KR102109525B1 - 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 외주면에 둘레방향을 따라 제1 궤도홈이 형성되는 금속제 내륜; 내주면에 둘레방향을 따라 제2 궤도홈이 형성되는 금속제 외륜; 상기 내륜의 제1 궤도홈과 상기 외륜의 제2 궤도홈 사이에 배치되는 복수의 금속제 볼; 및, 이웃하는 볼과 볼 사이에 배치되는 원통형의 그라파이트 스페이서;를 포함하여 구성되며, 상기 내륜의 외주면과 외륜의 내주면에는 회전축 방향으로 연장되는 삽입홈이 형성되어 있어, 그라파이트 스페이서의 원형 단면을 삽입홈에 삽입한 후 그라파이트 스페이스의 원형 단면이 이웃하는 볼과 대향하도록 전도시켜서 그라파이트 스페이서의 설치 지점에서 상기 그라파이트 스페이서의 원형 단면이 상기 볼과 대향하도록 배치할 수 있으므로 그 설치 시간이 크게 단축되어 생산성이 향상되며 제조가 용이하다는 이점이 있다.

Description

그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법{Ball Bearing for Lubricating Using Graphite and Method for Manufacturing the Same}

본 발명은 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고온의 환경에서 사용 가능한 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법에 관한 것이다.

수백℃ 이상의 온도 분위기에서 사용되는 볼 베어링은 고온 환경에서 운전되어야 하기 때문에 볼의 열팽창을 고려한 충분한 내부 틈새(Multiple of C5)를 마련하여 끼임현상을 방지하고, 고온 환경에서도 우수한 윤활 성능을 유지할 것이 요구된다.

종래 고온에서 사용되는 볼 베어링의 대표적인 예가 도 1에 도시되어 있다.

이는 고온 그리스를 적용한 베어링으로서, 고온 그리스 자체가 고가여서 단가가 상승하는 단점이 있었고 그리스 교체시 비용이 추가적으로 소요되는 단점이 있었다.

또한, 그리스의 온도가 올라갈수록 점성이 낮아지기 때문에 고온에서 사용되는 경우 윤활성능이 떨어지고 누유로 인한 환경오염 및 화재발생 가능성도 있었으며, 시간의 경과에 따라 노화 및 탄화로 인해 윤활성능이 더욱 떨어지게 되는 단점도 있었다.

도 2는 기존의 컴파운드식 베어링을 나타내며, 이미 제작되어 있는 표준 베어링에 그라파이트 분말을 충진하고 고온에서 경화시킨 후 베어링의 양쪽 측면부를 연마하여 사용하게 되어 있다.

따라서, 제조공정이 복잡하고 까다로울 뿐만 아니라 충격에 취약하다는 단점이 있었다.

더욱이, 기존의 컴파운드식 베어링은 시중에 판매되고 있는 일반적인 볼 베어링 제품을 구매하여 그라파이트 충진작업을 통해 제조된 것이므로 고온 열팽창을 고려한 내부 틈새가 확보되지 않은 보통급이거나 C3급 정도이므로 고온 환경에서의 운전중 볼의 끼임현상이 발생할 가능성이 매우 컸다

또한, 구조적 특성상 리테이너 등에 의해 그라파이트가 볼에 접촉하는 면적이 작고 내륜과 외륜의 궤도홈(ball raceway)에는 직접적인 접촉이 이루어지지 않으므로 그라파이트에 의한 윤활작용이 충분하지 않았을 뿐만 아니라, 고온 환경에서의 운전중 금속 리테이너 자체가 열팽창되거나 파손되는 것 등으로 인해 회전 불량이 초래되는 경우도 있었다.

한편, 도 3에 도시한 바와 같이, 내륜과 외륜 사이에 그라파이트로 이루어진 케이지를 설치하고 상기 케이지에 형성된 수용홈에 볼을 수용하는 기술도 개시되어 있으나, 구조적 특성상 케이지의 수용홈 하부의 두께를 크게 할 수 없어 베어링의 운전시나 조립시 충격으로 인해 파손이 빈번하게 발생하는 단점이 있었다.

한국공개특허공보 제10-2011-0088639호 (2011.08.04)

본 발명의 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 조립 및 제조가 용이하고 윤활작용 및 내구성이 우수한 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.

전술한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링은,

외주면에 둘레방향을 따라 제1 궤도홈이 형성되는 금속제 내륜;

내주면에 둘레방향을 따라 제2 궤도홈이 형성되는 금속제 외륜;

상기 내륜의 제1 궤도홈과 상기 외륜의 제2 궤도홈 사이에 배치되는 복수의 금속제 볼; 및,

원통형으로 이루어지며, 이웃하는 볼과 볼 사이에 배치되고, 원형 단면이 상기 볼과 대향하도록 배치되는 그라파이트 스페이서;

를 포함하여 구성되며,

상기 내륜의 외주면과 외륜의 내주면 일측에는 회전축 방향으로 연장되는 삽입홈이 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 삽입홈은 상기 회전축 방향에서 바라볼 때 원호형으로 이루어지며,

상기 삽입홈의 직경은 볼의 직경에 대하여 0.96~0.98배의 범위를 가지며, 그라파이트 스페이서의 직경은 상기 볼의 직경에 대하여 0.86~0.94배의 범위를 가지되, 상기 그라파이트 스페이서의 직경은 상기 삽입홈의 직경보다 작게 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 그라파이트 스페이서의 길이는 직경보다 작은 것을 특징으로 한다.

상기 내륜, 외륜 및 볼은 베어링강으로 이루어지며, 상기 내륜, 외륜 및 볼의 표면에는 망간계 인산염의 피막이 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 내륜, 외륜 및 볼은 스테인레스강으로 이루어지며, 상기 제1 궤도홈과 제2 궤도홈 및 볼의 표면에는 그라파이트의 코팅이 용이하도록 거칠기 처리가 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링의 제조방법은,

삽입홈이 형성된 내륜과 외륜을 정렬하는 단계;

상기 삽입홈에 볼과 원통형의 그라파이트 스페이서를 하나씩 교대로 삽입하여 내륜과 외륜에 각각 형성된 제1 궤도홈과 제2 궤도홈 사이에 설치하는 단계;

를 포함하여 구성되되,

상기 그라파이트 스페이서의 삽입은, 그라파이트 스페이서의 원형 단면을 상기 삽입홈에 삽입한 후 전도시켜서 상기 그라파이트 스페이서의 원형 단면이 상기 볼과 대향하도록 배치하는 동작을 포함하는 것을 특징으로 한다.

전술한 바와 같은 구성의 본 발명에 따르면, 그라파이트 스페이서의 원형 단면을 삽입홈에 삽입한 후 그라파이트 스페이스의 원형 단면이 이웃하는 볼과 대향하도록 전도시켜서 그라파이트 스페이서의 원형 단면이 상기 볼과 대향하도록 배치할 수 있으므로 그 설치 시간이 크게 단축되어 생산성이 향상되며 제조가 용이하다는 이점이 있다.

또한 본 발명에 따르면, 볼을 지지하기 위한 별도의 케이지가 없어 구성이 매우 간단하고 조립이 편리하다는 이점이 있다.

또한 본 발명에 따르면, 그라파이트 스페이서가 전도된 후에 회전축 방향에서 바라볼 때 그라파이트 스페이서가 사각형의 형상을 가지며 상기 삽입홈은 상기 사각형 내에서 원호형의 형상을 가지는 구성이 되어 상기 그라파이트 스페이서가 상기 삽입홈을 통해 이탈되는 경우가 없어 내구성이 우수하다는 장점도 있다.

또한 본 발명에 따르면, 베어링을 스테인레스강으로 구성하고 표면 거칠기 처리하여 그라파이트를 용이하게 접착시킬 수 있으므로 고온에서 경도나 내부식성이 일반 베어링강보다 우수한 특성을 얻을 수 있다.

도 1은 종래 고온 베어링의 일 예를 나타내는 사진이다.
도 2는 종래 고온 베어링의 다른 예를 나타내는 사진이다.
도 3a는 종래 고온 베어링의 또 다른 예를 나타내는 사진이다.
도 3b는 도 3a에서 그라파이트 케이지를 나타내는 사진이다.
도 4는 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링의 일 예를 나타내는 사시도이다.
도 5는 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링의 정면도이다.
도 6은 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링의 일 예를 나타내는 분해 사시도이다.
도 7(a)는 그라파이트 스페이서의 치수를 나타내는 사시도이고, 도 7(b)는 볼의 치수를 나타내는 사시도이다.
도 8은 본 발명에 따라 그라파이트 스페이서를 전도시키는 구성을 나타내는 구성도이다.
도 9의 (a)는 표면처리되지 않은 스테인레스강으로 이루어진 볼의 표면 상태이고, (b)는 표면 거칠기 처리가 이루어진 볼의 표면 상태이고, (c)는 표면 거칠기 처리 후 베어링에 장착되어 그라파이트 스페이서와 함께 10분 정도 회전한 후 볼의 상태이다.
도 10의 (a)는 표면처리되지 않은 스테인레스강으로 이루어진 볼의 표면 상태이고, (b)는 표면 거칠기 처리가 이루어진 볼의 표면 상태이고, (c)는 표면 거칠기 처리 후 베어링에 장착되어 그라파이트 스페이서와 함께 10분 정도 회전한 후 볼의 상태이다.
도 11의 (a)는 표면처리되지 않은 스테인레스강으로 이루어진 궤도홈의 표면 상태이고, (b)는 표면 거칠기 처리가 이루어진 궤도홈의 표면 상태이고, (c)는 표면 거칠기 처리 후 베어링에 장착되어 그라파이트 스페이서와 함께 10분 정도 회전한 후 궤도홈의 상태이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

도 4 내지 도 6에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링(1000)은, 외주면에 둘레방향을 따라 제1 궤도홈(110)이 형성되는 금속제 내륜(100), 내주면에 둘레방향을 따라 제2 궤도홈(210)이 형성되는 금속제 외륜(220), 상기 내륜(100)의 제1 궤도홈(110)과 상기 외륜(200)의 제2 궤도홈(210) 사이에 배치되는 복수의 금속제 볼(300) 및, 원통형으로 이루어지며 이웃하는 볼(300)과 볼(300) 사이에 배치되고 원형 단면이 상기 볼(300)과 대향하도록 배치되는 그라파이트 스페이서(400)를 포함하여 구성되며, 상기 내륜(100)의 외주면과 상기 외륜(200)의 내주면 일측에는 회전축 방향으로 연장되는 삽입홈(120,220)이 형성된다.

상기 삽입홈(120,220)의 둘레는 상기 회전축 방향에서 바라볼 때 하나의 원을 구성하는 원호형으로 이루어져서 볼(300)이 삽입하기 용이하도록 구성되는 것이 바람직하다.

이 경우, 도 7에 도시한 바와 같이, 상기 삽입홈(120,220)의 직경(p)은 볼(300)의 직경(D)에 대하여 0.96~0.98배의 범위를 가지는 것이 바람직하다.

즉, 볼(300)의 직경(D)이 삽입홈(120,220)의 직경(p)보다 다소 큰 관계로, 상기 볼(300)이 상기 삽입홈(120,220)을 통과할 때 측면이 탄성적으로 위축된 후 탄성적으로 복원되는 과정을 거치게 되며, 볼(300)이 상기 삽입홈(120,220)을 통과한 후에는 제1 궤도홈(110)과 제2 궤도홈(210)에 안착되어 이동 가능하게 된다.

한편, 상기 그라파이트 스페이서(400)의 직경(d)은 상기 볼(300)의 직경(D)에 대하여 0.86~0.94배의 범위를 가지되, 상기 그라파이트 스페이서(400)의 직경(d)은 상기 삽입홈(120,220)의 직경(p)보다 작게 형성되는 것이 바람직하다.

상기 그라파이트 스페이서(400)의 직경(d)이 볼의 직경(D)의 0.86배 미만이면 상기 삽입홈(120,220)으로부터 이탈될 가능성이 있고, 0.94배를 초과하면 상기 궤도홈(110,210) 사이에서 걸려서 전도되지 않거나 회전 성능이 저하할 수 있다.

이러한 조건을 만족시킴에 따라, 상기 그라파이트 스페이서(400)의 원형 단면을 상기 삽입홈(120,220)에 수직으로 삽입한 후 그라파이트 스페이스(400)를 상기 내륜(100)의 제1 궤도홈(110)과 외륜(200)의 제2 궤도홈(210) 사이의 공간에서쓰러지도록 회전시켜서 상기 그라파이트 스페이서(400)의 원형 단면이 상기 볼(300)과 대향하도록 배치할 수 있다.

즉, 도 8에 도시한 바와 같이, 상기 그라파이트 스페이서(400)의 직경은 상기 삽입홈(120,220)의 직경 및 볼(300)의 직경보다 작게 형성되어 그라파이트 스페이서(400)가 상기 삽입홈(120,220)을 통해 원활하게 삽입되고 삽입 후에 용이하게 전도되는 것이 가능하게 된다.

또한, 그라파이트 스페이서(400)가 전도된 후에는 회전축 방향에서 바라볼 때 그라파이트 스페이서(400)가 사각형의 형상을 가지며 상기 삽입홈(120,220)은 상기 사각형 내에서 원호형의 형상을 가지는 구성이 되어 상기 그라파이트 스페이서(400)가 상기 삽입홈(120,220)을 통해 이탈되는 경우가 없다.
이는, 상기 삽입홈(120, 220)이 상기 내륜(100)의 외주면과 외륜(200)의 내주면에 각각 상기 제1 궤도홈(110)과 제2 궤도홈(210)보다 낮은 깊이로 형성되어 있기 때문에 상기 그라파이트 스페이서(400)가 상기 제1 궤도홈(110)과 외륜(200)의 제2 궤도홈(210) 사이의 비교적 넓은 공간에서 회전하는 것은 자유롭지만 전도된 후 상기 공간에 걸리기 때문에 임의로 이탈되는 것이 방지되는 것이다.

그러나, 상기 삽입홈(120,220)을 충분히 커버하도록 그라파이트 스페이서(400)의 길이(L)가 그 직경(d)보다는 작지만 최대한 길게 형성하는 것이 바람직하다.

주변 구조물과의 간섭 없이 상기 삽입홈(120,220)을 통과한 상기 그라파이트 스페이서(400)의 전도가 한층 원활하게 이루어도록 상기 그라파이트 스페이서(400)의 길이를 그 직경보다 작게 형성하는 것이 바람직하다.

상기 그라파이트 스페이서(400)의 길이가 그 직경보다 크게 되면 전도 불량이 발생하고 내륜(100)과 외륜(200) 사이의 궤도홈에 끼게 되는 단점이 있다.

결국, 본 발명에 따른 볼 베어링의 가장 바람직한 상호 관계는 아래와 같다.

볼의 직경 > 삽입홈 직경 > 그라파이트 스페이서의 직경 > 그라파이트 스페이서의 길이

한편, 상기 내륜(100), 외륜(200) 및 볼(300)은 베어링강으로 이루어지며, 상기 내륜(100), 외륜(200) 및 볼(300)의 표면에는 망간계 인산염의 피막이 형성될 수 있다.

이와 같이, 베어링강을 소재로 하여 망간계 인산염 피막처리를 하여 내륜(100), 외륜(200) 및 볼(300)의 표면에 적용하게 되면 그라파이트가 거친 피막에 접착하여 베어링의 윤활성능이 현저하게 높아진다.

한편, 상기 내륜(100), 외륜(200) 및 볼(300)은 스테인레스강으로 이루어지며, 상기 제1 궤도홈(110)과 제2 궤도홈(120) 및 볼(300)의 표면에는 그라파이트의 코팅 용이하도록 거칠기 처리가 이루어지도록 할 수 있다.

만일 스테인레스강의 표면에 거칠기 처리가 이루어지지 않으면 그라파이트가 접촉하여도 접착력이 낮아 그라파이트를 코팅할 수 없어 그라파이트 윤활성능이 크게 떨어진다.

또한, 스테인레스강에는 망간계 인산염의 처리가 불가능하므로 앞서 기술된 인산염 피막에 그라파이트를 접착하는 것이 곤란하다.

상기 거칠기 처리는 시중의 스테인레스강 전용 에칭액을 1~2 분 정도 적용하는 에칭, 그라인딩 및 블라스팅 중 어느 하나 이상의 방법이 적용될 수 있다.

그 밖에 스테인레스강 표면의 거칠기를 도모하기 위한 공지된 다양한 수단과 방법이 채택될 수 있다.

이에 따라, 고온에서의 경도나 내부식성에서 일반 베어링강보다 우수한 마르텐사이트 계열의 스테인레스강을 베어링 소재로 사용할 수 있다는 장점이 있다.

예컨대, 도 9과 도 10에서 (a)는 표면처리되지 않은 스테인레스강으로 이루어진 볼의 표면 상태이고, (b)는 표면 거칠기 처리가 이루어진 볼의 표면 상태이고, (c)는 표면 거칠기 처리 후 베어링에 장착되어 그라파이트 스페이서와 함께 10분 정도 회전한 후 볼의 상태이다.

도시된 바와 같이, 표면 거칠기 처리가 된 볼은 광택이 사라지고 표면이 거칠어지게 되며, 거칠어진 표면에는 그라파이트가 잘 접착되어 코팅됨으로써 우수한 윤활효과를 나타낼 수 있다.

또한, 도 11의 (a)는 표면처리되지 않은 스테인레스강으로 이루어진 내륜의 궤도홈의 표면 상태이고, (b)는 표면 거칠기 처리가 이루어진 궤도홈의 표면 상태이고, (c)는 표면 거칠기 처리 후 실제로 베어링을 조립하여 10분 정도 핸드 터닝(Hand Turning) 시켜서 그라파이트가 코팅된 궤도홈의 표면상태를 나타낸다.

도시된 바와 같이, 그라파이트 스페이서(400)가 지나간 궤도홈의 자리에 그라파이트가 적절히 코팅된 것을 알 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링의 제조방법에 관하여 설명하다.

먼저, 삽입홈(120,220)이 형성된 내륜(100)과 외륜(200)을 정렬한다.

즉, 외륜(200)의 중공 내에 내륜(100)을 넣고 삽입홈(120,220)을 서로 대향시켜서 하나의 원을 구성하는 원호형을 유지하도록 하며 적당한 간격을 유지하도록 한다.

상기 삽입홈(120,220)에 볼(300)과 원통형의 그라파이트 스페이서(400)를 하나씩 교대로 삽입하여 내륜(100)과 외륜(200)에 각각 형성된 제1 궤도홈(110)과 제2 궤도홈(210) 사이에 설치한다.

이 때, 상기 그라파이트 스페이서(400)의 삽입은, 그라파이트 스페이서(400)의 원형 단면을 상기 삽입홈(120,220)에 삽입한 후 전도, 즉 쓰러뜨려서 상기 그라파이트 스페이서(400)의 원형 단면이 상기 볼(300)과 대향하도록 배치하는 것으로 이루어진다.

위의 설명은 내륜(100)과 외륜(200)을 서로 편심시킨 상태에서 내륜(100)과 외륜(200) 사이의 간격이 큰 공간에 바로 볼(300)과 전도된 그라파이트 스페이서(400)를 미리 어느 정도 설치하고 난 후의 과정이라고 생각하면 된다.

이와 같이 제조된 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링이 실제로 작동이 되면 베어링 볼(300)과 그라파이트 스페이서(400)는 서로 상시 접촉하며 볼(300)의 표면에 그라파이트가 코팅되는 효과가 발생하므로 원활한 윤활이 가능하게 된다.

그라파이트는 볼(300)의 표면 및 궤도홈의 표면에 완전히 코팅되게 되며, 운전이 되면 될수록 그라파이트 성분이 접착되어 회전이 더욱 더 원활해진다.

그리스나 오일로 윤활하는 것에 비해 본 발명에 따른 베어링에 내장된 고체 윤활제는 훨씬 더 낮은 토크로 운전이 가능하여 부수적으로 베어링이 장착되는 회전축, 하우징과의 끼워맞춤 공차에 대한 여유가 크며, 모터에 걸리는 부하도 매우 낮은 상태를 유지할 수 있으므로 에너지 효율 측면에서도 매우 양호한 결과를 나타낼 수 있다.

본 발명에 따른 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링은 고온 베어링만이 아니라 통상적적 모든 종류의 볼 베어링에 적용될 수 있음을 밝힌다.

본 발명의 실시예는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허청구범위 내에서 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.

100... 내륜
110... 제1 궤도홈
120... 삽입홈
200... 외륜
210... 제2 궤도홈
220... 삽입홈
300... 볼
400... 그라파이트 스페이서
1000... 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링

Claims (6)

1. 외주면에 둘레방향을 따라 제1 궤도홈이 형성되는 금속제 내륜;
   내주면에 둘레방향을 따라 제2 궤도홈이 형성되는 금속제 외륜;
   상기 내륜의 제1 궤도홈과 상기 외륜의 제2 궤도홈 사이에 배치되는 복수의 금속제 볼; 및,
   원통형으로 이루어지며, 이웃하는 볼과 볼 사이에 배치되고, 원형 단면이 상기 볼과 대향하도록 배치되는 그라파이트 스페이서;
   를 포함하여 구성되며,
   상기 내륜의 외주면과 외륜의 내주면 일측에는 회전축 방향으로 연장되는 삽입홈이 형성되되,
   상기 삽입홈의 둘레는 상기 회전축 방향에서 바라볼 때 하나의 원을 구성하는 원호형으로 이루어지며, 상기 삽입홈은 상기 내륜의 외주면과 외륜의 내주면에 각각 상기 제1 궤도홈과 제2 궤도홈보다 낮은 깊이로 형성되고,
   상기 삽입홈의 직경은 볼의 직경에 대하여 0.96~0.98배의 범위를 가지며, 그라파이트 스페이서의 직경은 상기 볼의 직경에 대하여 0.86~0.94배의 범위를 가지되, 상기 그라파이트 스페이서의 직경은 상기 삽입홈의 직경보다 작게 형성되고,
   상기 그라파이트 스페이서의 길이는 직경보다 작게 형성되어,
   상기 그라파이트 스페이서의 원형 단면이 상기 삽입홈을 향해 삽입된 후 상기 내륜의 제1 궤도홈과 외륜의 제2 궤도홈 사이의 공간에서 쓰러지도록 회전하여 상기 그라파이트 스페이서의 원형 단면이 상기 볼과 대향하여 배치되도록 조립되는 것을 특징으로 하는 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 내륜, 외륜 및 볼은 베어링강으로 이루어지며, 상기 내륜, 외륜 및 볼의 표면에는 망간계 인산염의 피막이 형성된 것을 특징으로 하는 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링.
5. 제1항에 있어서,
   상기 내륜, 외륜 및 볼은 스테인레스강으로 이루어지며, 상기 제1 궤도홈과 제2 궤도홈 및 볼의 표면에는 그라파이트의 코팅이 용이하도록 거칠기 처리가 이루어지는 것을 특징으로 하는 그라파이트 스페이서 윤활 볼 베어링.
6. 삭제

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