KR102103055B1 - 상품-대-인간 원칙에 따른 물품을 피킹하기 위한 방법 및 스테이션 - Google Patents

Abstract

물품들이 열에 있는 주문 피킹 스테이션(1)을 통해 이송되는 발주 화물 캐리어(A)에 배치되는 주문 피킹 스테이션(1)에서 상품-대-인간 원칙에 따라서 물품들을 피킹하는 방법이 개시되고, 열에 있는 발주 화물 캐리어(A)의 배치 위치(11)는 연대순으로 이전의 발주 화물 캐리어가 완전히 피킹되고 수집 컨베이어(10, 10')로 멀리 이송될 때 변한다. 본 발명은 또한 대응하는 주문 피킹 스테이션에 관한 것이다.

Description

상품-대-인간 원칙에 따른 물품을 피킹하기 위한 방법 및 스테이션{METHOD AND STATION FOR PICKING ITEMS ACCORDING TO THE GOODS-TO-PERSON PRINCIPLE}

본 발명은 물품이 발주 화물 캐리어(order load carrier)에서 적재되는 피킹 스테이션(picking station)에서 상품-대-인간 원칙에 따라서 물품을 피킹하기 위한 방법, 및 대응하는 피킹 스테이션에 관한 것이다.

상품-대-인간 원칙에 따라서 피킹하기 위한 피킹 스테이션을 동작시키는 것은 대체로 공지되어 있다. 이 경우에, 주문된 상품 또는 물품들은 각각의 피킹 스테이션으로 운반되고, 이러한 목적을 위하여, 주문된 상품 또는 물품은 통상 컨테이너 내부, 트레이 등으로 도입된다. 그 위치에서, 주문된 상품 또는 물품은 소위 보관소 또는 제품 컨테이너들로부터 제거되고 대응하는 발주 컨테이너들, 트레이들 등, 소위 발주 컨테이너들 내로 배치된다.

이러한 공정은 각각의 주문 또는 부분적인 주문이 구역 피킹 공정(zone picking process)을 사용하여 완료될 때까지 통상적으로 반복된다.

처리량을 증가시키기 위하여, 작업자는 통상 다수의 주문을 병렬로 피킹하고, 그래서, 다수의 발주 컨테이너들은 피킹 스테이션에서 병렬 준비 상태로 유지된다.

그러므로, 피커(picker)는 물품들이 배치되는 경우에 디스플레이의 수단에 의해 볼 수 있다. 이러한 것은 소위 "풋-투-라이트(put-to-light)"로 지칭된다. 아울러, 다수의 제품 컨테이너들이 유사하게 피킹 스테이션으로 운반되면, 픽-투-라이트(pick-to-light) 방법이 또한 수행될 수 있으며, 그래서 물품들의 제거는 또한 단순화된다.

그러므로, 배치 위치(put place)는 발주 컨테이너를 위한 장소이며, 보관소 컨테이너들로부터의 상품/물품들은 피커에 의해 대응하여 배치 위치 내에 배치된다.

따라서, 풋-투-라이트 디스플레이는 피커를 위한 디스플레이이며, 그 발주 컨테이너들에서, 작업자는 제품 컨테이너로부터 막 제거된 물품, 또는 다수의 물품들 또는 패킹 유닛(packing unit) 등을 배치하는 것이다.

역으로, 피킹 위치(pick place)는 피커가 물품들을 제거하는 제품 컨테이너를 위한 장소이다. 따라서, 픽-투-라이트 디스플레이는 제품 컨테이너 및/또는 가능하게 물품들 및/또는 피킹 단계를 위하여 그 양을 피커에게 디스플레이하는 디스플레이이다.

EP 2 050 695 A1, EP 2 098 464 A1 및 WO 2013/033743 A1로부터, 다수의 발주 컨테이너들이 동시에 피킹 스테이션에서 홀딩되고 제품 컨테이너를 바꾸는 것으로 중앙 위치로부터 물품들이 채워지는 대응하는 피킹 스테이션이 공지되어 있다.

비록, 다수의 발주 컨테이너들의 제시가 제품 컨테이너의 시퀀스에 배치된 수요를 감소시킬지라도, 이러한 것은 피킹 스테이션들이 각 배치 위치를 위한 중앙 이송 시스템에 대한 연결부에 맞춰지는 것을 의미하며, 이는 복잡하고 비싼 구조뿐만 아니라 유지 보수를 까다롭게 하며, 많은 공간을 차지한다. 주문이 그 배치 위치를 바꾸지 못하기 때문에, 피킹 공정은 모든 배치 위치들 위에서 균일하게 분배되고, 피커는 비교적 긴 거리를 커버하여야만 한다.

그러므로, 피킹 스테이션들의 구조가 단순하고 처리량을 감소시킴이 없이 피커를 위해 피킹이 보다 용이하게 만들어지는 상품-대-인간 원칙에 따른 단순화된 피킹 해결책이 계속 필요하다.

이러한 목적은 청구항 제1항에 제시된 피킹 방법 및 청구항 제9항에 주어진 피킹 스테이션에 의해 달성된다.

본 발명에 따라서, 발주 화물 캐리어들이 피킹 스테이션을 통해 열 내에서 이송될 때, 그러므로 상기 열 내에 있는 화물 캐리어의 각각의 배치 위치가 변할 때, 화물 캐리어들이 각 자유 위치(free place)로 선택적으로 진행하지 못하기 때문에 모든 배치 위치가 연결을 요구하지 않으므로 이송 시스템 연결을 단순화하는 것이 가능하다는 것을 인식하였다. 다시 말하면, 그러므로, 화물 캐리어들은 피킹 스테이션을 통한 "연대순의 열(historical row)"에서 이송되며, 즉, 가장 오래된 화물 캐리어들은 열의 앞에 있으며 가장 새로운 화물 캐리어들을 열의 끝에 있다.

물품들은 이것이 물품 특성에 의해 허용될 때와 같이 직접 이송될 수 있거나, 또는 제품 화물 캐리어에 존재하고 제품 화물 캐리어로부터 피킹될 수 있다.

그러므로, 각 발주 화물 캐리어는 변하는 배치 위치를 할당한다. 다시 말하면, 그 열에 있는 발주 화물 캐리어가 완전히 적재되고 "처리되"면, 다음의 발주 화물 캐리어는 갭이 없는 열(gap-free row)을 만들기 위하여 클로즈업할 수 있다. 그러므로, 이것들은 그런 다음 그 배치 위치를 바꾼다.

그러므로, 가장 오래된 화물 캐리어들에 속하는 화물 캐리어가 마찬가지로 가장 긴 시간 동안(운반 시간이라는 면에서) 피킹 스테이션으로 수송 중에 있으므로 통상 빨리 도달하기 때문에, 가장 오래된 화물 캐리어들 또는 피킹 스테이션에 있는 물품들이 가장 빈번하게 다음의 피킹 공정의 목표이므로, 피커의 보행 거리는 감소된다. 그러므로, 피킹 공정들은 그 열에 있는 가장 오래된 화물 캐리어로 분배된다.

다시 말하면, 열의 앞에 있는 발주 화물 캐리어의 적재의 완성을 위한 물품들 또는 제품 화물 캐리어는 그 열에서 더 뒤에 있는 다른 물품들 또는 제품 화물 캐리어 전에 요청되었으며, 그러므로 또한 열의 앞에 있는 물품들 또는 제품 화물 캐리어가 요청에 대해 가장 많은 시간을 갖기 때문에 피킹 스테이션으로의 이송 경로가 허용하는 한, 다른 제품 화물 캐리어들 또는 물품 전에 피킹 위치에 도달한다.

그러므로, 즉 열의 앞에 있는 메인 피킹/배치 위치는 통계학적 조건에서 가장 빈번하게 물품들이 공급된다. 그러므로, 피커는 보다 짧은 거리를 커버하여야만 한다.

그러므로, 시퀀싱 규칙(sequencing rules)이 가장 오래된 6개의 발주 화물 캐리어들에서 피킹을 허용할 때, 예를 들어 모든 피킹 공정(피킹(pick))의 약 80%가 3개의 가장 오래된 발주 화물 캐리어들 위에 분배되는 경우이도록 판명되었으며; 그러므로, 피킹 스테이션은 6개의 배치 위치를 가진다.

하나의 제품 화물 캐리어로부터 다수의 발주 화물 캐리어들을 적재하거나 또는 다수의 제품 화물 캐리어로부터 하나의 발주 화물 캐리어를 적재하는 것이 가능할 때, 연속 효과(series effect)는 처리량을 개선하기 위하여 또한 달성될 수 있다.

시퀀싱 요구조건의 추가 감소는 하나 이상, 바람직하게 2개의 제품 화물 캐리어들 또는 물품들이 동시에 피킹 스테이션에 접근될 때 달성될 수 있다.

또한, 본 발명에 따라서, 물품 또는 제품 화물 캐리어가 사용되었을 때, 즉 피커가 피킹 주문을 위하여 필요한 물품들을 제거하였을 때, 이것들이 즉시 추가로 운반되고 다음의 물품 또는 제품 화물 캐리어가 움직일 준비가 만들어진다. 심지어 각각의 피킹 단계의 에러없는 수행의 확인을 기다려주지 않는다. 그러나, 교정이 계속 가능하기 위하여, 방출된 물품 또는 제품 화물 캐리어는 피커의 손이 닿는 곳에 놓인 버퍼 구역에서 홀딩된다. 그러므로, 에러의 경우에, 피커는 추가의 물품을 집거나 또는 다시 제자리에 놓기 위하여 여전히 물품들에 접근할 수 있다.

발주 화물 캐리어와 또한 제품 화물 캐리어 또는 물품들이 각각 피킹 스테이션을 통해 열에서 가능하면 후진 이송 방향으로 이송되면, 양 형태의 화물 캐리어들 또는 물품들에서의 시퀀스 요구조건의 여전히 큰 약화(weakening)가 달성되며, 이것은 예를 들어, 부분적인 주문을 피킹할 때 유익하다.

이러한 배열에서, 다수의 피킹(pick)들과 배치(put)들은 그런 다음 동시에 병렬로 처리될 수 있다.

화물 캐리어들은 컨테이너, 트레이, 박스 등일 수 있다.

배치 위치는 열에서 더욱 전진한 발주 화물 캐리어가 완전히 적재되고 멀리 이송될 때 열에서 끊임없이 변한다. 발주 화물 캐리어의 배치 위치는 바람직하게 연대순으로 이전(historically preceding) 발주 화물 캐리어가 완전히 적재되고 방출(즉, 열로부터 제거)될 때 변한다. 이러한 것은 통상적으로 열에 있는 제1 발주 화물 캐리어일 것이다. 그러나, 이것은 또한 열 내에 배치된 발주 화물 캐리어가 완전히 적재되어 방출 이송 시스템 상으로 출력되는 경우일 수 있다. 그 다음의 발주 화물 캐리어는 그런 다음 움직인다. 이러한 것은 고전적인 빌드업 열과 완전히 유사하다.

피킹은 피커에 의해 수동으로 실행될 수 있거나, 또는 예를 들어 적절하게 장비된 로봇과 같은 피킹 디바이스에 의해 자동으로 실행될 수 있다.

수동 피킹의 경우에, 각각의 발주 화물 캐리어가 각 피킹 공정 동안 예를 들어 풋-투-라이트 디스플레이에 의해 피커에게 디스플레이되는 것이 유용하다. 그러나, 본 발명에 따라서, 발주 화물 캐리어의 배치 위치가 변하는 것이 관심 대상이다. 그러므로, 각각의 발주 화물 캐리어의 디스플레이가 발주 화물 캐리어와 함께 변하면 마찬가지로 유용하다. 이러한 것은 바람직하게 가상으로 일어나며, 즉, 디스플레이들은 움직이지 않고, 단지 "콘텐츠"만이 움직여, 각각의 변하는 발주 화물 캐리어에 적응한다.

그러므로, 발주 화물 캐리어들은 바람직하게 피킹 스테이션을 통한 선입 선출법(first-in-first-out)(FIFO) 열에서 이송된다.

본 발명은 마찬가지로 상품-대-인간 원칙에 따라서 물품들을 피킹하기 위한 대응하는 피킹 스테이션에 관한 것이며, 여기에서, 물품들은 제품 화물 캐리어로부터 발주 화물 캐리어들로 적재되고, 제품 화물 캐리어들은 제1 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통하여 이송되며, 발주 화물 캐리어들은 제2 이송 시스템 상의 피킹 스테이션을 통하여 이송된다.

본 발명에 따라서, 발주 화물 캐리어들은 제2 이송 시스템 상의 열에서 함께 피킹 스테이션을 통하여, 제1 이송 시스템 상의 열에서 함께 이송되고, 적어도 각 화물 캐리어는 변하는 배치 위치에 할당된다.

그러므로, 상기된 바와 같이, 이송 시스템은 단순화될 수 있다. 부가하여, 사용된 FIFIO 열에 의해, 피킹 공정들이 열의 앞에서 발주 화물 캐리어 상에 집중되기 때문에, 피커를 위한 인체공학적 개선이 만들어진다(상기 참조).

각 배치 위치가 제2 이송 시스템의 개별적으로 제어 가능하고 동작 가능한 이송 섹션으로서 형성되면 바람직하다. 각 발주 화물 캐리어는 그런 다음 변하는 배치 위치에 할당된다.

발주 화물 캐리어가 완전히 적재되면, 발주 화물 캐리어는 방출 수집 이송 시스템(discharging gathering conveying system) 상으로 제2 이송 시스템으로부터 멀어질 수 있다. 이러한 것은 수동으로 또는 예를 들어 푸셔 또는 벨트 전달 수단과 같은 자동 푸시-오프 디바이스에 의해 실행될 수 있다. 이러한 것은 통상적으로 열의 앞에 있는 제1 발주 화물 캐리어일 것이다. 그러므로, 통상적으로 수집 이송 시스템이 그 위치에 있는 제2 이송 시스템에 연결되는 것이 충분하다. 그러나, 열의 일부 또는 심지어 전체 열이 이동되거나 또는 멀어지는 것을 허용하기 위하여 방출 수집 이송 시스템이 배치될 준비가 또한 만들어질 수 있다. 예를 들어, 방출 수집 이송 시스템은 제2 이송 시스템과 병렬로 배치될 수 있다.

피킹을 용이하게 하고 개선하기 위하여, 피킹 디스플레이는 바람직하게 각 피킹 플레이스에 할당되고 열에 있는 각 발주 화물 캐리어와 함께 연대적으로 움직인다. 이것들이 상기된 바와 같이 가상으로 함께 주행하면 바람직하고, 이러한 목적을 위하여, 가상의 피킹 디스플레이가 열에 진입 시에 발주 화물 캐리어에 할당되고(쌍을 이루고) 열에서 이와 함께 주행한다. 단지 실제 디스플레이 위치는 그런 다음 발주 화물 캐리어의 위치 변경 때문에 다시 변경된다. 이러한 목적을 위하여, 정지하고 있는, 각각 가상 디스플레이에 연결된 고전적인 풋-투-라이트 디스플레이들이 사용된다. 가상 피킹 디스플레이에 연결된 디스플레이 영역에서의 변화 때문에 디스플레이가 움직이는 진행중인 디스플레이의 형태를 사용하는 것이 또한 실현 가능하게 된다.

발주 화물 캐리어가 제2 이송 시스템 아래의 제3 이송 시스템 상에서 공간 절약 방식으로 이송되는 것이 유용하다. 이것들은 제2 이송 시스템 상으로 엘레베이터의 수단에 의해 상승될 수 있다. 그러므로, 구조적으로 간단한 방식으로, 공간 절약 배열이 생성된다. 추가의 이점은 피킹 스테이션의 양호한 접근성에서 발견되고, 주문 순환이 수직으로 가이드되기 때문에, 스테이션들이 자유롭게 접근 가능하다(과잉 도달(reaching over) 등이 없이). 피킹 플레이스의 열을 배열할 때, 이송 시스템은 열의 단지 하나의 측부 상에 놓인다. 그럼에도 불구하고, 소스 및 타겟 컨테이너들은 인체공학적으로 호의적인 방식으로 하나의 레벨에 위치된다. 또한, 이러한 방식으로, 주문을 위한 많은 버퍼 플레이스(buffer place)들이 작은 공간에서 수용될 수 있다.

피킹 스테이션들이 이중 스테이션으로 디자인될 때, 스테이션들은, 보다 적은 공간이 요구되고 스테이션 비용의 단지 50%만이 이것들에 할당될 필요가 있도록 방출 수집 이송 시스템 위에서 분할된다.

본 발명의 추가의 특징들, 및 상세는 도면의 다음의 설명으로부터 자명할 것이다:
도 1은 본 발명에 다른 피킹 스테이션의 개략 평면도;
도 2는 선 A-A를 따르는 도 1의 피킹 스테이션의 단면도;
도 23은 본 발명에 따른 이중 피킹 스테이션의 개략 평면도; 및
도 4는 선 B-B를 따르는 도 3의 피킹 스테이션의 단면도.

도면들은 각각 피커(2)와 함께, 대체로 도면 부호 1로 지시된 수동 피킹 스테이션들을 도시한다.

피킹 스테이션(1)은 중앙 이송 시스템(4)으로부터 컨베이어 트랙(3) 상에서 제품 컨테이너(P)들이 공급되고, 약 90°까지 방향의 변경 후에, 이러한 컨테이너들은 컨베이어 트랙(5) 상에서 피킹 스테이션(1)을 통해 이송된다.

피킹 스테이션(1)은 중앙 이송 시스템(7)으로부터 컨베이어 트랙(6) 상의 발주 컨테이너(A)들이 공급되고, 이러한 발주 컨테이너들은 낮은 레벨로부터 엘레베이터(8)를 통해 상승되어 높은 컨베이어 트랙(9)으로 운반되고 피킹 스테이션(1)을 통해 컨베이어 트랙에서 이송된다.

그러므로, 컨베이어 트랙(3 및 6)들은 버퍼로서 작용한다. 그러므로, 컨베이어 트랙(5 및 9)들은 상호 횡방향으로 컨테이너들을 이송하여서, 피커(2)는 이에 의해 형성된 모서리 작업 영역 내에서 적절하게 남아 있는다. 컨베이어 트랙(5) 상에서 컨테이너 변경은 특히 오래되고 신규의 컨테이너들이 동시에 움직이기 때문에 특히 빠르다.

컨베이어 트랙(5)은 이에 대해 횡으로 연장하는 방출 수집 벨트(10) 상으로 분출하고, 중앙 이송 시스템(4, 7)으로 다시 이어지고, 그러므로 제품 컨테이너(P)들의 배치를 보장한다.

본 발명에 따라서, 사용된 제품 컨테니어(P)가 즉시 앞으로 운반되고 다음의 제품 컨테이너(P)가 움직이기 위한 준비가 또한 만들어진다(즉, 피커는 피킹 주문을 위하여 필요한 물품들을 제거하였다). 심지어 각각의 피킹 단계의 에러가 없는 수행의 확인을 기다려주지 않는다. 그러나, 주문 시에, 가능한 수정을 계속하기 위하여, 제품 컨테이너(P)가 수집 벨트(10)에 도달하기 전에, 제품 컨테이너(P)는 피커의 손이 닿는 곳에 놓인 버퍼 구역(14)에서 홀딩된다. 그러므로, 에러의 경우에, 피커는 물품들을 더욱 집거나 또는 물품들을 다시 제자리에 놓기 위하여 물품들에 대해 여전히 접근할 수 있다.

발주 컨테이너(A)들은 피킹 스테이션(1)을 통해 열 내에 있는 컨베이어 트랙(9) 상에서 이송된다. 발주 컨테이너(A)가 완전히 피킹되었을 때, 이것은 자동으로 수집 벨트(10) 상에서 멀어지고, 그러므로 추가의 취급을 위해 중앙 이송 시스템(4, 7)으로 도입된다. 수집 벨트(10)는 컨베이어 벨트(9)의 단부로 연장할 수 있거나, 또는 파단선(10')에 의해 지시된 바와 같이, 푸시 오프(push-off) 작용이 전체 길이에 걸쳐서 가능하도록 컨베이어 벨트(9)의 전체 길이에 걸쳐서 연장할 수 있다.

그러므로, 컨베이어 벨트(9)는 발주 컨테이너(A)와 다가오는 피킹 단계(배치)를 위한 물품들의 수를 피커에게 디스플레이하기 위하여 풋-투-라이트 디스플레이(12)를 각각 구비한 배치 위치(11)들로서 6개의 피킹 플레이스들을 형성한다.

발주 컨테이너(A)들이 갭을 남김이 없이 컨베이어 벨트(9) 상의 열에서 움직이는 것을 허용하기 위하여, 각 배치 위치(11)는 개별적으로 제어 가능하고 동작 가능한 이송 섹션(13)으로서 디자인된다. 그러므로, 열에서의 전방에 배치되지 않는 발주 컨테이너(A)의 푸싱 오프에도 불구하고, 갭이 없는 열이 보유된다. 수집 벨트(10)가 오직 제1 배치 위치(11)까지(비파단선으로 도시된 영역에 의해 지시됨) 연장할 때 이러한 이송 섹션(13)을 생략하는 것이 가능하다.

도 1 및 도 2의 피킹 스테이션은 본질적으로 단지 미러 축으로서 수집 벨트(10)와 중복, 그러므로 방출 수집 이송 시스템의 분할된 사용에 의해 도 3 및 도 4의 피킹 스테이션과 다르다. 그러므로, 양 피킹 스테이션들의 일치하는 부분들은 대응하는 도면 부호에 의해 지시된다.

피킹은 다음에 설명되는 바와 같이 동일한 방식으로 양 스테이션에서 수행된다.

발주 컨테이너(A)들은 스테이션(1)으로 이송되고 배치 위치(11)들에 대응하는 컨베이어 트랙(9) 상의 열에 배치된다. 동시에, 제1 제품 컨테이너(P)는 컨베이어 트랙(5) 상에 제공된다.

피킹 디스플레이(12)들의 수단에 의해, 피커는 그가 현재 제품 컨테이너(P)로부터 각각의 발주 컨테이너들에 배치하여야 물품들의 수가 얼마나 많은지 지금 본다.

피킹 단계의 확인 후에, 사용된 제품 컨테이너(P)는 수집 영역(10)으로 움직여 옮겨진다. 동시에, 다음의 제품 컨테이너(P)가 제공되고, 다음의 피킹 단계가 수행된다.

발주 컨테이너의 피킹 주문이 처리되는 중이면, 피커는 각각의 발주 컨테이너(A)가 수집 영역(10)으로 멀어지거나 또는 발주 컨테이너(A)가 자동으로 멀어지는 것을 본다.

이러한 것이 배치 위치(11)에 있는 제1 컨테이너이면, 발주 컨테이너들의 열은 더 이송되고, 발주 컨테이너(A)들의 배치 위치들은 변하고, 새로운 발주 컨테이너가 엘레베이터(8)를 통해 제공된다.

이러한 것은 열에 있는 제1 발주 컨테이너가 또한 그 요청된 제품 컨테이너들이 피킹 스테이션에 이송되는데 가장 많은 시간을 가진 것이기 때문에 전형적이다.

그러나, 이러한 것이 열에 있는 다른 발주 컨테이너이면, 발주 컨테이너(A)는 움직이고, 이러한 목적을 위하여, 이송 섹션(13)들은 대응하는 방식으로 동작되고 제어되며, 신규의 발주 컨테이너가 엘레베이터(8)에 의해 제공된다.

공정은 그런 다음 다시 시작한다.

Claims (13)

1. 물품들이 발주 화물 캐리어들에 적재되며, 상기 발주 화물 캐리어들은 피킹 스테이션을 통해 열 내에서 이송되며, 그러므로 상기 열 내에 있는 발주 화물 캐리어의 배치 위치가 변하는, 피킹 스테이션에서 상품-대-인간 원칙에 따라서 물품들을 피킹하기 위한 방법에 있어서,
   상기 발주 화물 캐리어의 배치 위치는 연대순으로 이전의 발주 화물 캐리어가 완전히 적재되고 방출될 때 변하며, 상기 발주 화물 캐리어들은 상기 피킹 스테이션의 배치 위치들을 통해 갭이 없는 열 내에서 이송되고, 이러한 목적을 위하여, 상기 발주 화물 캐리어들은 갭을 폐쇄하기 위하여 방출 후에 움직이는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 물품들은 제품 화물 캐리어들에 존재하고 이로부터 피킹이 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 각 피킹 공정에서, 각각의 발주 화물 캐리어는 피커에 디스플레이되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 각각의 발주 화물 캐리어의 디스플레이는 상기 발주 화물 캐리어와 함께 변하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발주 화물 캐리어들은 상기 피킹 스테이션을 통해 선입 선출법(FIFO) 열에서 이송되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 피킹 오더를 위하여 필요한 물품들의 제거 후에, 사용된 제품 화물 캐리어들은 피커의 손이 닿는 곳에 놓이며 피킹 위치의 단부와 연결된 버퍼 구역 내로 피킹 위치로부터 즉시 멀리 이송되며, 다음의 제품 화물 캐리어는 피킹 위치 내로 움직이고, 각각의 피킹 단계의 에러없는 수행의 확인 후에만 사용된 제품 화물 캐리어는 상기 버퍼 구역으로부터 방출되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 물품들이 발주 화물 캐리어들에서 적재되고, 물품들이 제1 이송 시스템에서 피킹 스테이션을 통해 이송되고, 상기 발주 화물 캐리어들은 제2 이송 시스템에서 상기 피킹 스테이션을 통해 이송되는, 상품-대-인간 원칙에 따라서 물품들을 피킹하기 위한 피킹 스테이션에 있어서,
   상기 발주 화물 캐리어들은 상기 제2 이송 시스템 상의 상기 피킹 스테이션을 통한 열에서 연대적으로 이송되고, 각 발주 화물 캐리어는 변하는 배치 위치에 할당되는 것을 특징으로 하는 피킹 스테이션.
8. 제7항에 있어서, 상기 발주 화물 캐리어들은 방출 수집 이송 시스템 상으로 상기 제2 이송 시스템으로부터 푸시 오프(push-off)되는 것을 특징으로 하는 피킹 스테이션.
9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 각 배치 위치는 상기 열에 있는 각각의 발주 화물 캐리어와 연대적으로 변하는 피킹 디스플레이가 할당되는 것을 특징으로 하는 피킹 스테이션.
10. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 발주 화물 캐리어들은 상기 제2 이송 시스템 아래에 있는 제3 이송 시스템에서 이송되는 것을 특징으로 하는 피킹 스테이션.
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