립부(21)는 제1 이동 레일(23) 상에서 좌우 방향을 따라 이동할 수 있다.
위치 정렬부(24)는 한 쌍의 제1 그립부(21) 각각의 양 측에 배치될 수 있다. 즉, 위치 정렬부(24)는 제1 그립부(21) 전방 및 후방에 배치되어, 제1 그립부(21)에 적재되는 제1 트레이(11)가 이탈되지 않도록 할 수 있다.
구체적으로, 위치 정렬부(24)는 제1 그립부(21)를 기준으로 하측에는 배치되지 않으며, 제 그립부(21)를 기준으로 상측으로 연장되는 형태로 형성될 수 있다.
위치 정렬부(24)는 고정부(241) 및 절곡부(242)를 포함할 수 있다.
고정부(241)는 각 제1 그립부(21)의 양 측에 배치되어 서로 마주보도록 고정된 부분이고, 절곡부(242)는 고정부(241)로부터 절곡되되, 좌우 방향으로 돌출되어 형성될 수 있다.
구체적으로, 고정부(241)는 좌측에 배치된 제1 그립부(21)의 전방 및 후방의 측면에 각각 배치될 수 있다.
절곡부(242)는 고정부(241)로부터 우측으로 돌출되도록 형성되되, 제1 그립부(21)의 전방 측에 배치된 절곡부(242)는 보다 더 전방으로 절곡되고, 제1 그립부(21)의 후방 측에 배치된 절곡부(242)는 보다 더 후방으로 절곡되도록 형성될 수 있다.
즉, 좌측에 배치된 제1 그립부(21)의 전방 및 후방 각각에 배치된 위치 정렬부(24)의 절곡부(242)는 서로 이격되는 방향으로 절곡되어, 두 개의 절곡부(242) 사이의 폭은 제1 트레이(11)의 길이방향의 폭보다 소정 길이 크게 형성될 수 있다.
한편, 제1 트레이 이송부(60) 및 제2 트레이 이송부(70)는 동일하거나 대응되는 구조적인 특징을 가질 수 있다. 이하에서는, 중복 설명을 방지하기 위해, 제1 트레이 이송부(60)의 구성요소에 대응되는 제2 트레이 이송부(70)의 구성요소들에 대한 상세한 설명은 생략한다.
예를 들어, 이때, 제1 트레이 이송부(60)의 제1 가이드 레일(61)에 대응되는 제2 트레이 이송부(70)의 제2 가이드 레일은 도면부호 71로 표현될 수 있다.
제1 트레이 이송부(60)는 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40) 측으로 제1 트레이(11)를 이송할 수 있다.
제1 트레이 이송부(60)는 제1 가이드 레일(61), 제1 가이드 블록(62), 제1 승강부(63), 제1 승강부 실린더(64), 제1 상승부(65), 제1 상승부 실린더(66) 및 제1 안착 플레이트(67)를 포함할 수 있다.
제1 가이드 레일(61)은 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40)까지 연장되도록 배치될 수 있다. 제1 가이드 레일(61)은 리니어 모션 가이드 형태로 형성될 수 있다.
제1 가이드 블록(62)은 제1 가이드 레일(61) 상에 설치되어, 제1 가이드 레일(61)을 따라 직선 왕복 이동할 수 있다. 즉, 제1 가이드 블록(62)은 제1 가이드 레일(61) 상에서 제1 트레이 적재부(20)에서 제3 트레이 적재부(40)까지 왕복 이동할 수 있다.
제1 승강부(63)는 제1 가이드 블록(62) 상면에 설치될 수 있다. 제1 승강부(63)의 상측에는 후술할 제1 안착 플레이트(67)가 배치될 수 있다. 제1 승강부(63)는 상면에 배치된 제1 안착 플레이트(67)를 승하강 시킬 수 있다.
구체적으로, 제1 승강부(63)는 제1 승강부 실린더(64)와 연결되도록 설치되어, 제1 승강부 실린더(64)에 의해 제1 승강부(63)가 승하강할 수 있다. 여기서, 제1 승강부 실린더(64)는 공압 실린더, 유압 실린더 등 다양한 형태로 형성될 수 있다.
제1 승강부(63)가 제1 승강부 실린더(64)에 의해 승하강함에 따라, 제1 승강부(63) 상측에 배치된 제1 안착 플레이트(67)도 함께 승하강할 수 있다.
제1 승강부(63)는 제1 높이로 상승할 수 있다. 여기서, 제1 높이는 제1 안착 플레이트(67)가 제1 그립부(21)에 안착된 제1 트레이(11)의 하면까지 도달할 수 있는 높이일 수 있다. 즉, 제1 승강부(63)가 제1 높이까지 상승하면, 제1 안착 플레이트(67)의 상면이 제1 그립부(21)에 안착된 제1 트레이(11)의 하면과 접촉할 수 있다. 이와 같이, 제1 승강부(63)가 제1 높이로 상승하면, 제1 안착 플레이트(73)의 상면에 제1 트레이(11)의 하면이 안착될 수 있다.
제1 상승부(65)는 제1 승강부(63)에 설치될 수 있다. 구체적으로, 제1 상승부 실린더(66)가 브라켓에 의해 제1 승강부(63)에 설치될 수 있다. 제1 상승부 실린더(66)와 제1 승강부(63) 사이에 브라켓이 설치될 수 있다.
이에, 제1 승강부(63)가 제1 승강부 실린더(64)에 의해 상승하면, 브라켓에 의해 제1 승강부(63)와 고정된 제1 상승부 실린더(66)가 상승할 수 있다. 제1 상승부 실린더(66)가 상승함에 따라, 제1 상승부 실린더(66)와 연결된 제1 상승부(65)도 함께 상승한다.
이후, 제1 상승부(65)는 상면에 배치된 제1 안착 플레이트(67)를 승하강 시킬 수 있다. 구체적으로, 제1 상승부(65)는 제1 승강부(63)보다 높은 높이로 제1 안착 플레이트(67)를 승하강 시킬 수 있다. 제1 상승부(65)가 제1 상승부 실린더(66)에 의해 승하강함에 따라, 제1 상승부(65) 상측에 배치된 제1 안착 플레이트(67)도 함께 승하강할 수 있다. 여기서, 제1 상승부 실린더(66)는 공압 실린더, 유압 실린더 등 다양한 형태로 형성될 수 있다.
제1 상승부(65)가 제1 승강부(63)에 의해 함께 제1 높이로 상승된 상태에서, 제1 상승부(65)가 제1 상승부 실린더(66)에 의해 제1 높이보다 높은 제2 높이로 상승할 수 있다.
즉, 제1 상승부(65)는 제2 높이까지 상승할 수 있다. 일 예로, 제2 높이는 제1 높이보다 높은 높이로, 제1 상승부(65)가 제2 높이까지 상승할 경우, 제1 안착 플레이트(67)의 상면이 제1 트레이(11)가 안착된 제1 그립부(21)의 높이보다 높게 상승하여, 제1 트레이(11)가 제1 그립부(21)에서 이격되도록 상승할 수 있다.
제1 안착 플레이트(67)에는 제1 트레이(11)가 안착될 수 있다. 제1 안착 플레이트(67)의 양 측(전 후방측)에 좌우로 돌출된 형상으로, 제1 안착 플레이트(67)는 H형상과 유사하게 형성될 수 있다.
제1 안착 플레이트(67)는 흡착부(671)를 포함할 수 있다. 제1 안착 플레이트(67)의 상면에는 복수의 흡착부(671)가 배치될 수 있다.
흡착부(671)는 진공부와 연결되어, 제1 안착 플레이트(67) 상면에 배치되는 제1 트레이(11)를 흡착하도록 할 수 있다. 따라서, 제1 트레이(11)가 제1 안착 플레이트(67) 상면에 고정될 수 있다.
이하에서는, 도 6 내지 도 13을 참조하여, 제1 트레이 적재부(20)에 적재된 제1 트레이(11)가 제1 트레이 이송부(60)에 안착되는 작동 과정에 대해 설명하도록 한다.
도 6 및 도 7은 제1 트레이 적재부(20)에 제1 트레이(11)가 안착된 상태이다. 즉, 제1 그립부(21)에 제1 트레이(11)가 안착된 상태이다. 이때, 제1 안착 플레이트(67)와 제1 트레이(11)는 이격된 상태이다.
도 8 및 도 9를 참조면, 제1 트레이 이송부(60)의 제1 승강부(63)가 제1 승강부 실린더(64)에 의해 상승하여, 제1 승강부(63) 상측에 배치된 제1 안착 플레이트(67)를 제1 높이까지 상승시킬 수 있다. 이에, 제1 안착 플레이트(67)의 상면이 제1 트레이(11)의 하면에 접촉될 수 있다.
이 상태에서, 제1 안착 플레이트(67)의 흡착부(671)가 진공부에 작동에 의해 제1 트레이(11)를 흡착하여 고정시킬 수 있다.
이때, 제1 안착 플레이트(67)의 양 측 각각의 측면과 제1 트레이(11)의 양 측 각각의 측면 사이의 길이 차는 D1일 수 있다. 즉, 제1 트레이(11)가 제1 안착 플레이트(67) 상면에 놓여진 상태일 때, 제1 트레이(11)의 각 측면이 제1 안착 플레이트(67) 각 측면보다 D1길이만큼 길다.
이때, 제1 안착 플레이트(67)의 양 측 각각의 측면과 제1 그립부(21) 각각의 거리는 길이 D2이다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 제1 상승부(65)가 제1 상승부 실린더(66)에 의해 상승하여, 제1 상승부(65) 상측에 배치된 제1 안착 플레이트(67)를 제2 높이까지 상승시킬 수 있다. 이때, 제1 승강부(63)는 제1 안착 플레이트(67)와 이격된 상태이다.
제1 안착 플레이트(67)가 제2 높이까지 상승함에 따라, 제1 안착 플레이트(67) 상면에 고정된 제1 트레이(11)도 함께 제2 높이까지 상승할 수 있다.
따라서, 제1 트레이(11)는 제1 그립부(21)보다 높이 상승되어, 제1 그립부(21)로부터 상측으로 이격될 수 있다.
이후, 도 12에 도시된 바와 같이, 제1 그립부(21)가 서로 이격되는 방향으로 이동하여, 제1 안착 플레이트(67)의 양 측 각각의 측면과 제1 그립부(21) 각각의 거리가 길이 D2보다 긴 D3만큼 이격될 수 있다.
D3은 D1보다 긴 길이 또는 거리일 수 있다.
제1 그립부(21)가 서로 이격됨으로써, 도 13에 도시된 바와 같이, 제1 안착 플레이트(67)에 제1 트레이(11)가 안착된 상태에서, 제1 상승부(65) 및 제1 승강부(63)가 하강할 수 있다.
이때, 위치 정렬부(24)에 의해, 제1 상승부(65) 및 제1 승강부(63)가 하강하지 않은 상태에서는 제1 트레이 이송부(60)가 이송되지 않을 수 있다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈 픽업부(80)를 나탄낸 도면이고, 도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈 픽업부(80)를 하측에서 바라본 도면이다.
모듈 픽업부(80)는 카메라 모듈(13)을 픽업하고, 카메라 모듈(13)을 이송할 수 있다.
모듈 픽업부(80)는 지지축(81), 제1 방향 레일(82), 제1 연결 블록(83), 제2 방향 레일(84), 제2 연결 블록(85), 회전 구동부(86) 및 모듈 고정부(87)를 포함할 수 있다.
지지축(81)은 제1 트레이 이송부(60)의 제1 가이드 레일(61)의 외측(즉, 좌측)과 제2 트레이 이송부(70)의 제2 가이드 레일(71)의 외측(즉, 우측)에 각각 배치될 수 있다.
제1 방향 레일(82)은 양측에 배치된 지지축(81)의 상단에 연결되도록 배치될 수 있다. 즉, 제1 방향 레일(82)은 제1 가이드 레일(61)과 제2 가이드 레일을 가로지르며 제2 방향을 따라 연장되어 배치될 수 있다.
제1 방향 레일(82)은 모듈 고정부를 제1 방향을 따라 이동시킬 수 있다.
제2 방향 레일(84)은 제1 연결 블록(83)에 의해 제1 방향 레일(82)에 연결될 수 있다. 즉, 제1 연결 블록(83)이 제1 방향 레일(82) 상에서, 제1 방향을 따라 이동할 수 있다. 이때, 제1 연결 블록(83)이 제1 방향 레일(82)을 따라 이동함에 따라, 제1 연결 블록(83)에 설치된 제2 방향 레일(84)도 함께 제1 방향 레일(82)을 따라 이동될 수 있다.
제2 방향 레일(84)은 모듈 고정부(87)를 제2 방향을 따라 이동시킬 수 있다.
제2 연결 블록(85)은 제2 방향 레일(84)을 따라 제2 방향으로 왕복 이동 가능하게 설치될 수 있다. 제2 연결 블록(85)은 제2 방향 레일(84)과 회전 구동부(86)를 연결할 수 있다.
구체적으로, 제2 연결 블록(85)이 제2 방향 레일(84)을 따라 이동함에 따라, 제2 연결 블록(85)에 연결된 회전 구동부(86)도 함께 제2 방향을 따라 이동할 수 있다.
회전 구동부(86)에는 모듈 고정부(87)가 회전 가능하게 설치될 수 있다.
즉, 모듈 고정부(87)는 회전 구동부(86)의 작동에 의해, 제2 방향을 축기준으로 하여, 축회전 할 수 있다.
모듈 고정부(87)는 진공 흡착판(871)을 포함할 수 있다.
진공 유닛(미도시)에 의해 진공 흡착판(871)이 카메라 모듈(13)을 흡착할 수 있다.
진공 흡착판(871)은 모듈 고정부(87) 하면의 모서리에 설치될 수 있다. 일 예로, 카메라 모듈(13)의 중심부에는 카메라 렌즈가 돌출되도록 형성될 수 있다. 따라서, 진공 흡착판(871)은 카메라 렌즈를 흡착하지 않도록, 카메라 렌즈의 외측에서 4개의 지점에서 안전하게 카메라 모듈(13)을 흡착할 수 있다.
도 16 내지 도 19는 본 발명의 일 실시예에 따른 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템(1)이 작동되는 과정을 나타낸 도면이다.
도 16을 참조하면, 제1 안착 플레이트(67)에 복수의 카메라 모듈(13)이 배치된 제1 트레이(11)가 흡착된 상태에서, 제1 가이드 블록(62)이 제1 가이드 레일(62)을 따라 후방으로 이동하되, 모듈 픽업부(80)의 지지축(81)의 전방에서 이동이 중단될 수 있다. 이 상태에서, 모듈 픽업부(80)의 모듈 고정부(87)가 제1 방향 레일(82)을 따라 좌측으로 이동하여, 제1 트레이(11) 상측에 위치될 수 있다.
이후, 제1 트레이 이송부(60)의 제1 승강부(63) 또는 제1 상승부(65)가 상승하여, 제1 트레이(11)의 상면이 모듈 고정부(87)의 진공 흡착판(871)과 인접하게 위치될 수 있다.
이후, 모듈 고정부(87)가 제2 방향 레일(84)을 따라 하측 방향으로 미세 조정되어, 진공 흡착판(871)이 제1 트레이(11)에 적재된 카메라 모듈(13)을 파손시키지 않고 흡착할 수 있다.
이때, 모듈 고정부(87)가 제1 방향 레일(82) 또는 제2 방향 레일(84)을 따라 이동하여, 제1 트레이(11)에 배치된 복수의 카메라 모듈(13)에 대응되는 좌표지점 상에 위치되어, 카메라 모듈(13)을 흡착할 수 있다.
도 17에 도시된 바와 같이, 모듈 고정부(87)가 카메라 모듈(13)을 진동 흡착한 상태에서, 모듈 고정부(87)는 제2 방향 레일(84)을 따라 소정 간격 상승한 후, 제1 방향 레일(82)을 따라 우측으로 이동할 수 있다.
모듈 고정부(87)는 우측으로 이동하여, 3차원 레이저 센서(91)와 비전 카메라(92) 사이인 검사영역 상측에서 정지할 수 있다. 이에, 검사영역 상측에는 검사가 필요한 카메라 모듈(13)이 위치된 상태일 수 있다.
이후, 모듈 고정부(87)가 제2 방향 레일(84)을 따라 하강하여, 카메라 모듈(13)이 검사영역 내에 위치될 수 있다.
먼저, 카메라 모듈(13)의 일 측면이 3차원 레이저 센서(91)와 마주보고, 카메라 모듈(13)의 타 측면이 비전 카메라(92)와 마주보도록 위치된 상태에서, 3차원 레이저 센서(91) 및 비전 카메라(92)가 1차 검사를 진행할 수 있다.
1차 검사가 완료된 후, 모듈 픽업부(80)가 180도 축회전하여, 카메라 모듈(13)의 일 측면은 비전 카메라(92)와 마주보고, 카메라 모듈(13)의 타 측면은 3차원 레이저 센서(91)와 마주본 상태에서, 3차원 레이저 센서(91) 및 상기 비전 카메라(92)가 2차 검사를 진행할 수 있다.
이와 같은 동작에 의해 카메라 모듈(13)의 양 측면은 비전 카메라(92)와 3차원 레이저 센서(91)에 의해 모두 측정된다.
도 18에 도시된 바와 같이, 솔더링 상태 검사가 완료된 카메라 모듈(13)은 정상 제품과 불량품으로 분류될 수 있다. 불량품인 경우 모듈 고정부(87)는 우측으로 이동하여 검사영역을 완전히 벗어난 후, 흡착을 중단하여, 카메라 모듈(13)을 낙하시킬 수 있다. 반면에, 정상 제품인 경우 모듈 픽업부(80)는 모듈 고정부(87)가 우측으로 이동하여, 제2 가이드 레일(71)의 상측에 위치될 수 있다.
이때, 정상 제품의 카메라 모듈(13)이 배치될 제2 트레이(12)가 제2 트레이 이송부(70)에 의해 모듈 고정부(87) 하측에 위치될 수 있다.
모듈 픽업부(80)는 제2 트레이(12)에 정상 제품의 카메라 모듈(12)을 배치하고, 다시 제1 트레이(11) 측으로 이동하여, 상기의 과정을 반복할 수 있다.
도 19에 도시된 바와 같이, 제1 트레이(11)에 배치된 복수의 카메라 모듈(13)의 분류가 종료되어, 비어있는 상태의 제1 트레이(11)는 제3 트레이 적재부(40)로 이송될 수 있다.
마찬가지로, 제2 트레이(12)에 정상 제품의 카메라 모듈(13)이 배치되어, 더이상 카메라 모듈(13)을 배치할 수 없을 경우, 제2 트레이(12)는 제4 트레이 적재부(50)로 이송될 수 있다.
이상의 상세한 설명은 본 발명을 예시하는 것이다. 또한 전술한 내용은 본 발명의 바람직한 실시 형태를 나타내어 설명하는 것이며, 본 발명은 다양한 다른 조합, 변경 및 환경에서 사용할 수 있다. 즉 본 명세서에 개시된 발명의 개념의 범위, 저술한 개시 내용과 균등한 범위 및/또는 당업계의 기술 또는 지식의 범위내에서 변경 또는 수정이 가능하다. 전술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 구현하기 위한 최선의 상태를 설명하는 것이며, 본 발명의 구체적인 적용 분야 및 용도에서 요구되는 다양한 변경도 가능하다. 따라서 이상의 발명의 상세한 설명은 개시된 실시 상태로 본 발명을 제한하려는 의도가 아니다. 또한 첨부된 청구범위는 다른 실시 상태도 포함하는 것으로 해석되어야 한다.
1: 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템 11: 제1 트레이
12: 제2 트레이 13: 카메라 모듈
20: 제1 트레이 적재부 21: 제1 그립부
22: 제1 그립부 실린더 23: 제1 이동 레일
24: 위치 정렬부 242: 절곡부
30: 제2 트레이 적재부 40: 제3 트레이 적재부
50: 제4 트레이 적재부 60: 제1 트레이 이송부
61: 제1 가이드 레일 62: 제1 가이드 블록
63: 제1 승강부 64: 제1 승강부 실린더
65: 제1 상승부 66: 제1 상승부 실린더
67: 제1 안착 플레이트 671: 흡착부
70: 제2 트레이 이송부 71: 제2 가이드 레일
80: 모듈 픽업부 81: 지지축
82: 제1 방향 레일 83: 제1 연결 블록
84: 제2 방향 레일 85: 제2 연결 블록
86: 회전 구동부 87: 모듈 고정부
871: 진공 흡착판 90: 검사부
91: 3차원 레이저 센서 92: 비전 카메라
A: 검사영역

Claims (9)

  1. 카메라 모듈이 배치된 제1 트레이가 적재되는 제1 트레이 적재부;
    상기 제1 트레이 적재부와 제1 방향을 따라 이격 배치되되, 상기 카메라 모듈이 배치되지 않은 제2 트레이가 적재되는 제2 트레이 적재부;
    상기 제1 트레이 적재부 및 상기 제2 트레이 적재부 사이에 배치되어, 상기 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사하는 검사부;
    상기 제1 방향 및 상기 제1 방향과 수직인 제2 방향을 따라 이동 가능하고 축회전이 가능하여, 상기 제1 트레이에 적재된 상기 카메라 모듈을 픽업하여 상기 검사부로 이동하는 모듈 픽업부;
    상기 제1 트레이 적재부와 제3 방향을 따라 이격 배치되어, 비어있는 상태의 제1 트레이가 적재되는 제3 트레이 적재부;
    상기 제2 트레이 적재부와 상기 제3 방향을 따라 이격 배치되어, 솔더링 검사를 통과한 상기 카메라 모듈이 적재된 제2 트레이가 적재되는 제4 트레이 적재부;
    상기 제1 트레이 적재부에서 상기 제3 트레이 적재부 측으로 상기 제1 트레이를 이송하는 제1 트레이 이송부; 및
    상기 제2 트레이 적재부에서 상기 제4 트레이 적재부 측으로 상기 제2 트레이를 이송하는 제2 트레이 이송부; 를 포함하며,
    상기 제1 트레이 이송부는,
    상기 제1 트레이가 안착되는 제1 안착 플레이트;
    상기 제1 안착 플레이트 하측에 배치되어, 상기 제1 안착 플레이트를 승하강 시키는 제1 승강부;
    상기 제1 승강부에 설치되어, 상기 제1 안착 플레이트를 승하강 시키되, 상기 제1 승강부보다 높이 상기 제1 안착 플레이트를 승강시킬 수 있는 제1 상승부; 를 포함하고,
    상기 제1 트레이 적재부는,
    상기 제1 안착 플레이트의 양 측에서 서로 이격되어 마주보며 배치된 한쌍의 제1 그립부;
    한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격을 조절하는 제1 그립부 실린더; 및
    상기 제1 그립부의 전방 및 후방의 측면에 각각 배치된 고정부와 상기 고정부로부터 절곡되되 좌우 방향으로 서로 이격되게 돌출되는 절곡부를 마련하여 상기 제1 그립부에 적재되는 상기 제1 트레이가 이탈되지 않도록 하는 위치 정렬부; 를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 검사부는,
    상기 제1 트레이 적재부와 상기 제2 트레이 적재부가 이격된 거리 사이에 배치되어, 상기 카메라 모듈의 솔더링 상태를 검사하는 3차원 레이저 센서; 및
    상기 3차원 레이저 센서와 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향과 수직인 제3 방향을 따라 소정 간격 이격 배치되는 비전 카메라;
    를 포함하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 모듈 픽업부는 상기 제1 트레이에 배치된 복수의 상기 카메라 모듈 중 어느 하나를 픽업하고,
    상기 카메라 모듈을 픽업한 상기 모듈 픽업부가 상기 제1 방향을 따라 상기 검사부 측으로 이동하여, 픽업된 상기 카메라 모듈이 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라의 상측에 위치되고,
    상기 모듈 픽업부가 상기 제2 방향을 따라 하강하여, 픽업된 상기 카메라 모듈이 상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라 사이의 검사영역에 위치되는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라 사이의 검사영역에 상기 카메라 모듈이 위치되되,
    상기 카메라 모듈의 일 측면은 상기 3차원 레이저 센서와 마주보고, 상기 카메라 모듈의 타 측면은 상기 비전 카메라와 마주보도록 위치된 상태에서,
    상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라가 1차 검사를 진행하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 1차 검사가 완료된 후,
    상기 모듈 픽업부의 축회전에 의해, 상기 카메라 모듈의 일 측면은 상기 비전 카메라와 마주보고, 상기 카메라 모듈의 타 측면은 상기 3차원 레이저 센서와 마주보면,
    상기 3차원 레이저 센서 및 상기 비전 카메라가 2차 검사를 진행하는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 청구항 1에 있어서,
    한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격이 상기 제1 트레이의 폭과 대응되도록 조절되어, 상기 제1 그립부에 상기 제1 트레이가 적재된 후,
    상기 제1 승강부가 상기 제1 상승부와 함께 제1 높이로 상승하여 상기 제1 안착 플레이트의 상면에 상기 제1 트레이가 안착되고,
    상기 제1 상승부가 상기 제1 높이보다 높은 제2 높이로 상승하여 상기 제1 트레이가 상기 제1 그립부의 상측에 위치되도록 상승하고,
    한 쌍의 상기 제1 그립부 사이의 간격이 상기 제1트레이의 폭보다 크게 서로 멀어지도록 이동되는 카메라 모듈의 솔더링 검사 시스템.
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